框架横梁及框架横梁模具的制作方法

本发明涉及汽车工业技术领域，更具体地说它是框架横梁。本发明还涉及框架横梁模具。

背景技术：

汽车工业中模具是非常重要的，汽车模具是指应用于汽车领域的模具，被誉为“汽车工业之母”，汽车生产中90％以上的零部件需要依靠模具成形。

我国贵为世界汽车产销第一大国，汽车保有量也有望全球第一，但却始终无法生产出自己的高档车，这与汽车模具工业发展滞后有莫大关系。

目前，现有的框架横梁模具工序复杂，生产效率较低，生产成本较高，残次品率较高。因此，研发一种生产效率较高、成本较低，产品合格率较高的框架横梁模具很有必要。

技术实现要素：

本发明的第一目的是为了提供一种框架横梁。

本发明的第二目的是为了提供框架横梁模具，生产效率较高、成本较低，精度较高、产品合格率较高，操作简便。

为了实现上述本发明的第一目的，本发明的技术方案为：框架横梁，其特征在于：呈轴对称结构，两端呈圆弧形，两端与中部呈弧形折弯结构，两侧呈向上翻边结构；两端均设有圆形凹槽结构，中部设有凸起结构，所述凸起结构上设有方形凹槽结构和长圆形翻边通孔结构，所述长圆形翻边通孔结构设于间隔设置的二个所述方形凹槽结构之间。

在上述技术方案中，所述方形凹槽结构有三个，三个所述方形凹槽结构呈间隔设置；所述长圆形翻边通孔结构有两个；所述圆形凹槽结构、方形凹槽结构和长圆形翻边通孔结构上均设有倒圆角结构。

为了实现上述本发明的第二目的，本发明的技术方案为：制备所述的框架横梁的模具，其特征在于：包括第一模具、第二模具和第三模具，所述第一模具为成型模具，第二模具为下料及冲孔模具，第三模具为翻边模具；

所述第一模具包括第一上模部分和第一下模部分，所述第一上模部分包括第一上码板、第一上垫脚、第一上模座、设于所述第一上模座中部的第一上夹板和设于所述第一上夹板中部的第一上模板，所述第一上模座通过所述第一上垫脚固定于所述第一上码板上；

所述第一上模板呈轴对称结构，所述第一上模板呈凸形结构，有第一中部上成型结构设于所述第一上模板中部，所述第一中部上成型结构两端均设有第一上部圆形凸起、中部设有第一上部凹部结构，有三个第一上部方形凸起间隔设于所述第一上部凹部结构内；

所述第一下模部分包括第一下码板、第一下垫脚、第一下模座、设于所述第一下模座中部的第一抬料板和设于所述第一抬料板中部的第一压边圈，所述第一下模座通过第一下垫脚固定于所述第一下码板上，所述第一抬料板与所述第一下模座之间设有第一下垫板；有第一下模芯设于所述第一抬料板中部，所述第一下模芯中部设有第一中部下成型结构，所述第一中部下成型结构呈凹形结构，所述第一中部下成型结构上设有与所述有第一上部圆形凸起相配合的第一下部圆形凹槽结构，与所述第一上部凹部结构相配合的第一下部凸起结构，与所述第一上部方形凸起相配合的第一下部方形凹槽结构。

在上述技术方案中，所述第二模具包括第二上模部分和第二下模部分，

所述第二上模部分包括第二上码板，第二上垫脚，通过所述第二上垫脚固定于所述第二上码板上的第二上模座，位于所述第二上模座中部的第二上垫板和位于所述第二上垫板上端的第二上夹板，有第二母模板设于所述第二上夹板中部，所述第二母模板呈凸起结构，有第二中部上成型结构设于所述第二母模板中部，所述第二中部上成型结构呈凹形结构、且为轴对称结构；所述第二中部上成型结构两端均呈弧形结构；所述第二中部上成型结构两端均设有第二上部圆形凸起、中部设有第二上部凹部结构，有三个第二上部方形凸起间隔设于所述第二上部凹部结构内，有第二圆形冲头分别设于所述第二上部凹部结构两端，有第二长圆形冲头设于所述第二上部凹部结构上、且位于二个相邻设置的第二上部方形凸起之间；

所述第二下模部分包括第二下码板，第二下垫脚，通过所述第二下垫脚固定于所述第二下码板上的第二下模座，有第二下垫板和第二斩断刀设于所述第二下模座中部，所述第二下垫板设于间隔设置的二个所述第二斩断刀之间；有第二公模板设于所述第二下垫板上端，所述第二公模板呈凹形结构、两端呈弧形结构；

所述第二公模板上设有与所述第二中部上成型结构相配合的第二中部下成型结构，与所述第二上部方形凸起相配合的第二下部方形凹槽结构，与所述第二长圆形冲头相配合的第二下部长圆形限位结构，第二下部圆形限位结构和第二下部凸起结构；所述第二中部下成型结构呈凸起结构。

在上述技术方案中，所述第三模具包括第三上模部分和第三下模部分，所述第三上模部分包括第三上码板、第三上垫脚、第三上模座、第三上垫板、第三上模板，所述第三上垫脚位于所述第三上码板与所述第三上模座之间；所述第三上模板位于所述第三上模座上、且位于所述第三上模座中部，所述第三上垫板位于所述第三上模板与所述第三上模座之间；

有二个第三外导柱对称设置在所述第三上模座上、且分别位于第三上模板两端，所述第三上模板中部呈凸起结构，有第三中部上成型结构设于所述第三上模板中部，有第三内导套设于所述第三上模板上、且对称设于所述第三中部上成型结构两侧；

所述第三中部上成型结构呈凹形结构、且为轴对称结构；所述第三中部上成型结构两端均设有第三上部圆形凸起、中部设有第三上部凹部结构，有三个第三上部方形凸起间隔设于所述第三上部凹部结构内，有第三长圆孔设于间隔设置的二个所述第三上部方形凸起之间；有第三内导套设于所述第三上模板上、且位于第三中部上成型结构两侧；

所述第三下模部分包括位于下端的第三下码板，位于所述第三下码板上的第三下垫脚，位于所述第三下垫脚上端的第三下模座；所述第三下模座中部叠置设有第三下夹板、第三下垫板、第三抬料板，有二个第三外导套对称设于所述第三下模座上、且分别位于所述第三下夹板两端；

所述第三抬料板中部呈凹形结构，有第三中部下成型结构设于所述第三抬料板中部，有第三内导柱设于所述第三抬料板上、且分别位于所述第三中部下成型结构两侧；所述第三中部下成型结构与所述第三中部上成型结构相配合；

所述第三中部下成型结构呈凸起结构、且为轴对称结构；所述第三中部下成型结构两端均设有第三下部圆形限位块、中部设有第三上部凸起结构，所述第三上部凸起结构上间隔设有与所述第三上部方形凸起相配合的第三下部方形凹槽结构，和与所述第三长圆孔相配合的第三翻边公。

在上述技术方案中，所述第一上模座两端均设有第一外导柱，所述第一上夹板位于所述第一外导柱中部；所述第一下模座上设有与所述第一外导柱相配合的第一内导套。

在上述技术方案中，有第一限位凹槽设于所述第一上夹板上、且位于所述第一上模板外侧；所述第一限位凹槽有四个；有第一限位柱设于所述第一抬料板上，所述第一限位柱与所述第一限位凹槽相配合。

在上述技术方案中，位于所述第一中部上成型结构一端的所述第一上部圆形凸起有三个、且呈间隔设置，三个所述第一上部圆形凸起中心点的连线为三角形。

在上述技术方案中，有第二外导柱设于所述第二上模座上，所述第二外导柱有四根，所述第二母模板位于四根所述第二外导柱之间；所述第二下模座两端上均设有间隔设置的二个第二外导套；所述第二外导套与所述第二外导柱相配合，有第二外限位柱分别设于所述第二下模座两端上、且位于间隔设置的二个第二外导套之间。

在上述技术方案中，有第三起吊块设于所述第三上码板上、且位于间隔设置的二个所述第三上垫脚之间；

所述第三上部圆形凸起有三个，三个所述第三上部圆形凸起的中心点的连线呈三角形；第三长圆孔有二个；所述第三上部凸起结构与所述第三上部凹部结构相配合，所述第三下部圆形限位块与所述第三上部圆形凸起相配合；有第三压边圈设于所述第三中部下成型结构两侧。

本发明具有生产效率较高、成本较低、产品合格率较高、操作简便的优点。

附图说明

图1为本发明第一模具立体结构示意图。

图2为本发明第一模具的第一上模部分立体结构示意图。

图3为图2的左视结构示意图。

图4为图2的俯视结构示意图。

图5为图2的局部放大图。

图6为本发明第一模具的第一下模部分立体结构示意图。

图7为图6的左视结构示意图。

图8为图6的俯视结构示意图。

图9为图6的局部放大图。

图10为本发明第二模具立体结构示意图。

图11为本发明第二模具的第二上模部分立体结构示意图。

图12为图11的左视结构示意图。

图13为图11的俯视结构示意图。

图14为图11的局部放大图。

图15为本发明第二模具的第二下模部分立体结构示意图。

图16为图15的左视结构示意图。

图17为图15的俯视结构示意图。

图18为图15的局部放大图。

图19为本发明第三模具立体结构示意图。

图20为本发明第三模具的第三上模部分立体结构示意图。

图21为图20的左视结构示意图。

图22为图20的俯视结构示意图。

图23为本发明第三模具的第三下模部分立体结构示意图。

图24为图23的左视结构示意图。

图25为图23的俯视结构示意图。

图26为本发明框架横梁立体结构示意图。

图中1-第一模具,1.1-第一上模部分,1.11-第一上码板,1.12-第一上垫脚,1.13-第一上模座,1.14-第一上夹板,1.15-第一上模板,1.151-第一中部上成型结构,1.1511-第一上部圆形凸起,1.1512-第一上部凹部结构,1.1513-第一上部方形凸起,1.16-第一外导柱，1.17-第一限位凹槽，1.2-第一下模部分,1.21-第一下码板,1.22-第一下垫脚,1.23-第一下模座,1.24-第一抬料板,1.25-第一下模芯,1.251-第一中部下成型结构,1.2511-第一下部圆形凹槽结构,1.2512-第一下部凸起结构,1.2513-第一下部方形凹槽结构,1.26-第一内导套,1.27-第一限位柱,1.28-第一下垫板,2-第二模具,2.1-第二上模部分,2.11-第二上码板,2.12-第二上垫脚,2.13-第二上模座,2.14-第二上垫板,2.15-第二上夹板,2.16-第二母模板,2.161-第二中部上成型结构,2.1611-第二上部圆形凸起,2.1612-第二上部凹部结构,2.1613-第二上部方形凸起,2.1614-第二长圆形冲头,2.17-第二外导柱,2.2-第二下模部分,2.21-第二下码板,2.22-第二下垫脚,2.23-第二下模座,2.24-第二下垫板,2.25-第二斩断刀,2.26-第二公模板,2.261-第二中部下成型结构，2.2611-第二下部方形凹槽结构，2.2612-第二圆形限位结构，2.2613-第二下部长圆形限位结构，2.2614-第二下部凸起结构，2.27-第二外导套，2.28-第二外限位柱，3-第三模具,3.1-第三上模部分，3.11-第三上码板，3.12-第三上垫脚，3.13-第三上模座，3.14-第三上垫板，3.15-第三上模板，3.16-第三中部上成型结构，3.161-第三上部圆形凸起，3.162-第三上部凹部结构，3.163-第三上部方形凸起，3.164-第三长圆孔，3.17-第三外导柱，3.18-第三起吊块，3.19-第三内导套，3.2-第三下模部分，3.21-第三下码板，3.22-第三下垫脚，3.23-第三下模座，3.24-第三下垫板，3.25-第三抬料板，3.26-第三中部下成型结构，3.261-第三下部圆形限位块，3.262-第三上部凸起结构，3.263-第三下部方形凹槽结构，3.264-第三翻边公，3.27-第三外导套，3.28-第三下夹板，3.29-第三内导柱，3.20-第三压边圈，4-框架横梁，4.1-圆形凹槽结构,4.2-凸起结构,4.21-方形凹槽结构,4.22-长圆形翻边通孔结构。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：框架横梁，呈轴对称结构，两端呈圆弧形，两端与中部呈弧形折弯结构，两侧呈向上翻边结构；两端均设有圆形凹槽结构4.1，中部设有凸起结构4.2，所述凸起结构4.2上设有方形凹槽结构4.21和长圆形翻边通孔结构4.22，所述长圆形翻边通孔结构4.22设于间隔设置的二个所述方形凹槽结构4.21之间。

所述方形凹槽结构4.21有三个，三个所述方形凹槽结构4.21呈间隔设置；所述长圆形翻边通孔结构4.22有两个；所述圆形凹槽结构4.1、方形凹槽结构4.21和长圆形翻边通孔结构4.22上均设有倒圆角结构(如图26所示)。

制备所述的框架横梁的模具，包括第一模具1、第二模具2和第三模具3，所述第一模具1为成型模具，第二模具2为下料及冲孔模具，第三模具3为翻边模具(如图1、图10、图19所示)；

所述第一模具1包括第一上模部分1.1和第一下模部分1.2，所述第一上模部分1.1包括第一上码板1.11、第一上垫脚1.12、第一上模座1.13、设于所述第一上模座1.13中部的第一上夹板1.14和设于所述第一上夹板1.14中部的第一上模板1.15，所述第一上模座1.13通过所述第一上垫脚1.12固定于所述第一上码板1.11上；

所述第一上模板1.15呈轴对称结构，所述第一上模板1.15呈凸形结构，有第一中部上成型结构1.151设于所述第一上模板1.15中部，位于第一中部上成型结构1.151两侧的第一上模板1.15作为第一上压边圈，所述第一中部上成型结构1.151两端均设有第一上部圆形凸起1.1511、中部设有第一上部凹部结构1.1512，有三个第一上部方形凸起1.1513间隔设于所述第一上部凹部结构1.1512内(如图2-图5所示)；

所述第一下模部分1.2包括第一下码板1.21、第一下垫脚1.22、第一下模座1.23、设于所述第一下模座1.23中部的第一抬料板1.24和设于所述第一抬料板1.24中部的第一压边圈，所述第一下模座1.23通过第一下垫脚1.22固定于所述第一下码板1.21上，所述第一抬料板1.24与所述第一下模座1.23之间设有第一下垫板1.28；有第一下模芯1.25设于所述第一抬料板1.24中部，所述第一下模芯1.25中部设有第一中部下成型结构1.251，第一中部下成型结构1.251两侧的第一抬料板1.24作为第一下压边圈，所述第一中部下成型结构1.251呈凹形结构，所述第一中部下成型结构1.251上设有与所述有第一上部圆形凸起1.1511相配合的第一下部圆形凹槽结构1.2511，与所述第一上部凹部结构1.1512相配合的第一下部凸起结构1.2512，与所述第一上部方形凸起1.1513相配合的第一下部方形凹槽结构1.2513(如图6-图9所示)。

所述第二模具2包括第二上模部分2.1和第二下模部分2.2；所述第二上模部分2.1包括第二上码板2.11，第二上垫脚2.12，通过所述第二上垫脚2.12固定于所述第二上码板2.11上的第二上模座2.13，位于所述第二上模座2.13中部的第二上垫板2.14和位于所述第二上垫板2.14上端的第二上夹板2.15，有第二母模板2.16设于所述第二上夹板2.15中部，所述第二母模板2.16呈凸起结构，有第二中部上成型结构2.161设于所述第二母模板2.16中部，所述第二中部上成型结构2.161呈凹形结构、且为轴对称结构；所述第二中部上成型结构2.161两端均呈弧形结构；所述第二中部上成型结构2.161两端均设有第二上部圆形凸起2.1611、中部设有第二上部凹部结构2.1612，有三个第二上部方形凸起2.1613间隔设于所述第二上部凹部结构2.1612内，有分别设于所述第二上部凹部结构2.1612两端，有第二长圆形冲头2.1614设于所述第二上部凹部结构2.1612上、且位于二个相邻设置的第二上部方形凸起2.1613之间(如图11-图14所示)；

所述第二下模部分2.2包括第二下码板2.21，第二下垫脚2.22，通过所述第二下垫脚2.22固定于所述第二下码板2.21上的第二下模座2.23，有第二下垫板2.24和第二斩断刀2.25设于所述第二下模座2.23中部，所述第二下垫板2.24设于间隔设置的二个所述第二斩断刀2.25之间；有第二公模板2.26设于所述第二下垫板2.24上端，所述第二公模板2.26呈凹形结构、两端呈弧形结构；

所述第二公模板2.26上设有与所述第二中部上成型结构2.161相配合的第二中部下成型结构2.261，与所述第二上部方形凸起2.1613相配合的第二下部方形凹槽结构2.2611，与所述第二长圆形冲头2.1614相配合的第二下部长圆形限位结构2.2613，第二下部圆形限位结构2.2612和第二下部凸起结构2.2614；所述第二中部下成型结构2.261呈凸起结构(如图15-图18所示)。

所述第三模具3包括第三上模部分3.1和第三下模部分3.2，所述第三上模部分3.1包括第三上码板3.11、第三上垫脚3.12、第三上模座3.13、第三上垫板3.14、第三上模板3.15，所述第三上垫脚3.12位于所述第三上码板3.11与所述第三上模座3.13之间；所述第三上模板3.15位于所述第三上模座3.13上、且位于所述第三上模座3.13中部，所述第三上垫板3.14位于所述第三上模板3.15与所述第三上模座3.13之间；有第三内导套3.19设于所述第三上模板3.15上、且位于第三中部上成型结构3.16两侧；

有二个第三外导柱3.17对称设置在所述第三上模座3.13上、且分别位于第三上模板3.15两端，所述第三上模板3.15中部呈凸起结构，有第三中部上成型结构3.16设于所述第三上模板3.15中部，有第三内导套3.19设于所述第三上模板3.15上、且对称设于所述第三中部上成型结构3.16两侧；

所述第三中部上成型结构3.16呈凹形结构、且为轴对称结构；所述第三中部上成型结构3.16两端均设有第三上部圆形凸起3.161、中部设有第三上部凹部结构3.162，有三个第三上部方形凸起3.163间隔设于所述第三上部凹部结构3.162内，有第三长圆孔3.164设于间隔设置的二个所述第三上部方形凸起3.163之间(如图20-图22所示)；

所述第三下模部分3.2包括位于下端的第三下码板3.21，位于所述第三下码板3.21上的第三下垫脚3.22，位于所述第三下垫脚3.22上端的第三下模座3.23；所述第三下模座3.23中部叠置设有第三下夹板3.28、第三下垫板3.24、第三抬料板3.25，有二个第三外导套3.27对称设于所述第三下模座3.23上、且分别位于所述第三下夹板3.28两端；

所述第三抬料板3.25中部呈凹形结构，有第三中部下成型结构3.26设于所述第三抬料板3.25中部，有第三内导柱3.29设于所述第三抬料板3.25上、且分别位于所述第三中部下成型结构3.26两侧；所述第三中部下成型结构3.26与所述第三中部上成型结构3.16相配合；

所述第三中部下成型结构3.26呈凸起结构、且为轴对称结构；所述第三中部下成型结构3.26两端均设有第三下部圆形限位块3.261、中部设有第三上部凸起结构3.262，所述第三上部凸起结构3.262上间隔设有与所述第三上部方形凸起3.163相配合的第三下部方形凹槽结构3.263，和与所述第三长圆孔3.164相配合的第三翻边公3.264(如图23-图25所示)。

所述第一上模座1.13两端均设有第一外导柱1.16，所述第一上夹板1.14位于所述第一外导柱1.16中部；所述第一下模座1.23上设有与所述第一外导柱1.16相配合的第一内导套1.26。

有第一限位凹槽1.17设于所述第一上夹板1.14上、且位于所述第一上模板1.15外侧；所述第一限位凹槽1.17有四个；有第一限位柱1.27设于所述第一抬料板1.24上，所述第一限位柱1.27与所述第一限位凹槽1.17相配合。

位于所述第一中部上成型结构1.151一端的所述第一上部圆形凸起1.1511有三个、且呈间隔设置，三个所述第一上部圆形凸起1.1511中心点的连线为三角形(如图2-图4所示)。

有第二外导柱2.17设于所述第二上模座2.13上，所述第二外导柱2.17有四根，所述第二母模板2.16位于四根所述第二外导柱2.17之间；

所述第二下模座2.23两端上均设有间隔设置的二个第二外导套2.27；所述第二外导套2.27与所述第二外导柱2.17相配合，有第二外限位柱2.28分别设于所述第二下模座2.23两端上、且位于间隔设置的二个第二外导套2.27之间(如图2、图6所示)。

有第三起吊块3.18设于所述第三上码板3.11上、且位于间隔设置的二个所述第三上垫脚3.12之间；有第三起吊块设于所述第三下码板3.21上、且位于间隔设置的二个所述第三下脚垫3.22之间；有第二起吊块分别设于所述第二上码板2.11和第二下码板2.21上；

所述第三上部圆形凸起3.161有三个，三个所述第三上部圆形凸起3.161的中心点的连线呈三角形；第三长圆孔3.164有二个；所述第三上部凸起结构3.262与所述第三上部凹部结构3.162相配合，所述第三下部圆形限位块3.261与所述第三上部圆形凸起3.161相配合；有第三压边圈3.20设于所述第三中部下成型结构3.26两侧(如图10、图11、图15、图19、图20、图23所示)。

本发明所述的制备所述的框架横梁的模具的工作过程如下：

第一模具1成型，其工作过程如下：

1)准备工作：把材料放入第一抬料板1.24中，材料通过第一限位柱1.27限位；

2)冲床滑块带着第一上模部分1.1从机台上死点开始运动；

3)第一上模部分1.1的第一外导柱1.16首先接触导套，给第一上模部分1.1和第一下模部分1.2一个导向；

4)第一中部上成型结构1.151和第一压边圈压住材料，和材料一起往下运动，接触第一中部下成型结构1.251后开始成型；

5)到第一外导柱1.16与第一内导套1.26上下外限位接触时，第一中部上成型结构1.151和第一中部下成型结构1.251的上下公完全包死材料；

6)第一模具1闭死后开始开模，第一上模部分1.1到达上死点，取出料片，冲压成型完成(如图1-图9所示)；

第二模具2下料和冲孔，其工作过程如下：

1)准备工作：把产品放入第二公模板2.26上，产品通过第二圆形限位结构2.264和外形限位；

2)冲床从上死点开始运动，第二外导柱2.17首先进去第二外导套2.27给第二模具2导向；

3)第二母模板2.16接触材料，和第二公模板2.26压紧产品；

4)第二上模部分2.1继续往下运动，第二公模板2.26进入第二母模板2.16内开始冲切；

5)当切掉的废料随第二母模板2.16继续向下运动，接触第二斩断刀2.25；

6)第二斩断刀2.25把废料切断，废料从两侧滑出；

7)第二上模部分2.1到达下死点后开始向上运动，运动到最高点，取出产品，完成下料和冲孔(如图10-图18所示)；

第三模具3翻边，其工作过程如下：

1)准备工作：把材料放入第三抬料板3.25中，材料通过第三内导柱3.29限位；

2)冲床滑块带着第三上模部分3.1从机台上死点开始运动；

3)第三上模部分3.1的第三外导柱3.17首先接触第三外导套3.27，给第三上模部分3.1和第三下模部分3.2一个导向；

4)第三中部上成型结构和第三压边圈3.20压住材料，和材料一起往下运动，接触第三中部下成型结构后开始成型；

5)到第三外导柱3.17和第三外导套3.27上下外限位接触时，翻边完成；

6)第三模具3闭死后开始开模，第三上模部分3.1到达上死点，取出料片(即取出框架横梁4(如图26所示))，翻边完成(如图20-图25所示)。

其它未说明的部分均属于现有技术。