一种不锈钢旋风分离器组焊防变形装置的制作方法

本实用新型涉及一种焊接过程中防变形装置及组焊方法，具体涉及一种薄壁不锈钢旋风分离器制造过程中防变形装置及组焊方法。

背景技术：

旋风分离器位于废液处理系统的蒸发单元，加热器和蒸发器的下游、泡罩塔的上游，用于除去蒸发产生的二次蒸汽中夹带的雾沫，起到进一步提高废液蒸发后二次蒸汽净化系数的作用。其主体材料均为不锈钢，且壁厚较薄(壁厚为5mm)，焊接时及其容易产生形变，同时旋风分离器是核电设备，其尺寸公差及制造精度要求较为严格；因此根据产品的结构特点选取合理的防变形措施和工艺方法，对于类似产品的制造尤为重要。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明人做了锐意研究，设计出一种不锈钢旋风分离器组焊防变形装置，所述组焊防变形装置包括圆环机构，所述圆环机构沿接管、筒体及大接管的圆周方向设置于接管和筒体内侧以及大接管外侧；本实用新型提供的组焊防变形装置及其组焊方法可有效的控制旋风分离器在组焊时产生不利变形，保证在焊接完成后尺寸精度仍能够满足产品要求，从而完成了本实用新型。

具体来说，本实用新型的目的在于提供以下方面：

一种旋风分离器组焊防变形装置，所述旋风分离器包括接管、平盖、大接管和筒体，所述组焊防变形装置包括圆环机构，所述圆环机构沿接管、筒体及大接管的圆周方向贴合设置于接管和筒体内侧以及大接管外侧；

所述圆环机构包括：

由两瓣半环式弧板1组成的圆环式弧板，其设置于接管内侧且与平盖对应的部位；

撑圆装置4，其包括三个平行的撑圆板41，分别设置于筒体内且位于筒体开设的大接管孔的两侧及中间位置；

所述圆环机构还包括设置于大接管端部外侧的圆环板ii7。

其中，两瓣半环式弧板1之间由筋板i3连接。

其中，所述筋板i3能够调整两瓣半环式弧板1之间的间距。

其中，每个撑圆板41上安装有筋板ii5，其能够调整撑圆板41的外径大小。

其中，所述圆环机构还包括设置于接管端部内侧的圆环板i2。

其中，所述圆环机构还包括环状承插结构8，其设置于筒体与平盖焊接部位的内侧，且环状承插结构8的外壁与筒体内壁贴合。

其中，所述环状承插结构8为多段弧状结构。

其中，所述弧状结构的两端和/或一端设置有相匹配的凸起和/或凹槽。

其中，所述环状承插结构8两端之间设置液压千斤顶9。

本实用新型提供的一种不锈钢旋风分离器组焊防变形装置所具有的有益效果包括：

(1)根据本实用新型提供的组焊防变形装置结构简单可靠，拆卸方便，使用方便，可重复使用；

(2)根据本实用新型提供的组焊防变形装置及其组焊方法适用范围广，无特殊使用环境、工况要求；

(3)根据本实用新型提供的组焊防变形装置及其组焊方法使用过程中无消耗、损耗，制造成本低；

(4)根据本实用新型提供的组焊防变形装置及其组焊方法能够控制旋风分离器制造最易产生变形的位置，能够从根本上控制产品焊接时的变形。

附图说明

图1示出接管与平盖装焊时采用的两瓣半环式弧板以及筋板i主视图及侧视图；

图2示出接管与平盖装焊时采用的组焊防变形装置剖面图；

图3示出筒体与大接管装焊时采用的组焊防变形装置右视图；

图4示出图3中采用的装置的剖面图(图4即为图3装置的右视剖面图)；

图5示出筒体与平盖装焊时采用的组焊防变形装置剖面图；

图6示出图5中采用的装置的截面图(图6即为图5剖面图)。

图7示出筋板i3、筋板ii5、筋板iii6的结构图；

图8示出组焊好的旋风分离器示意图；

图9(1)示出对称焊的示意图；

图9(2)示出交替焊的示意图。

附图标号说明：

1-半环式弧板

2-圆环板i

3-筋板i

4-撑圆装置

41-撑圆板

5-筋板ii

6-筋板iii

7-圆环板ii

8-环状承插结构

9-液压千斤顶

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本实用新型进一步详细说明。通过这些说明，本实用新型的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本实用新型提供的不锈钢旋风分离器组焊防变形装置及其组焊方法，所述组焊防变形装置包含制造不同阶段的三种控制变形的装置：第一种为接管与平盖装焊防变形装置，主要用于管与板焊接结构的防变形控制；第二种为大接管与筒体非向心的相贯焊接防变形装置，主要用于非正交管式相贯结构的防变形控制；第三种为筒体与平盖焊接防变形装置，主要用于筒式零件与平盖相焊防变形控制。

根据本实用新型提供的一种不锈钢旋风分离器组焊防变形装置及其组焊方法，所述旋风分离器包括接管、平盖、大接管和筒体，所述组焊防变形装置包括圆环机构，所述圆环机构沿接管、筒体及大接管的圆周方向贴合设置于接管和筒体内侧以及大接管外侧，所述圆环机构包括：

由两瓣半环式弧板1组成的圆环式弧板，其设置于接管内侧且与平盖对应的部位；

撑圆装置4，其包括三个平行的撑圆板41，分别设置于筒体内且位于筒体开设的大接管孔的两侧及中间位置；

所述圆环机构还包括设置于大接管端部外侧的圆环板ii7，参照图1、图2、图3和图4所示。

且所述圆环机构沿接管、筒体、大接管的圆周方向设置时，所述圆环机构外壁与接管和筒体内壁贴合，或所述圆环机构的内壁与大接管外壁贴合，参照图1、图2、图3和图4所示。

目标产品旋风分离器参照图8所示，其中，接管沿筒体长度方向设于筒体内部，平盖与接管和筒体连接，且平盖设置于筒体的端部，大接管垂直于筒体长度方向设于筒体的端部一侧，且靠近平盖方向。

在一种实施方式中，所述圆环机构包括由两瓣半环式弧板1组成的圆环式弧板，其贴合设置于接管内侧且与平盖对应的部位；

所述圆环机构还包括贴合设置于接管端部内侧的圆环板i2；

优选地，两瓣半环式弧板1之间由筋板i3连接，所述筋板i3能够调整两瓣半环式弧板1之间的间距，如图2和图1、图7所示，而筋板i3的具体结构没有特别限定，筋板i3要可以使两瓣半环式弧板1之间形成圆弧板，并使其保持稳定不变形，并承受较大的负荷。图1和图2示出本实用新型中所说的接管与平盖装焊的防变形装置。

本实用新型中，所组成的圆环式弧板的外径与接管的内径相匹配，能够使得圆环式弧板安装到接管内侧时，圆环式弧板的外壁与接管内壁贴合并支撑接管，并能够使得接管与平盖焊接时接管不变形。

相应地，圆环板i2的外径与接管的内径相匹配，圆环板安装到接管端部内侧时，圆环板i2能够支撑接管防止接管端部变形。

优选地，参照图2所示，在接管内以及在由所述两瓣半环式弧板1之间形成的圆环式弧板与圆环板i2之间还设置有方管，所述方管为连接固定的作用，避免组装成为整圆环后的弧板从接管内脱落；

更优选地，所述方管为立方管，其尺寸没有特别限定，而且要考虑到节约原材料，能起到连接固定作用即可；方管材质优选为与接管材质相同。

本发明人发现，所述半环式弧板1设置为两瓣，且由筋板i3连接，可自由调整半环式弧板1之间的间距，可实现贴紧接管内壁，控制接管内凹的作用，并且更有利于拆卸，方便使用。

本发明人还发现，两瓣半环式弧板1组成的圆环式弧板贴合设置于接管内侧且与平盖对应的部位；即安装于平盖与接管的待焊位置处的相对应的接管内侧，更有利于防止装焊时薄壁接管的变形。

在一种优选的实施方式中，圆环式弧板的弧面宽度大于或等于平盖宽度(剖面宽度)，更有利于防止薄壁接管焊接部位的变形。

本发明人发现，圆环式弧板(即两瓣半环式弧板1组成的圆环式弧板)的外径与内径之差的一半(或者称为圆弧板的厚度)应有优选的尺寸，厚度太厚浪费材料，太薄强度又不足；需要根据具体接管直径尺寸的大小、焊接部位平盖厚度(即焊接坡口的大小，焊接量的多少)来核算后选取。

需要说明的是，图1、图2所示装置适用于在管/筒形结构工件的外侧直接焊接工件时在其内侧对应位置进行防变形控制，图1、图2所示结构为直接作用在焊接位置，全方位覆盖在焊接位置内侧；而图3所示装置适用于与管/筒形结构工件相贯，即在管/筒侧面焊接工件时的防变形控制，图3所示装置作用在焊接部位两侧及中间，未全方位覆盖焊接部位内侧。

在一种优选的实施方式中，在接管端部靠近平盖一侧的接管内部装有圆环板i2，控制接管焊接端部变形，如图2所示。

本实用新型中，该圆环板i2从图2剖面图上看，剖面宽度(即弧面宽度)比较窄小，这是由于此圆环板i2设置部位较为靠近平盖焊接位置，平盖施焊过程中也会产生较小变形，但其位置未实施焊接，且不会产生直径上的伸缩，因此在端部位置设置该薄板结构，且未设置筋板，但设置了方管搭接固定。

在进一步优选的实施方式中，所述圆环板i2与圆环式弧板的厚度(外径与内径之差/2)相同。外径与内径之差相同，便于施焊过程中对内部进行观察。

比如，在一种实施方式中，接管内径396mm，圆环板i2的外径为396mm，圆环板i2的内径为180mm，圆环板i2的弧面宽度为10mm。圆环式弧板(由两瓣半环式弧板1组成的)的外径为396mm，内径为180mm。

本实用新型中，所述圆环机构还包括撑圆装置4，其包括三个平行的撑圆板41，分别贴合设置于筒体内且位于开设的大接管孔的两侧及中间位置；优选地，每个撑圆板41上安装有筋板ii5，其能够调整撑圆板41的外径大小，使得撑圆板41的外壁能够贴合筒体内壁，更好地防止筒体变形，如图3和图4所示。即图3和图4示出本实用新型中所述的大接管与筒体非向心的相贯焊接防变形装置。

本实用新型中，筋板ii5与筋板i3的结构一样，功能作用相同。

在一种优选的实施方式中，所述撑圆板41均为半环式结构组成的，两个半环式结构之间安装有两个筋板ii5，如图3、图7所示。撑圆板41的外径与筒体的内径相匹配，置于筒体内部后，撑圆板的外壁与筒体内壁贴合，支撑筒体，防止筒体变形。

本发明人发现，撑圆装置为半环式结构，便于置入筒体内部，且便于调整后与筒体内壁贴合，更有利于防变形。

本实用新型中，因为用三个平行的撑圆板41，所以每个撑圆板41的弧面宽度不用太宽；撑圆板的厚度(即外径与内径之差/2)也是根据需要选取，既能支撑筒体防止筒体变形，又不浪费原料。

比如，在一种实施方式中，筒体的内径为650mm；撑圆板41的外径为650mm，内径为490mm，撑圆板41的弧面宽度为10mm。

本发明人发现，分别设置于筒体内且位于开设的大接管孔的两侧及中间位置的撑圆装置4，一方面有利于防止筒体的变形，另一方面，方便拆卸。

更优选地，在每个撑圆板41的侧面并贴合筒体内壁安装有筋板iii6，如图4和图7所示，防止撑圆板41倾倒。

在一种优选的实施方式中，所述圆环机构还包括沿大接管圆周方向在大接管端部外侧贴合设置圆环板ii7，参照图4所示。圆环板ii7的结构特点与圆环板i2相同，考虑到节省原材料，区别在于：圆环板i2在接管内侧，而圆环板ii7在大接管外侧；因为，接管直径较大，所以，圆环板i2作用在内侧，而大接管直径较小，因此圆环板ii7作用在外侧。

本发明人发现，在大接管端部(远离筒体的一端)壁厚削薄部位外侧设置圆环板ii7，避免接管焊接时端部削薄部位刚性较差产生变形。

本实用新型中，所述圆环板ii7的剖面宽度(即弧面宽度)比较窄小，这是由于此圆环板ii7贴合设置在大接管的端部(远离筒体的一端)外侧，大接管和筒体之间的焊接过程中大接管也可能会产生较小变形，但其端部位置未实施焊接，且不会产生直径上的伸缩，因此在端部位置设置该圆环板ii7薄板结构以保护大接管端部(远离筒体的一端)不变形。

比如，在一种实施方式中，大接管内径为314mm，外径为324mm；圆环板ii7的外径为480mm，内径为324mm，弧面宽度为10mm。

本实用新型中，所述圆环机构还包括环状承插结构8，其设置于筒体与平盖焊接部位的内侧，且与筒体内壁贴合；即其沿筒体圆周方向设置于筒体与平盖焊接部位内侧临近位置；优选地，环状承插结构8的中间设置有液压千斤顶9，如图5和图6所示。即图5和图6示出本实用新型中所述的筒体与平盖焊接防变形装置。

本实用新型中，环状承插结构8的弧面宽度以及厚度也是根据需要选取，既能支撑筒体防止筒体变形，又不浪费原料。

比如，在一种实施方式中，筒体内径为650mm，环状承插结构8的外径为650mm，内径为550mm，即厚度为50mm；环状承插结构8的弧面宽度为40mm。

在一种优选的实施方式中，所述环状承插结构8为多段弧状结构，所述弧状结构的两端和/或一端设置有相匹配的凸起和/或凹槽；更优选为四段弧状结构；其具有相匹配的凸起和凹槽，方便承插；其中两段弧状结构的两端分别设置有凸起和凹槽，另外两段弧状结构的一端分别设置有凸起和凹槽。

本发明人发现，环状承插结构8两端之间所设置的液压千斤顶9能够用于调节撑圆弧段与筒体内部壁贴合紧密度，同时在使用完毕便于拆卸。

本实用新型中，平盖与筒体的焊接属于组焊的最后一个步骤，因为接管已经在筒体内部，而且平盖要焊在筒体的端部，使用四段弧状承插结构以及液压千斤顶更方便操作。

本实用新型提供的组焊防变形装置能够控制旋风分离器制造最易产生变形的位置，从而从根本上控制产品焊接时的变形。

根据本实用新型，采用所述的组焊防变形装置辅助组焊旋风分离器可以实施一种旋风分离器组焊的方法，所述组焊方法包括以下步骤：

步骤1，将组焊防变形装置安装于接管内侧；完成接管与平盖之间的装焊；

步骤2，将组焊防变形装置安装于筒体内且位于开设的大接管孔的两侧及中间位置；完成大接管与筒体之间的装焊；

步骤3，将组焊防变形装置安装于筒体与平盖待焊接部位的内侧；完成筒体与平盖之间的装焊，得到组焊好的旋风分离器。

其中，

步骤1包括以下步骤：

步骤1-1，将接管与平盖开孔处进行装配，周边均匀点焊固定；

进一步地，所述点焊沿环缝，在周长方向采用六点定位焊，定位焊缝间隔长度不大于200mm，点焊的焊接参数为:采用平焊(1g)的焊接位置，焊接方法为钨极气体保护电弧焊(gtaw)，焊丝直径φ2.4mm，焊丝牌号/型号er308l，焊接电流100～180a(极性dcen)、电压10～20v，焊缝正面保护气体流量为12～16l/min的100％氩气(ar)，焊缝背面保护气体流量为25～35l/min的100％氩气(ar)，焊接过程中焊缝道间温度≤150℃，定位焊点的长度为6～10mm，焊缝厚度不小于2.5mm；

步骤1-2，将两瓣半环式弧板1放入接管内侧且与平盖对应的部位，贴紧接管内壁并装焊筋板i3固定；和/或在接管端部内侧安装圆环板2；如图1所示，

步骤1-3，焊接完成，依次拆下圆环板i2、半环式弧板1。

进一步地，

步骤1-2中，半环式弧板1可以便于置入接管内部，且便于调整与接管内壁贴合，更有利于防变形；

在接管端部内侧且靠近平盖方向装有圆环板i2，且圆环板i2的外壁与接管内壁贴合，以控制接管焊接端部变形。

进一步地，步骤1-3中，将接管与平盖焊接固定，具体焊接参数与步骤1-1中的点焊焊接参数一致；焊接时采用多次焊接，每一次焊接时可使用喷水法和/或湿棉布擦拭进行快速冷却降温，防止焊缝处由于热量积聚而发生变形。

本实用新型中，所述喷水法指的是：对接焊缝的中间焊道(厚度5mm以内的底部焊道除外)的背面、t型接头的底板侧以及任何接头形式的打底焊后其它焊道的背面，保证水不进入熔池、水蒸气不侵入电弧区域的情况下，可采用跟踪施焊位置，边施焊边喷水的方法，使焊接区快速冷却。且不可在焊缝侧喷水。

本实用新型中，所述湿棉布擦拭应用较为灵活，可由施焊人员在单道焊接完成后对受热母材实施快速冷却，也可以在施焊的同时，由另外一位辅助人员在焊缝的背面实施焊接区的快速冷却；

所述湿布为使用符合产品的清洁要求的不起毛的白布或无纺布，沾水擦拭，确保冷却水和水蒸气不影响正常焊接。

步骤1-3中，具体的焊接方式包括对称焊、交替焊、分段焊，所述对称焊为对称同时施焊，如图9(1)所示，两名焊工同时施焊，两名焊工先焊a、b，然后再焊a’、b’；

所述交替焊，是针对双面/双侧焊的结构，如图9(2)所示(仅为示意)，根据变形情况两面交替焊接。焊接过程中，每焊完一道应观察变形情况，适当调节焊接次序。出现向一侧的变形，下一道应在对侧焊接。对于拘束(拘束度，衡量焊接接头刚性大小的一个定量指标；焊接接头的刚性越大，则拘束度的值越大)较小的焊缝，应每焊一道，就翻转工件焊接另一侧焊缝。具体地，图9(2)中，先焊e处，观察变形情况，再焊f处；再焊h处，最后再焊g处。

所述分段焊为将焊缝延长度方向等分为长度100～250mm的数段进行分段焊接；但若焊缝长度大于2500mm，采用非焊条电弧焊方法时，可适当增加每段的长度。采用多种焊接方式主要是为了防止焊接时材料变形。

步骤2包括以下步骤：

步骤2-1，将撑圆装置4安装至筒体内且位于开设的大接管孔的两侧及中间位置，贴紧筒体内壁并装焊筋板ii5固定；

步骤2-2，将圆环板ii7安装至大接管端部外侧；

步骤2-3，焊接完成，依次拆下撑圆装置4及圆环板ii7。

进一步地，

步骤2-1中，所述撑圆装置4包括三个平行的撑圆板41，分别贴合设置于筒体内且位于开设的大接管孔的两侧及中间位置；优选地，每个撑圆板41上安装有筋板ii5，如图3和图4所示。

优选地，所述撑圆板41均为半环式结构组成的，两个半环式结构之间安装有两个筋板ii5，如图3所示。

本发明人发现，分别设置于筒体开设的大接管孔的两侧及中间位置的撑圆装置4，一方面有利于防止筒体的变形，另一方面，方便拆卸；

每个撑圆板41侧面安装有筋板iii6，如图4所示，防止撑圆板41倾倒。

步骤2-2中，沿大接管圆周方向在大接管端部外侧设置圆环板ii7。

本发明人发现，在大接管端部(远离筒体的一端)壁厚削薄部位外侧设置圆环板ii7，避免大接管焊接时端部削薄部位刚性较差产生变形。

步骤2-3中，先将大接管安装至筒体筒身开孔处，并且周边均匀点焊固定，所述点焊沿环缝的周长方向采用六点定位焊，定位焊缝间隔长度不大于200mm，点焊的焊接参数为：采用平焊(1g)+横焊(2f)的焊接位置，焊接方法钨极气体保护电弧焊(gtaw)，焊丝直径φ2.4mm，焊丝牌号/型号er308l，焊接电流100～180a(极性dcen)、电压10～20v，焊缝正面保护气体流量为12～16l/min的100％氩气(ar)，焊缝背面保护气体流量为25～35l/min的100％氩气(ar)，焊接过程中焊缝道间温度≤150℃，定位焊点的长度为6～10mm，焊缝厚度不小于2.5mm；

点焊固定后，开始进行焊接，具体焊接参数为同步骤2-3中的点焊的焊接参数一致；焊接时采用多次焊接，每一次焊接时可使用喷水法和/或湿棉布擦拭进行快速冷却降温，防止焊缝处由于热量积聚而发生变形。

步骤2-3中，焊接方式包括交替焊、间隔焊；所述交替焊如上所述；

所述间隔焊类似对称焊，具体地，根据工件的尺寸，将焊缝均匀等分为几个区域，将这几个区域按照一定顺序依次进行焊接；

进一步地，焊接完成后，依次拆下撑圆装置4及圆环板ii7。

步骤3包括以下步骤：

步骤3-1，将平盖与筒体装配，并均匀点焊固定；

步骤3-2，将环装承插结构8及液压千斤顶9引入筒体内，并组装为整环；

步骤3-3，焊接完成，拆除液压千斤顶9及环状承插结构8。进一步地，

步骤3-1中，所述平盖为步骤1得到的与接管完成焊接的平盖；

所述筒体为步骤2中得到的与大接管完成焊接的筒体；

步骤3-1中，所述点焊沿环缝的周长方向采用十点定位焊，定位焊缝间隔长度不大于200mm，点焊的焊接参数为：采用平焊(1g)+横焊(2f)的焊接位置，焊接方法为钨极气体保护电弧焊(gtaw)，焊丝直径φ为2.4mm，焊丝牌号/型号er308l，焊接电流为100～180a(极性dcen)、电压为10～20v，焊缝正面保护气体流量为12～16l/min的100％氩气(ar)，焊缝背面保护气体流量为25～35l/min的100％氩气(ar)，焊接过程中焊缝道间温度≤150℃，定位焊点的长度为6～10mm，焊缝厚度不小于2.5mm。

步骤3-2中，所述环状承插结构8安装于筒体与平盖焊接部位的内侧，且与筒体内壁贴合；即其沿筒体圆周方向设置于筒体与平盖焊接部位内侧临近位置；优选地，环状承插结构8的中间设置有液压千斤顶9，如图5和图6所示。

在一种优选的实施方式中，所述环状承插结构8为四段弧状结构；其具有相匹配的凸起和凹槽，方便承插，如图6所示；

具体地，先将四段弧状结构以及液压千斤顶按照顺序放入筒体与平盖焊接部位的内侧，并承插，得到环状承插结构8；所得到环状承插结构8与液压千斤顶9组装为整环；然后顶紧液压千斤顶9并锁定，使得环装承插结构8的外壁与筒体内壁贴合，以防止筒体变形。

本发明人发现，环状承插结构8两端之间所设置的液压千斤顶9能够用于调节撑圆弧段的弧面(即外壁)与筒体内部壁贴合紧密度，同时在使用完毕便于拆卸。

步骤3-3中，所述焊接参数为同步骤3-1中的点焊焊缝焊接参数一致，焊接时采用多次焊接，每一次焊接时可使用喷水法和/或浸水冷却法进行快速冷却降温，防止焊缝处由于热量积聚而发生变形。

本实用新型中，所述浸水冷却法为用水槽或适当的容器盛水，将施焊位置附近的工件母材浸在水中，以达到焊接区快速冷却的目的，需要保证焊接区与水不得接触。

步骤3-3中，焊接方式包括对称焊、分段焊、间隔焊，所述对称焊、分段焊、间隔焊如上所述。

步骤3-3中，液压千斤顶9先泄压，再拆除筒体与平盖焊接防变形装置环状承插结构8。本发明人发现，该防变形装置的设计可解决筒体与平盖焊接后受向内侧方向压力，防变形装置无法拆除的问题。

参照图8所示，图8为组焊好的旋风分离器剖面图。

本实用新型提供的一种不锈钢旋风分离器组焊防变形装置及其组焊方法，通过上述组焊防变形装置，结合制定的工艺装焊顺序，控制旋风分离器制造最易产生变形的位置，从而从根本上控制产品焊接时的变形，实现薄壁不锈钢旋风分离器的装焊。

本实用新型所述组焊防变形装置，由于需要与不锈钢产品组件表面接触，所接触部位均设置有防止污染不锈钢的措施，通过合理设置分组组件，先进行小组件各自的装焊，最终再将小组件进行组装焊接完成产品整体的装焊。

本实用新型所述组焊防变形装置结构简单可靠、可反复使用、成本低、适用范围广、防变形实用效果明显、可适用于批量化制造、制造业运用前景广阔。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前”“后”等指示的方位或位置关系为基于本实用新型工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上结合了优选的实施方式对本实用新型进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本实用新型进行多种替换和改进，这些均落入本实用新型的保护范围内。