下压驱动式翻边成型机及电磁铁组装系统的制作方法

本实用新型涉及折弯设备领域，尤其是下压驱动式翻边成型机及电磁铁组装系统。

背景技术：

在进行自动化组装、加工时，常常需要使工件上的局部位置翻折成特定的形状，现有的折弯机，气缸直接与压头连接，气缸的伸缩方向即压头的移动方向，因此气缸轴伸出时，压头向工件移动并对待折弯部施加压力从而实现折弯，但是这种设备存在的问题在于：当需要同时对工件上的多个部位进行折弯时，每个压头都需要配置单独的气缸，这就增加了动力源的数量，增加了设备的成本和设备使用时的能耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种下压驱动式翻边成型机及电磁铁组装系统。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

下压驱动式翻边成型机，包括

固定座，具有定位工件的结构；

折弯压头，可沿一直线方向水平滑动地设置于所述固定座上；

下压机构，其包括由动力机构驱动升降的驱动块，所述驱动块的上下移动能够驱动所述折弯压头沿所述固定座往复直线移动。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机中，所述固定座具有定位槽及防呆定位销。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机中，所述固定座上形成有导向卡槽，所述折弯压头可滑动地卡接在所述导向卡槽中，且所述折弯压头的底部设置有凹槽，所述导向卡槽的槽底面设置有与所述凹槽匹配的卡销，所述卡销具有可浮动且嵌入到所述凹槽中的锁定键。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机中，所述折弯压头的尾部可自转地设置有滚轮，所述驱动块上具有宽度与所述滚轮的直径相当的导向槽，所述导向槽包括延伸方向平行且错位设置的第一竖直段及第二竖直段,所述第一竖直段与第二竖直段通过斜向过渡段衔接，所述第二竖直段到所述固定座上的工件的距离小于第一竖直段到工件的距离。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机中，所述滚轮设置于一位于所述折弯压头上的轴上，所述轴的至少一端可拆卸地卡设有一与其共轴的挡盘。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机中，所述下压机构还包括与所述定位槽位置正对的浮动压杆，所述浮动压杆跟随所述驱动块同步升降。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机中，所述下压机构还包括导向套及位置固定的导向轴构成的限位机构。

优选的，所述下压驱动式翻边成型机还包括机械式行程限定机构，其包括设置于下压机构上且与驱动块同步升降的上顶杆及与其共轴且位置固定的下顶杆。

电磁铁组装系统，包括上述任一所述的下压驱动式翻边成型机。

本方案的有益效果体现在：

本方案设计精巧，结构简单，通过驱动块的升降运动来驱动折弯压头，可以通过一个动力机构实现多个折弯压头的移动，有效的减少了动力源的数量，减低了设备的成本和能耗。

本方案的固定座上的防呆定位销的设计能够快速、准确的进行工件的安装，同时保证位置准确，浮动压杆有效的对工件进行了固定，同时其能够与驱动块同步动作而不需要额外的动力源。

滚轮与导向槽的结构能够有效的实现折弯压头的驱动，并且采用滚动摩擦能够有效的减少部件之间的磨损，延长使用寿命，同时滚轮采用特殊结构的挡盘进行限位，便于拆装，有利于零件的维护。

折弯压头上的凹槽及卡销匹配的结构，能够有效的保证折弯压头处于初始位置，从而保证滚轮与驱动块之间的位置精度。

机械式行程限定机构有效的降低了过渡下压造成工件及部件的损伤的风险。

附图说明

图1是本实用新型下压驱动式翻边成型机的主视图（图中隐去部分动力机构的结构）；

图2是本实用新型下压驱动式翻边成型机隐去动力机构的立体图；

图3是本实用新型下压驱动式翻边成型机隐去动力机构的剖视图;

图4是本实用新型下压驱动式翻边成型机的挡盘的立体图；

图5是本实用新型下压驱动式翻边成型机的侧视图；

图6是本实用新型下压驱动式翻边成型机的压制成型的第一工件立体图；

图7是本实用新型的第二工件立体图；

图8是实用新型的顶升式组装装置的主视图；

图9是实用新型的顶升式组装装置的第一定位座的立体图；

图10是实用新型的顶升式组装装置的俯视图;

图11是实用新型的顶升式组装装置的第二定位座的剖视图；

图12是实用新型的顶升式组装装置的第二定位座的侧视图；

图13是实用新型的顶升式组装装置的定位销的剖视图；

图14实用新型的顶升式组装装置的立体图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的下压驱动式翻边成型机进行阐述，如附图1所示，其包括

固定座1，具有定位工件的结构；

折弯压头2，可沿一直线方向水平滑动地设置于所述固定座1上；

下压机构3，其包括由动力机构32驱动升降的驱动块31，所述驱动块31下移时驱动所述折弯压头2向固定座1上的工件移动并将工件上的待折弯部弯折。

其中，如附图2、附图3所示，所述固定座1整体近似为螺栓状的圆台，其中间位置具有一圆柱形的定位槽11，并且在所述固定座1的顶面14处设置有一防呆定位销12，其用于在工件放置于定位槽11中时，嵌入到工件上的孔或槽中，从而防止工件水平转动，同时，能够防止工件放错方向，保证待折弯位置与折弯压头2位置对应；当然，在其他实施例中，所述固定座1的结构也可以根据要定位的工件的实际形状进行设计。

同时，在一优选实施例中，如附图2所示，所述固定座1上的折弯压头2以三个为例，当然折弯压头也可以是1个、2个或更多个，具体来看，如附图3所示，所述固定座1上形成有三个导向卡槽13，每个所述导向卡槽13的纵截面为凸字形且从所述固定座1的外侧壁延伸到所述定位槽11处从而与定位槽11连通，三个所述导向卡槽13均指向固定座1的中心轴线且相邻导向槽13的夹角相等，每个所述导向卡槽13中可滑动地卡接一所述折弯压头2，所述折弯压头2的压头部22位于所述固定座1的顶面14的上方。

下面将重点描述所述驱动块31如何驱动所述折弯压头2移动，详细来看，如附图3所示，所述折弯压头2的尾部可自转地设置有滚轮4，而所述驱动块31上具有宽度与所述滚轮4的直径相当的导向槽311，所述导向槽311包括延伸方向平行且错位设置的第一竖直段3111及第二竖直段3113,所述第一竖直段3111与第二竖直段3113通过斜向过渡段3112衔接，所述第二竖直段3113到所述固定座1上的工件的距离小于第一竖直段3111到工件的距离，所述第一竖直段3111在所述折弯压头2处于初始位置时位于所述滚轮4的正上方，且所述第一竖直段3111具有喇叭口。

当所述滚轮4进入到第一竖直端3111后，随着所述驱动块31的持续下移，滚轮4移动到斜向过渡段3112，并跟随斜向过渡段3112的形状从而向定位槽11方向移动；当所述驱动块31反向移动时，从而可以带动折弯压头2复位。

为了保证每个折弯压头2恢复到初始位置后能够准确的定位以与其对应的驱动块31位置对应，如附图3所示，在所述折弯压头2的底部设置有凹槽21，当然，也可以是孔，在所述导向卡槽13的槽底面靠近固定座1的外侧壁的位置处设置有与所述凹槽21匹配的卡销5，所述卡销5具有可浮动且嵌入到所述凹槽21中的锁定键51，当折弯压头2处于初始位置时，所述锁定键51伸出到所述导向卡槽13的底面上方并嵌入到所述折弯压头2的凹槽21中，当所述折弯压头2移动时，所述锁定键51在所述折弯压头2的底面的压力下被下压；所述锁定键51可以是一钢球或销，所述球或销可移动地且限位于一壳套中，所述锁定键51和壳套之间设置有一弹簧（图中未示出），通过弹簧使所述锁定键51的局部显露在所述壳套的外部，而当锁定键51受力时，能够收缩到所述壳套内。

同时，为了方便滚轮4的安装，如附图2、附图3所示，所述滚轮4设置于一位于所述折弯压头2上的轴6上，所述轴6整体近似为一螺栓状，其插接折弯压头2的通孔中，所述折弯压头2的两侧分别设置有一滚轮4，并且，为了将滚轮4限定于所述轴6上，在所述轴6的一端（非螺杆头的一端）圆周面上形成有一限位槽（图中未示出），所述限位槽中可拆卸地卡设有一与所述轴6共轴的挡盘7。

如附图4所示，所述挡盘7具有一开口大内端小的缺口71及间隙设置的多个卡止部72，优选为三个，所述卡止部72的内表面为一圆周面的局部弧面，并且该圆周面的直径不超过所述轴6的外径。

并且，在实际使用时，可以使滚轮4固定在所述轴6上，使所述轴6可相对所述折弯压头2转动，也可使轴6固定在所述折弯压头2上，使滚轮4可相对轴6转动。

三个所述驱动块31设置于一动力机构32上，如附图5所示，所述动力机构32包括一位置固定的气缸321，当然也可以是其他能够产生直线运动的装置或机构，如油缸、电缸等，所述气缸321的活塞杆连接一连接件322，所述连接件322与一卡件323卡接，所述卡件323与一安装板324固定，所述安装板324与所述气缸321的延伸方向垂直且其底部设置三个所述驱动块31。

另外，为了避免折弯时，工件在侧向的压力作用下可能发生翘起从而导致折弯成型出现偏差，需要使所述定位槽11中的工件保持固定，鉴于此，所述下压机构3还包括与所述定位槽11位置正对的浮动压杆33，所述浮动压杆33跟随所述驱动块31同步升降。

具体的，如附图3所示，在所述安装板324的底部设置有所述浮动压杆33，所述浮动压杆33包括固定于安装板324的底部的轴套331，所述轴套331中可滑动地设置一压杆332，所述压杆332的上端设置一位于所述轴套331中的弹簧333。

进一步，如附图2所示，所述下压机构3还包括导向套34及位置固定的导向轴35构成的限位机构，所述导向套34设置于所述安装板324上，所述导向轴34固定于基板上，且穿过所述导向套34，所述导向套34可沿所述导向轴34滑动，从而可以防止安装板324水平位置的变化，进而防止驱动块31出现位置偏移导致无法有效的与滚轮4配合。

为了避免驱动块31过渡下移导致浮动压杆33对工件施加的压力过大及驱动块31与折弯压头2接触，如附图2所示，所述下压机构3还包括机械式行程限定机构8，其包括设置于下压机构3上且与驱动块31同步升降的上顶杆81及与其共轴且位置固定的下顶杆82，因此，当所述上顶杆81与下顶杆82接触时。

当然，在其他实施例中，为了当所述驱动块31上移时能够充分保证所述折弯压头2移动复位，所述折弯机还可以包括向所述折弯压头2施加拉力或推力使其复位的复位机构（图中未示出），所述复位机构可以是设置于所述折弯压头2和所述导向卡槽13的内端（靠近定位槽的一端）处的挡板之间的弹簧或弹片等。

工作时，将工件放置于定位槽11中，并使防呆定位销12嵌入到工件上的定位孔中，气缸321启动驱动所述驱动块21下移，至所述滚轮4进入到与其对应的驱动块21的导向槽311中，随着驱动块21持续下移，从而推动三个折弯压头2向工件方向移动并向其上的多个待折弯部施加推力从而使待折弯部弯折90°，随后气缸321复位，所述折弯压头2跟随所述驱动块21的移动复位。

本实用新型还揭示了一种电磁铁组装系统，包括上述的下压驱动式翻边成型机，在通过下压成型机将电磁铁的housing的翻边压制成型得到如附图6所示的第一工件100后，可以通过人工或自动化设备组装得到如附图7所示的第二工件200，在得到第二工件200后，需要将其与第三工件300组装为一体，因此，所述电磁铁组装系统还包括用于组装第二工件200和第三工件300的顶升式组装装置10，如附图8所示，其包括

第一定位座101，具有放置并定位第二工件200的结构；

升降机构102，连接所述第一定位座101并具有驱动所述第一定位座101升降的机构；

第二定位座103，具有放置并定位第三工件300的结构，其可转动地设置于一支架104上且可转动至与所述第一定位座101位置相对；

锁定机构105，连接所述第二定位座103，且具有将第三工件300固定在第二定位座103上的结构。

本方案以顶升组装方式改变惯用的下压组装方式，有效的使上顶移动与旋转运动相分离，从而极大的简化了设备的结构，降低了设备成本；同时，结合特制的锁定机构，方便了第三工件的快速拆卸和安装，有利于第三工件安装错位时快速调整及下料，能够提高组装效率，降低实现难度。

其中，如附图9所示，所述第一定位座101整体为一圆柱体，其上形成有定位槽1011,所述定位槽1011的槽口朝上设置，所述定位槽1011包括深度不同的中心部分10111及侧边部分10112，所述侧边部分10112的底部位置形成有一定位孔1012，并且，所述侧边部分10112的开口为喇叭口，从而方便第二工件放入到所述定位槽1011。

如附图8所示，所述升降装置102包括驱动气缸1021，当然所述驱动气缸1021也可以是其他能够产生直线移动的装置或机构，如电缸、油缸等，所述驱动气缸1021连接一升降板1022，所述升降板1022与所述驱动气缸1021的气缸轴垂直，所述升降板1022的两侧分别设置有可沿导轨1023滑动的滑块1024，所述导轨1023设置于所述支架104的两侧板1041,1042上，并且，至少一个导轨1023的上端固定有限位块1027。

进一步，如附图8所示，所述升降板1022的顶面设置有靠近所述升降板1022两端的行程限定柱1025，所述支架104上设置有与所述行程限定柱1025位置相对的高位限定块1026。同时，为了保证所述第一定位座101上设置有第二工件200以及第二工件200上放置有需组装的零件，如附图10所示，所述的顶升式组装装置还包括工件确定机构106，其包括位于所述第一定位座101相对的两侧的图像采集装置1061及光源1062，所述图像采集装置1061可以相机、ccd或摄像头等，所述光源1062可以是led灯、日光灯等，所述图像采集装置1061及光源1062均连接控制装置（图中未示出），如工业电脑等，并且它们可以通过控制按钮或者语音输入等方式输入控制指令。

本方案采用视觉识别，能够同时确定第一工件及其上的其他零件是否有效的放置，从而降低人为因素的干扰，保证成品率；同时将治具和产品自身结构的设计，结合自动化识别设备，从而有效的保证第二工件放置位置的准确性，保证组装的可靠性和有效性。

如附图11所示，所述第二定位座103包括主体1031，所述主体1031的中心位置形成放置槽1032，所述放置槽1032在第一状态下，朝上，从而方便安装第三工件，在转动180°后朝下，并且正对所述定位槽1011，所述主体1031的内侧壁靠近槽口区域的位置为与工件外壁匹配的弧形，并且，所述主体1031上设置有延伸到所述定位孔1031内的定位销1033，所述定位销1033在所述第三工件300位于所述放置槽1032中时，所述定位销1033嵌入到所述第三工件300的孔或槽中，另外，为了便于组装，在所述主体1031上设置有与所述放置槽1032连通的仿形孔1035，所述定位销1033插接在所述主体1031上的仿形孔1035中。

进一步，如为了保证第三工件300在所述第二定位座103上的位置能够精确的与第一定位座1上的第二工件200位置对应，因此，如附图11、附图12所示，在所述第二定位座103的侧壁处形成有两个共轴的穿孔1034，所述穿孔1034与第三工件300上的通孔位置对应，所述支架104上还设置有用于确定两个所述穿孔1034之间是否连通的防工件错位机构（图中未示出），所述防工件错位机构可以是位于所述第二安装座103一侧的图像采集装置（图中未示出），所述防工件错位机构可以是位于所述第二安装座103两侧的激光发射器和激光接收器，或红外发射器和红外接收器，或激光测距等设备。

如附图13所示，所述锁定机构105包括一组定位销1051，所述定位销1051包括销钉10511，所述销钉10511上可沿其内的限位通道10512浮动地设置一卡件10513，所述卡件10513可以是一球或柱或销状物，并且其与所述限位通道10512的底部之间设置有弹性件（图中未示出），如弹簧或弹片等，常态下，所述卡件10513的局部延伸到所述销钉10511外部，且其位于所述销钉10511外部的区域延伸到所述第二定位座103的放置槽1032内并可嵌入到所述第三工件上的卡槽（图中未示出）中。

本方案的锁定销采用浮动结构，能够有效的减少压装过程中对第二工件的损伤，有利于改善产品品质。

具体是在所述第二定位座103的侧壁上开设有一组与所述放置槽连通的通孔，所述通孔针对所述第二工件侧壁上的卡槽（图中未示出），从而通过多个定位销1051穿过通孔并嵌入到第二工件上的卡槽中，即可以对第二工件进行限位。

进一步，为了提高自动化程度，如附图14所示，在所述第二定位座103连接驱动其转动地翻转装置107，所述翻转装置107包括设置于支架104一侧板1041处的安装座1071，所述安装座1071上设置有旋转气缸1072，当然也可以是电机或电机与齿轮构成的结构，并且，所述旋转气缸1072通过胀套或联轴器1073连接使所述第二定位座103转动的转轴108，所述转轴通过轴承可转动地设置在支架104上。翻转装置的旋转气缸与转轴采用联轴器等进行连接，能够有效的防止过载对旋转气缸的损坏，改善设备运行的安全性和稳定性。

工作时，将第二工件200放置于所述第一定位座101中定位，人工或通过自动化设备将需要组装到第二工件上的零件置于第二工件上，使第二定位座103的放置槽朝上，将第三工件300插入到所述第二定位座103的放置槽中，在插接过程中，一组所述定位销1051的卡件嵌入到所述第三工件的卡槽中将所述第三工件固定在第二定位座上，若所述防工件错位机构确定第三工件放置正确，同时第二工件及其上的部件正常，则按动启动按钮，所述旋转气缸1071启动，使所述第二定位座103旋转180°，使第三工件朝下并正对第一定位座上的第二工件，接着，所述气缸驱动所述第一定位座101上升，从而第二工件向第三工件移动并组装为一体，组装完成后，向下拉动组装为一体的产品即可使定位销1051从第三工件的卡槽中退出，从而实现下料。当然也可以先装第三工件，再装第二工件。

当然所述的电磁铁组装系统除了包括上述的下压驱动式翻边成型机和顶升式组装装置外，还可以包括组装得到第二工件的设备，为已知技术，不作赘述，并且，各装置处可以设置有零件存放容器，用于存放零件及加工好的第一工件、第二工件等；同时，各装置处还可以通过上下料机器人实现下压驱动式翻边成型机和顶升式组装装置的工件的自动上下料；进一步，在各装置之间还可以通过输送线进行第一工件、第二工件的输送，从而整套设备可以自动化生产。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。