一种一体式的冲子氮气弹簧结构的制作方法

本实用新型涉及成型设备技术领域，特别涉及一种一体式的冲子氮气弹簧结构。

背景技术：

在冲压成型中，下模组件通过下模腔通过下模座固定在氮气弹簧，通过氮气弹簧实现实现模具的压力恒定以及动作延时；但这种下模组件通过下模腔、下模座和氮气弹簧层层堆叠拼装而成，整个下模组件的总高度和总体积增加，使得成型设备的总体积增大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种一体式的冲子氮气弹簧结构。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型所述的一种一体式的冲子氮气弹簧结构，它包括有缸筒和设置在缸筒内腔的活塞和导向杆；所述缸筒一端设置呈密封状；缸筒另一端设置有柱塞杆；所述柱塞杆一端插入到缸筒的内腔后压紧在活塞的顶部；所述柱塞杆与缸筒滑动连接；所述缸筒上设置有用于阻挡柱塞杆滑出到缸筒外部的柱塞杆上限位装置；所述活塞呈圆筒形状；所述活塞的外侧壁与缸筒的内侧壁之间密封连接；所述活塞的外侧壁与缸筒的内侧壁之间滑动连接；所述导向杆一端与缸筒相固定连接；导向杆另一端插入到活塞的内腔；所述导向杆的杆身与活塞的内孔密封连接；所述导向杆的杆身与活塞的内侧壁滑动连接；所述柱塞杆上设置有顶针导向孔；所述导向杆上固定有顶针定位柱；所述顶针定位柱上固定有顶针；所述顶针导向孔的末端插入到顶针导向孔内。

进一步地，所述缸筒的内侧壁上设置有限位环；所述限位环设置在柱塞杆的下方。

进一步地，所述导向杆设置有内定位孔；所述内定位孔贯穿导向杆的两端；所述缸筒的底部固定有可拆卸的密封盖；所述顶针定位柱的柱身与导向杆的内孔相匹配；所述导向杆上远离顶针的一端穿过内定位孔后压紧在密封盖上；所述导向杆的内孔上设置有凹槽；所述凹槽贯穿至导向杆上靠近密封盖的一端；所述顶针定位柱的侧壁上设置有限位凸块；所述顶针定位柱上远离顶针的一端压紧在密封盖上；限位凸块上靠近顶针的一端压紧在凹槽上靠近顶针的一端面。

进一步地，所述密封盖由定位套和底板组成；所述定位套的一端固定在底板上；所述定位套的内腔设置有内螺纹；所述缸筒的外侧壁上设置有与内螺纹相匹配的缸筒外螺纹；所述缸筒外螺纹与内螺纹相螺纹连接；所述顶针定位柱上远离顶针的一端压紧在底板上。

进一步地，所述柱塞杆上限位装置包括有卡簧；所述缸筒的内侧壁上设置有环绕一圈的筒内凹环；所述柱塞杆的外侧壁上设置环绕一圈的有柱塞凹环；所述柱塞凹环贯穿至柱塞杆上远离活塞的一端面；所述卡簧卡入到筒内凹环内；所述卡簧卡入到柱塞凹环上靠近活塞的一端面。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：本实用新型所述的一种一体式的冲子氮气弹簧结构，缸筒一端设置呈密封状；缸筒另一端设置有柱塞杆；柱塞杆一端插入到缸筒的内腔后压紧在活塞的顶部；柱塞杆与缸筒滑动连接；缸筒上设置有用于阻挡柱塞杆滑出到缸筒外部的柱塞杆上限位装置；活塞呈圆筒形状；活塞的外侧壁与缸筒的内侧壁之间密封连接；活塞的外侧壁与缸筒的内侧壁之间滑动连接；导向杆一端与缸筒相固定连接；导向杆另一端插入到活塞的内腔；导向杆的杆身与活塞的内孔密封连接；导向杆的杆身与活塞的内侧壁滑动连接；柱塞杆上设置有顶针导向孔；导向杆上固定有顶针定位柱；顶针定位柱上固定有顶针；顶针导向孔的末端插入到顶针导向孔内。在使用本实用新型时，在上模下压的时，上模先与柱塞杆接触，柱塞杆受到压力，把上模把柱塞杆和活塞向下压，上模下压并插入到顶针上方的模腔内对钣金成型；柱塞杆被下压的同时活塞的底表面与缸筒围成的腔体内部的气体进行压缩；当上模开始复位时，由于腔体内部的气体把活塞和柱塞杆向上推出，直到柱塞杆退回至柱塞杆上限位装置处定位；由于成型工件的边缘扣搭在柱塞杆上；在柱塞杆退回至柱塞杆上限位装置的过程中，柱塞杆把通过上模和顶针内模腔所成型的工件向上推出，实现自动脱模；该结构中，通过型腔设置在氮气弹簧的内部，降低下模组件的总体高度，减少成型设备的体积。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是柱塞杆的结构示意图；

图3是活塞的结构示意图；

图4是缸筒的结构示意图；

图5是导向杆的结构示意图；

附图标记说明：

1、顶针；2、柱塞杆；201、顶针导向孔；202、柱塞凹环；3、活塞；

4、缸筒；401、限位环；402、缸筒外螺纹；403、筒内凹环；5、导向杆；

501、内定位孔；501a、凹槽；6、顶针定位柱；601、限位凸块；

7、定位套；701、内螺纹；8、底板；9、卡簧；a、腔体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至5所示，本实用新型所述的一种一体式的冲子氮气弹簧结构，它包括有缸筒4和设置在缸筒内腔的活塞3和导向杆5；所述缸筒4一端设置呈密封状；缸筒4另一端设置有柱塞杆2；所述柱塞杆2一端插入到缸筒4的内腔后压紧在活塞3的顶部；所述柱塞杆2与缸筒4滑动连接；所述缸筒4上设置有用于阻挡柱塞杆2滑出到缸筒4外部的柱塞杆上限位装置；

所述活塞3呈圆筒形状；所述活塞3的外侧壁与缸筒4的内侧壁之间密封连接；所述活塞3的外侧壁与缸筒4的内侧壁之间滑动连接；所述导向杆5一端与缸筒4相固定连接；导向杆5另一端插入到活塞3的内腔；所述导向杆5的杆身与活塞3的内孔密封连接；所述导向杆5的杆身与活塞3的内侧壁滑动连接；所述柱塞杆2上设置有顶针导向孔201；所述导向杆5上固定有顶针定位柱6；所述顶针定位柱6上固定有顶针1；所述顶针导向孔201的末端插入到顶针导向孔201内；顶针1的顶部可为型芯或则型腔中任意一种；使得产品成型，上模为冲子，在上模下压的时，上模先与柱塞杆2接触，柱塞杆2受到压力，把上模把柱塞杆2和活塞3向下压，上模下压并插入到顶针1上方的模腔内对钣金成型；柱塞杆2被下压的同时活塞3的底表面与缸筒4围成的腔体a内部的气体进行压缩；当上模开始复位时，由于腔体a内部的气体把活塞3和柱塞杆2向上推出，直到柱塞杆2退回至柱塞杆上限位装置处定位；由于成型工件的边缘扣搭在柱塞杆2上；在柱塞杆2退回至柱塞杆上限位装置的过程中，柱塞杆2把通过上模和顶针1内模腔所成型的工件向上推出，实现自动脱模；该结构中，通过型腔设置在氮气弹簧的内部，降低下模组件的总体高度，减少成型设备的体积。

作为本实用新型的一种优选方式，所述缸筒4的内侧壁上设置有限位环401；所述限位环401设置在柱塞杆2的下方；限位环401用于对柱塞杆2的下行限位，使得顶针1得到保护；配合柱塞杆上限位装置，使得柱塞杆2仅能够在限位环401与柱塞杆上限位装置之间滑动。

作为本实用新型的一种优选方式，所述导向杆5设置有内定位孔501；所述内定位孔501贯穿导向杆5的两端；所述缸筒4的底部固定有可拆卸的密封盖；所述顶针定位柱6的柱身与导向杆5的内孔相匹配；所述导向杆5上远离顶针1的一端穿过内定位孔501后压紧在密封盖上；所述导向杆5的内孔上设置有凹槽501a；所述凹槽501a贯穿至导向杆5上靠近密封盖的一端；所述顶针定位柱6的侧壁上设置有限位凸块601；所述顶针定位柱6上远离顶针1的一端压紧在密封盖上；限位凸块601上靠近顶针1的一端压紧在凹槽501a上靠近顶针1的一端面；在拆出密封盖后，顶针定位柱6和顶针1即可进行拆卸更换。

作为本实用新型的一种优选方式，所述密封盖由定位套7和底板8组成；所述定位套7的一端固定在底板8上；所述定位套7的内腔设置有内螺纹701；所述缸筒4的外侧壁上设置有与内螺纹701相匹配的缸筒外螺纹402；所述缸筒外螺纹402与内螺纹701相螺纹连接；所述顶针定位柱6上远离顶针1的一端压紧在底板8上；通过定位套7与缸筒4的螺纹可拆卸结构，实现密封盖在缸筒4上拆卸。

作为本实用新型的一种优选方式，所述柱塞杆上限位装置包括有卡簧9；所述缸筒4的内侧壁上设置有环绕一圈的筒内凹环403；所述柱塞杆2的外侧壁上设置环绕一圈的有柱塞凹环202；所述柱塞凹环202贯穿至柱塞杆2上远离活塞3的一端面；所述卡簧9卡入到筒内凹环403内；所述卡簧9卡入到柱塞凹环202上靠近活塞3的一端面；柱塞杆2通过卡簧9限位，而卡簧9可拆卸结构方便柱塞杆2与缸筒4连接。

在使用本实用新型时，在上模下压的时，上模先与柱塞杆接触，柱塞杆受到压力，把上模把柱塞杆和活塞向下压，上模下压并插入到顶针上方的模腔内对钣金成型；柱塞杆被下压的同时活塞的底表面与缸筒围成的腔体内部的气体进行压缩；当上模开始复位时，由于腔体内部的气体把活塞和柱塞杆向上推出，直到柱塞杆退回至柱塞杆上限位装置处定位；由于成型工件的边缘扣搭在柱塞杆上；在柱塞杆退回至柱塞杆上限位装置的过程中，柱塞杆把通过上模和顶针内模腔所成型的工件向上推出，实现自动脱模；该结构中，通过型腔设置在氮气弹簧的内部，降低下模组件的总体高度，减少成型设备的体积；通过定位套与缸筒的螺纹可拆卸结构，实现密封盖在缸筒上拆卸，在拆出密封盖后，顶针定位柱和顶针即可进行拆卸更换；柱塞杆通过卡簧限位，而卡簧可拆卸结构方便柱塞杆与缸筒连接；限位环用于对柱塞杆的下行限位，使得顶针得到保护；配合柱塞杆上限位装置，使得柱塞杆仅能够在限位环与柱塞杆上限位装置之间滑动。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。