断路器零件自动装配生产线的制作方法

本实用新型涉及断路器装配领域，具体是一种断路器零件自动装配生产线。

背景技术：

现如今，断路器已是生活生产中常见的控制开关，断路器零件的装配可见十分重要。断路器因内部零件繁多，普遍采用人工装配，然而人工装配在现阶段人工薪资大增的情况下，增加了企业生产成本，且人工装配不确定因素较多，产品质量不稳定，损坏零件较多，装配速度慢。人工装配可适用于一些稍复杂零件的装配，因此一些简单零件装配可由机器替代。

技术实现要素：

本实用新型的目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种断路器零件自动装配生产线，解决现阶段一些简单零件装配至底盖上还需人工装配的问题。

本实用新型的技术方案：包括有底盖供料装置、移料定位装置以及若干个零件上料装置；所述底盖供料装置安装于移料定位装置的进料口处，以供应底盖至移料定位装置上；所述移料定位装置上设置有多个放置底盖的装配工位，且前一装配工位上的底盖可移动定位至后一装配工位上；所述若干个零件上料装置分别设置于对应装配工位上，并分别向所在装配工位的底盖装入各个对应零件。

采用上述技术方案，由移料定位装置带动前一装配工位上的底盖移动定位至后一装配工位控制底盖前进，并由各个零件上料装置向各自对应的装配工位上装配上对应零件至底盖上，整体构成了一个自动装配生产线，使装配更加自动化，装配效率提升明显，减少人工成本。

本实用新型的进一步设置：移料定位装置包括有轨道板、拨料板、平移执行件以及升降执行件，多个装配工位均位于轨道板上，所述拨料板上设置有多个用于拨动装配工位上底盖的拨料头，每个拨料头对应设置于一个装配工位处，所述拨料板滑移安装于轨道板的上方，所述平移执行件以及升降执行件分别与拨料板连接，所述平移执行件驱动拨料板作平移动作以横移前一装配工位上的底盖至后一装配工位上以及复位，所述升降执行件驱动拨料板作升降动作以在平移执行件横移后升高拨料板以及拨料板复位后降低拨料板。

采用上述进一步设置，通过拨料板的滑移动作，可以将前一装配工位上的底盖推移至后一装配工位上，从而实现底盖的移位，非常适合直线式的输料方式，底盖移料采用水平滑移的方式，无需夹料取料，避免内部因夹取而导致零件散落。

本实用新型的再进一步设置：轨道板的两侧固装有定位压板，两侧定位压板的底面与装配工位底盖两侧的顶面相抵；每个装配工位的轨道板上开设有与装配工位上底盖的铆孔相对应位置的定位孔，所述每个装配工位的轨道板下方设置有销钉定位机构，所述销钉定位机构包括销钉以及驱动销钉升降动作的销钉驱动气缸，所述销钉穿置于定位孔内且在定位时作升起穿入至铆孔的动作。

采用上述再进一步设置，轨道板和定位压板对底盖形成垂直方向的定位，销钉穿入至底盖的铆孔内，对底盖形成进行水平方向的定位，确保上料过程中底盖的稳固性，产品上料质量提升。

本实用新型的再更进一步设置：移料定位装置的进料口处设置有用于底盖分料的分料机构，所述分料机构机构包括有与轨道板垂直设置的分料板、限位块、进料拨销以及驱动进料拨销动作的拨销驱动气缸，所述分料板的进料口与底盖供料装置连通，所述分料板上开设有供进料拨销移动的分料长孔，所述进料拨销自分料板下方穿出至分料板上方且进料拨销工作时向轨道板方向移动，所述限位块设置于分料板的进料方向后端用于抵靠分料板来料，所述限位块内设置有与拨销驱动气缸电性连接的分料传感器，所述分料传感器检测来料抵靠于限位块时控制拨销驱动气缸运作；所述分料板的靠近其进料口处设置有用于挡住来料的挡料板，所述挡料板与拨销驱动气缸的输出轴连接。

采用上述再更进一步设置，来料经分料传感器感应驱动拨销向轨道板方向移动，用于拨动分料板上的底盖至轨道板上，同时挡料板挡住进料口，从而实现分料进入轨道板。

本实用新型的再更进一步设置：零件上料装置按移料定位装置的移动次序包括有第一u轴上料装置、螺丝片上料装置、第二u轴上料装置、塑胶片上料装置、下弧片上料装置以及螺丝自动上料旋紧装置。

采用上述再更进一步设置，可以将第一u轴、螺丝片、第二u轴、塑胶片、下弧片装配到底盖上，以及将螺丝装配到螺丝片内。

本实用新型的再更进一步设置：第一u轴上料装置、螺丝片上料装置、第二u轴上料装置、塑胶片上料装置、下弧片上料装置均包括有振动盘、直线振动轨道、零件分料机构以及零件抓取机构，所述直线振动轨道设置于振动盘出料口处，所述零件分料机构设置于直线振动轨道的末端并作分料动作，所述零件抓取机构作抓取零件分料机构上零件至对应装配工位上位置的动作。

采用上述再更进一步设置，各零件先由振动盘和直线振动轨道振动输出，再由零件分料机构进行分料，最后由零件抓取机构抓取装配至装配工位上的底盖上，动作设计合理，运行通畅。

本实用新型的再更进一步设置：螺丝自动上料旋紧装置包括有螺丝供料振动盘、螺丝直线振动轨道、螺丝分料机构、拧螺丝机构以及螺丝推进机构，所述螺丝直线振动轨道设置于螺丝供料振动盘出料口处；所述螺丝分料机构包括有螺丝分料座、螺丝分料转轴以及转轴旋转驱动件，所述螺丝分料转轴可转动穿设于螺丝分料座内，所述螺丝分料转轴与转轴旋转驱动件连接以带动螺丝分料转轴自转，所述螺丝分料转轴开设有接收螺丝的接收槽，所述接收槽在螺丝分料转轴自转前与螺丝直线振动轨道的末端连通；所述拧螺丝机构包括有螺丝刀以及驱动螺丝刀旋转的螺丝旋转驱动电机，所述螺丝分料座内开设有供螺丝刀穿入的推进通孔，所述推进通孔在螺丝分料转轴自转后与接收槽连通且与对应装配工位上螺丝片待旋入螺丝的螺丝孔共线设置，所述螺丝推进机构与螺丝旋转驱动电机连接以推进螺丝刀向螺丝自动上料旋紧装置所在装配工位靠近。

采用上述再更进一步设置，螺丝振动输送至螺丝分料转轴的接收槽内，经螺丝分料转轴旋转再将螺丝刀推进出接收槽并进行旋转，实现螺丝自动上料旋紧至对应位置。

本实用新型的再更进一步设置：第二u轴上料装置与塑胶片上料装置之间、塑胶片上料装置与下弧片上料装置之间以及下弧片上料装置与螺丝自动上料旋紧装置之间的装配工位上分别设置有预压装置，包括有位于对应装配工位上方的预压件以及驱动预压件进行下压零件至紧固动作的预压驱动气缸。

采用上述再更进一步设置，预压件可将对应零件压紧至安装位置上，使零件装配更加牢靠，进一步提高装配的合格率。

本实用新型的再更进一步设置：下弧片上料装置与螺丝自动上料旋紧装置之间的装配工位上设置有检测所在装配工位是否具有全部上料零件的视觉检测识别装置。

采用上述再更进一步设置，视觉检测识别装置可以识别未装配到位的零件，以视为不良品，用于后期剔除，确保装配出产产品的质量。

本实用新型的再更进一步设置：移料定位装置的出料口处设置有不良品踢料装置，所述不良品踢料装置包括有与移料定位装置的出料口连通的传送带，所述传送带上设置有不良品挡料机构、不良品推出机构以及不良品储料机构，所述不良品挡料机构作伸出挡料动作，所述不良品推出机构设置于不良品挡料机构的来料方向上且作推出不良品挡料机构上所挡产品至不良品储料机构的动作，所述不良品储料机构设置于不良品推出机构推出方向上。

采用上述再更进一步设置，不良品挡料机构作挡料动作，不良品推出机构将检测出的不合格产品推至不良品储料机构，进一步保证出产产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型底盖装配成品的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图3为本实用新型具体实施例的俯视图；

图4为本实用新型移料定位装置的结构示意图；

图5为本实用新型移料定位装置的立体剖面图；

图6为本实用新型移料定位装置的部分结构示意图；

图7为本实用新型零件上料装置的结构示意图；

图8为本实用新型螺丝自动上料旋紧装置的结构示意图；

图9为本实用新型不良品踢料装置的结构示意图；

其中，移料定位装置1，底盖供料装置2，零件上料装置3，装配工位11，底盖8，第一u轴81，螺丝片82，第二u轴83，塑胶片84，下弧片85，螺丝86，第一u轴上料装置31，螺丝片上料装置32，第二u轴上料装置33，塑胶片上料装置34，下弧片上料装置35，螺丝自动上料旋紧装置4，轨道板12，拨料板13，平移执行件14，升降执行件15，拨料头131，驱动气缸141，连接头142，滑动底板143，滑动中间板144，滑块导轨副145，定位压板121，销钉定位机构16，销钉161，销钉驱动气缸162，分料机构17，分料板171，限位块172，进料拨销173，拨销驱动气缸174，分料长孔175，挡料板176，推料机构18，推料板181，推料气缸182，推料定位块183，振动盘311，直线振动轨道312，零件分料机构313，零件抓取机构314，螺丝供料振动盘41，螺丝直线振动轨道42，螺丝分料机构43，拧螺丝机构44，螺丝推进机构45，螺丝分料座431，螺丝分料转轴432，转轴旋转驱动件433，接收槽4321，螺丝刀441，螺丝旋转驱动电机442，预压装置5，预压件51，预压驱动气缸52，视觉检测识别装置6，不良品踢料装置7，传送带71，不良品挡料机构72，不良品推出机构73，不良品储料机构74。

具体实施方式

如图2、图3所示的断路器零件自动装配生产线，包括有移料定位装置1、底盖供料装置2以及若干个零件上料装置3；底盖供料装置2安装于移料定位装置1的进料口处，以供应底盖8至移料定位装置1上；移料定位装置1上设置有多个放置底盖8的装配工位11，且前一装配工位11上的底盖8可移动定位至后一装配工位11上；若干个零件上料装置3分别设置于对应装配工位11上，并分别向所在装配工位11的底盖8装入各个对应零件。零件上料装置3按移料定位装置1的移动次序排列包括有第一u轴上料装置31、螺丝片上料装置32、第二u轴上料装置33、塑胶片上料装置34、下弧片上料装置35以及螺丝自动上料旋紧装置4。在移料定位装置1带动下，前一装配工位11上的底盖会移动定位至后一装配工位11，并由各个零件上料装置3向各自对应的装配工位11上装配上第一u轴81、螺丝片82、第二u轴83、塑胶片84、下弧片85、螺丝86装配至底盖8的对应位置上。上述零件装配较简单（如图1所示），完全可由该装配生产线替代人工装配方式。

如图4-图6所示，移料定位装置1包括有轨道板12、拨料板13、平移执行件14以及升降执行件15，多个装配工位11均位于轨道板12上，拨料板13上设置有多个用于拨动装配工位11上底盖8的拨料头131，每个拨料头131对应设置于一个装配工位11处，拨料板13滑移安装于轨道板12的上方，平移执行件14以及升降执行件15分别与拨料板13连接，平移执行件14驱动拨料板13作平移动作以横移前一装配工位11上的底盖8至后一装配工位11上以及复位，升降执行件15驱动拨料板13作升降动作以在平移执行件14横移后升高拨料板13以及拨料板13复位后降低拨料板13。由此可知，拨料板13的移动轨迹是先从前一装配工位11按移料方向横移至后一装配工位11，后上升至确保不会触碰底盖8以及零件的高度，再复位即从后一装配工位11的上方按移料的反方向移动至前一装配工位11的上方，最后下降高度至装配工位11处，如此循环，整体形成“口”字型的移动轨迹。装配工位11上的各个底盖8在拨料板13的移动过程中，则从前一装配工位11横移后一装配工位11上，以致于底盖8按装配工位11次序每移动一次推进至后一装配工位11上。

如图5所示，平移执行件14以及升降执行件15均包括有驱动气缸141以及连接拨料板13与驱动气缸141输出轴的连接头142，平移执行件14的驱动气缸141呈水平安装，升降执行件15的驱动气缸141呈竖向安装；拨料板13的一侧设置有滑动底板143以及滑动中间板144，滑动底板143通过一垂直安装的滑块导轨副145与滑动中间板144滑动配合，滑动中间板144通过一水平安装的滑块导轨副145与轨道板12滑动配合。

如图5、图6所示，轨道板12的两侧固装有定位压板121，两侧定位压板121的底面与装配工位11底盖8两侧的顶面相抵；每个装配工位11的轨道板12上开设有与装配工位11上底盖8的铆孔相对应位置的定位孔，每个装配工位11的轨道板12下方设置有销钉定位机构16，销钉定位机构16包括有三个销钉161以及驱动销钉161升降动作的销钉驱动气缸162，销钉161穿置于定位孔内，在底盖8移动至装配工位11需定位时销钉161作升起穿入至铆孔的动作。销钉161的顶端为尖头状，类似陀螺形状。销钉161的位置与底盖铆孔位置对应。

如图6所示，移料定位装置1的进料口处设置有用于底盖分料的分料机构17。分料机构17包括有与轨道板12垂直设置的分料板171、限位块172、进料拨销173以及驱动进料拨销173动作的拨销驱动气缸174，分料板171的进料口连接有底盖振动供料轨道，分料板171上开设有供进料拨销173移动的分料长孔175，进料拨销173自分料板171下方穿出至分料板171上方且进料拨销173工作时向轨道板12方向移动，限位块172设置于分料板171的进料方向后端用于抵靠分料板171来料，限位块172内设置有与拨销驱动气缸174电性连接的分料传感器，分料传感器检测来料抵靠于限位块172时控制拨销驱动气缸174运作。分料板171的靠近其进料口处设置有用于挡住来料的挡料板176，挡料板176与拨销驱动气缸174的输出轴连接。来料前，底盖8先由挡料板176挡住，待后续空料拨销驱动气缸174驱动挡料板176退出分料板171进料口以及进料拨销173复位；来料时，底盖8由分料板171的进料口进入接触限位块172，分料传感器检测来料抵靠于限位块172时，控制拨销驱动气缸174驱动进料拨销173接触并拨动分料板171上底盖至轨道板12，同时，挡料板176阻挡新料进入分料板171内。

如图4所示，移料定位装置1的最后一个装配工位11上设置有推料机构18，推料机构18包括有推料板181以及驱动推料板181动作的推料气缸182，推料板181滑移设置于轨道板12上，推料板181滑移方向与移料方向垂直，轨道板12最后一个装配工位11的移料方向末端安装有与底盖8相抵的推料定位块183，推料定位块183上安装有推料传感器。推料传感器检测到来料，推料板181将最后一个装配工位11上的底盖推出轨道板12。

如图7所示，第一u轴上料装置31、螺丝片上料装置32、第二u轴上料装置33、塑胶片上料装置34、下弧片上料装置35均包括有振动盘311、直线振动轨道312、零件分料机构313以及零件抓取机构314，直线振动轨道312设置于振动盘311出料口处，零件分料机构313设置于直线振动轨道312的末端并作分料动作，零件抓取机构313作抓取零件分料机构313上零件至对应装配工位11上位置的动作。各零件先由振动盘311和直线振动轨道312振动输出，再由零件分料机构313进行分料，最后由零件抓取机构314抓取装配至装配工位11上的底盖8上。

如图8所示，螺丝自动上料旋紧装置4包括有螺丝供料振动盘41、螺丝直线振动轨道42、螺丝分料机构43、拧螺丝机构44以及螺丝推进机构45，螺丝直线振动轨道42设置于螺丝供料振动盘41出料口处；螺丝分料机构43包括有螺丝分料座431、螺丝分料转轴432以及转轴旋转驱动件433，螺丝分料转轴432可转动穿设于螺丝分料座431内，螺丝分料转轴432由转轴旋转驱动件433带动使其自转，螺丝分料转轴432开设有接收螺丝86的接收槽4321，接收槽4321在螺丝分料转轴432自转前与螺丝直线振动轨道42的末端连通；拧螺丝机构44包括有螺丝刀441以及驱动螺丝刀441旋转的螺丝旋转驱动电机442，螺丝分料座431内开设有供螺丝刀穿入的推进通孔，推进通孔在螺丝分料转轴432自转后与接收槽4321连通，推进通孔还与对应装配工位11上螺丝片82待旋入螺丝的螺丝孔共线设置，因此，在螺丝分料转轴432自转后，接收槽4321、推进通孔以及对应装配工位11上螺丝片82待旋入螺丝的螺丝孔位于一条直线上的；螺丝推进机构45与螺丝旋转驱动电机442连接以推进螺丝刀441向螺丝自动上料旋紧装置4所在装配工位11靠近。在螺丝分料转轴432自转前的状态，接收槽4321与螺丝直线振动轨道42的末端连通，接收槽4321可以接收螺丝直线振动轨道42振动输入预定安装方向的螺丝86；螺丝分料转轴432由转轴旋转驱动件432带动在螺丝分料座431内绕其自身轴线转动九十度，使接收槽4321与推进通孔连通，其后螺丝推进机构45驱动螺丝刀441深入推进孔，螺丝刀441同时也推入接收槽4321内螺丝86移动，将螺丝86推至螺丝自动上料旋紧装置4所在装配工位11上螺丝片82待旋入螺丝86的螺丝孔上，同步地，螺丝旋转驱动电机442运行驱动螺丝刀441旋转，使螺丝刀441在推进的过程中切入至螺丝86上的螺丝槽内，以及将螺丝86旋入到螺丝片82上。

如图2所示，第二u轴上料装置33与塑胶片上料装置34之间、塑胶片上料装置34与下弧片上料装置35之间以及下弧片上料装置35与螺丝自动上料旋紧装置4之间的装配工位11上分别设置有预压装置5，包括有位于对应装配工位11上方的预压件51以及驱动预压件51进行下压零件至紧固动作的预压驱动气缸52。第二u轴上料装置33与塑胶片上料装置34之间的预压件51可以下压时与第一u轴81、螺丝片82、第二u轴83相抵靠。塑胶片上料装置34与下弧片上料装置35之间的放置的预压件51下压时与塑胶片84相抵靠。下弧片上料装置35与螺丝自动上料旋紧装置4之间的预压件51下压时与下弧片85抵靠。

如图1、图9所示，下弧片上料装置35与螺丝自动上料旋紧装置4之间的装配工位11上设置有检测所在装配工位11是否具有全部上料零件的视觉检测识别装置6；移料定位装置1的出料口处设置有不良品踢料装置7，不良品踢料装置7包括有与移料定位装置1的出料口连通的传送带71，传送带71上设置有不良品挡料机构72、不良品推出机构73以及不良品储料机构74，不良品挡料机构72作伸出挡料动作，不良品推出机构73设置于不良品挡料机构72的来料方向上且作推出不良品挡料机构72上所挡产品至不良品储料机构74的动作，不良品储料机构74设置于不良品推出机构73推出方向上。在视觉检测识别装置6或者其它检测器件检测到所记录的底盖8上装配未符合预定设置，在所记录底盖8经过传送带71时，由不良品挡料机构72进行挡料，不良品推出机构73将该底盖推至不良品储料机构74进行储存回收。