1.本发明涉及一种气铲气缸缸体的加工方法，所述气缸尤其是190气铲气缸。
背景技术：
2.气铲是一种气动工具，功能有铲切、锤碎、打孔、开槽等，一机多用，主要用于铸件清砂和大中小型铸件的去毛刺，能修正石料和混凝土墙与砖墙的开口工作等，气铲以压缩空气为动力，使其气缸内部的活塞作往复运动，活塞带动铲子进行往复运动，从而实现铲子对金属和建筑材料进行凿打作业。现有技术中，在加工气缸缸体的气路通道的孔ｅ时，都是用麻花钻从缸体外侧钻进去，由于加工的孔比较深且斜穿过缸体，孔ｅ的位置可能会打偏，故存在着进气道与孔ｅ相贯处形状不一致，造成内径大小不一致，内径偏大偏小都会降低气铲动力的输出，造成成品不良率的提高，本发明创造的一种气铲气缸缸体的加工方法，运用分段式加工方法，通过改变加工工艺，达到缸体气路内径大小稳定，从而达到动力输出稳定的效果。
技术实现要素：
3.鉴于现有气铲气缸缸体的加工方法存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是：运用分段式加工方法，通过改变加工工艺，达到缸体气路内径大小稳定，从而达到动力输出稳定的效果。
4.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，本发明是通过如下技术措施实现的：一种气铲气缸缸体的加工方法，包括以下步骤：步骤一：准备材料。用锯床锯下气缸缸头和气缸缸身的毛坯，该毛坯尺寸要大于成品尺寸。
5.步骤二：钻孔加工。用钻床在气缸缸身加工一中心孔，孔内壁与外壁间打有三孔。孔a用一号钻头在缸身圆柱体端面，沿轴向钻穿，孔b用二号钻头在缸身圆柱体同一端面，沿轴向钻孔不贯穿，孔c用三号钻头在圆柱体同一端面，沿轴向钻孔不贯穿，孔d用四号钻头通过中心孔呈45
°
与孔a完全贯穿。钻头直径：四号钻头＞二号钻头＞三号钻头＞一号钻头。
6.步骤三：车床加工。采用数控车床对气缸缸身内孔、两端面进行精加工，对气缸缸头的外圆、内孔、两端面进行精加工。
7.步骤四：挤压加工。采用液压机对缸身进行冷挤压。
8.步骤五：焊接成型。采用摩擦焊机，在缸头和缸身的焊接面加一定的轴向压力，并使焊接面作剧烈摩擦运动，待接触面加热到设定温度时会产生塑性变形，此时停止运动，在缸身顶部施压，焊接缸头和缸身，焊接后的半成品比气缸成品长度更长一些。
9.步骤六：车床加工。夹持缸身端端对缸头端进行加工，加工完毕后，卸下产品。采用专用夹头，夹持缸头端对缸身端进行加工。
10.步骤七：滚压加工。对产品进行滚压加工，获得所需螺纹。
11.步骤八：挤压加工。
12.步骤九：热处理。
13.步骤十：表面处理。
14.进一步地，所述气缸粗胚要求表面无碰伤，无明显凹陷。
15.进一步地，所述气缸胚体加工余量为1-2mm之间。
16.进一步地，所述气缸缸身内壁粗糙度为0.4。
17.进一步地，所述夹持端头端对端身端端面和内孔的加工尺寸在5mm至13mm之间。
18.进一步地，所述缸体热处理硬度为hrc35-38。
19.与现有技术相比，本发明的优点在于：采用分段式加工方法，通过改变加工工艺，达到缸体气路内径大小稳定，从而达到动力输出稳定的效果。
具体实施方式
20.步骤一：准备材料、锯床下料。
21.选择外径40mm，内径18.8mm的无缝钢管,材料牌号为40cr，长度4米。用锯床锯下长度大于气缸本身，所需气缸成型后的长度为112mm，粗胚总长度113-114mm。用锯床锯下长度大于缸头本身, 粗胚总长度约31-32mm,表面无明显凹陷。
22.步骤二：钻床加工。
23.孔a用直径5.5钻头在圆柱体端面，沿轴向钻穿。孔b用直径6.8钻头在圆柱体同一端面，沿轴向钻孔深15mm。孔c用直径5.8钻头在圆柱体同一端面，沿轴向钻孔深15mm。孔d用直径6钻头，由内孔向外圆方向，角度为45
°
，从钻头接触内孔的内壁开始，钻头加工量深度为5mm，与孔ａ完全贯通。
24.步骤三：车床加工。
25.采用ck6140数控车床对缸身的两端面进行加工。端面一：平端面，倒角。作为下一工序基准面。端面二：平端面，倒角，台阶内孔。作为下一道工序焊接所需形状。
26.步骤四：挤压加工。
27.采用20吨立式液压机。将产品竖直放置于模具内，选用钢球直径与产品内径相对应尺寸，进行冷挤压。
28.步骤六：车床加工。
29.采用ck6140数控车床,对缸头的外圆、内孔、两端面进行精加工。从而达到下一工序所需要求。
30.步骤七：焊接成型。
31.采用摩擦焊机，在两个焊件的焊接面加一定的轴向压力，并使接触面作剧烈摩擦运动，摩擦会产生热，待接触面加热到设定温度时会产生塑性变形，此时急速停止运动，并施以一定的顶端压力，从而达到缸身和缸头牢固焊接在一起，并保温，在常温下自然冷却。
32.步骤八：车床加工。
33.采用ck6140数控车床。专用夹头，夹持缸身端对缸头端进行加工（包括外圆、端面、内孔），加工完毕后，卸下产品。采用专用夹头，夹持缸头端对缸身端进行加工（包括端面、内孔）确保尺寸在5mm至13mm之间。
34.步骤九：滚压加工。
35.在滚丝机上，选用与产品要求相同的滚丝轮，对产品进行滚压加工，最终获得所需螺纹,缸头端螺纹为m30*3,缸身端螺纹m41*1.5。
36.步骤十：挤压加工。
37.采用20吨立式液压机。将产品竖直放置于模具内，选用钢球直径与产品内径相对应尺寸，进行冷挤压。
38.步骤十一：热处理。
39.委托第三方工厂，对产品进行强化处理，硬度hrc35-38。
40.步骤十二：表面处理。
41.委托第三方工厂，根据要求对产品表面进行发黑、电泳、电镀等方式进行处理。
42.以上所述对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种改变和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。