一种不锈钢管智能加工系统的制作方法

本发明涉及金属加工技术领域，具体涉及一种不锈钢管智能加工系统。

背景技术：

钢管是一种有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材，钢管按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管；按材质分为碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管；按用途分为输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用钢管等。

现有的，为了提高钢管的使用性能，利用复合材料制作成不锈钢管，钢管在铺设时，因为需要转弯，常将钢管制作成弯管，如弯曲成直角为90度的钢管。

现有的，专利号cn201210320733.4一种弯管打磨工具，包括一打磨头及一软轴，所述软轴的一端与所述打磨头连接，另一端与一驱动装置连接。本发明的弯管打磨工具使用软轴做连接轴将驱动装置和打磨头连接，结构简单，制作方便，使打磨头适用于弯管内壁的打磨，使内壁光滑、干净，提高打磨效率和质量。此外，软轴外表面套接有软管，来防止软轴在高速转动过程中产生高温或摩擦弯管内壁；在软管前端安装垫片，以防止软轴转动时带动软管，限制软管位移。

上述专利公开的弯管在实际使用中仍存在一些不足之处，具体不足之处在于：

一、不锈钢管在打磨两端时，由于弯管的两端不平整，需要先对钢管的两端端部进行切切割，切割完成后再进行打磨。现有的，对弯管两端进行打磨时，需要多次反向装夹，反向装夹造成工作效率低下。

技术实现要素：

针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种不锈钢管智能加工系统，解决不锈钢管在打磨两端时，由于弯管的两端不平整，需要先对钢管的两端端部进行切切割，切割完成后再进行打磨。现有的，对弯管两端进行打磨时，需要多次反向装夹，反向装夹造成工作效率低下的技术问题。

本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：一种不锈钢管智能加工系统，包括呈水平固定于地面的底支撑板，所述底支撑板的顶端设置有直立于底支撑板顶端的支撑助板，所述支撑肋板的前侧壁顶端安装有十字架，所述十字架的四个顶端各设置有支撑底座，每一个所述支撑底座的前侧壁设置有多个等距分布的锁紧套，相邻两个所述锁紧套之间同轴，所述十字架的中心位置设有轴杆，所述十字架的轴杆通过滚动轴承穿过支撑肋板向支撑肋板的后侧壁伸出，伸出于支撑肋板后侧的所述十字架的轴杆顶端安装有槽轮，所述支撑肋板的后侧壁安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴顶端安装有拨轮，所述拨轮与槽轮之间啮合连接；

所述底支撑板的顶端有导轨，所述导轨设置于十字架的下方，且所述导轨与支撑肋板平行，所述导轨的顶端通过滑动配合方式安装有滑块，所述导轨的其中一侧安装有线性推杆电机，所述线性推杆电机的推杆与滑块固定连接；

所述滑块的顶端设有直立于滑块顶端的机架，所述机架的前后两侧对称开设有贯通的让位孔，所述机架的中部开设有空心腔，所述机架的空心腔内安装有螺纹丝杆，所述机架的顶端安装有第二伺服电机，所述第二伺服电机的底端通过轴承向机架的空心腔内伸出有输出轴，所述第二伺服电机的输出轴底端与螺纹丝杆固定连接，所述机架的空心腔内安装有升降底座，所述升降底座的顶端开设有贯通的螺纹孔，所述升降底座的螺纹孔通过螺纹配合安装于螺纹丝杆上，所述升降底座的右端伸入于让位孔内，所述升降底座的右端通过轴承安装有圆筒结构的转向套筒，所述转向套筒的前端安装有第二电动机，所述转向套筒的后端设置有刀具机架，所述刀具机架呈t字形结构，所述刀具机架的内部设有齿轮腔，所述刀具机架内部的齿轮腔内通过轴承安装有三个垂直相交的转动轴杆，三个垂直相交的所述转动轴杆在齿轮腔内通过锥齿轮啮合传动，其中一个所述转动轴杆与第二电动机的输出轴顶端固定连接，所述刀具机架的其中一端设置有切断刀组件，所述刀具机架的另一端设置有打磨组件；

所述升降底座的顶端开设有圆孔状的按压杆轴孔，所述按压杆轴孔与转向套筒相切，所述按压杆轴孔的内壁设有限位槽，所述按压杆轴孔的内壁通过滑动配合方式安装有转向按压杆，所述机架的顶端开设有贯通的圆孔，所述转向按压杆的顶端穿过圆孔向机架的顶端伸出，所述转向套筒的外圆面设有等距分布的轮齿，临近于所述转向按压杆的外圆面底端设有与轮齿啮合的第二轮齿，所述第二轮齿在转向按压杆的外圆面呈圆弧状，所述转向按压杆的外圆面设有凸起的锁紧销，所述锁紧销通过滑动配合方式嵌入于限位槽内。

作为本发明的一种优选技术方案，所述切断刀组件包括圆盘法兰，所述圆盘法兰设置于其中一个转动轴杆的顶端，所述圆盘法兰的右端按圆周等间距铰接有弧形刀架，相邻两个所述弧形刀架之间设置有固定的间距，所述弧形刀架的内壁设有弧形结构的切断刀；

所述圆盘法兰的右端安装有第一磁块，所述第一磁块为圆环状，所述第一磁块圆心位置设有圆孔结构的导向孔，所述弧形刀架的内部圆心位置安装有圆盘结构的活动推片，所述活动推片的左侧设有与第一磁块磁极相同的第二磁块，所述第二磁块为圆环状，所述第二磁块的圆心位置设有中心轴，所述中心轴通过滑动配合方式伸入于导向孔内；

位于活动推片左端的每一个所述弧形刀架的内壁均设有凸起的支撑筒，所述支撑筒与圆盘法兰之间设置有回位弹簧，所述支撑筒的顶端设有支撑杆，所述支撑杆的顶端固定球体结构的中心球，所述中心球的外壁通过滑动配合方式安装有滚动球套。

作为本发明的一种优选技术方案，所述支撑筒具有两块结构相同的支撑筒组成，其中一块所述支撑筒的顶端设有螺纹孔，另一块所述支撑筒的顶端设有螺纹杆，所述螺纹杆通过螺纹配合方式安装于螺纹孔内。

作为本发明的一种优选技术方案，所述打磨组件包括圆筒结构的打磨套筒，所述打磨套筒固定于转动轴杆的顶端，所述打磨套筒的左端开设有圆孔状的沉槽，所述打磨套筒的沉槽内壁安装有圆环状的第一打磨片，所述打磨套筒的沉槽中心位置设有内打磨辊，所述内打磨辊的外圆面安装有圆环状的第二打磨片。

作为本发明的一种优选技术方案，所述内打磨辊的外圆面顶端设有清洁毛刷。

作为本发明的一种优选技术方案，所述内打磨辊的左端面设有圆环状的去毛刃。

与现有技术相比，本发明至少包括以下有益效果：

一、本发明通过将呈直角弯曲的不锈钢管固定在锁紧套上，通过伺服电机驱动拨轮转动，拨轮通过槽轮啮合传动，推动支撑肋板前方的十字架转动，通过伺服电机转动固定的圈数推动十字架转动180度角，将固定在锁紧套上的不锈钢管进行换向，由于固定在锁紧套上的不锈钢管呈直角弯曲，使得不锈钢管固定在十字架上进行换向时，通过线性推杆电机以及第二伺服电机的配合，控制刀具机架在十字架的下方进行位置移动，通过刀具机架两端的切断刀组件和打磨组件对不锈钢管进行先切割再打磨作业。

二、本发明通过将不锈钢管插入在弧形刀架的内部，不锈钢管通过推动活动推片向内移动，活动推边推动弧形刀架向内夹紧，通过弧形刀架内壁设有弧形结构的切断刀，切断刀与不锈钢管的外圆面接触，通过第二电动机驱动圆盘法兰转动，圆盘法兰带动弧形刀架在不锈钢管的外圆面旋转，对不锈钢管进行切割，由于弧形刀架在不锈钢管的外圆面做旋转运动，弧形刀架内壁的切断刀对不锈钢管的外圆面做旋转切割，使得不锈钢管的端头被切断后表面平整。

三、本发明通过将不锈钢管插入在弧形刀架的内部，不锈钢管通过推动活动推片向内移动，活动推边推动弧形刀架向内夹紧，通过弧形刀架内壁设有弧形结构的切断刀，切断刀与不锈钢管的外圆面接触，通过第二电动机驱动圆盘法兰转动，圆盘法兰带动弧形刀架在不锈钢管的外圆面旋转，对不锈钢管进行切割，由于弧形刀架2007在不锈钢管的外圆面做旋转运动，弧形刀架内壁的切断刀对不锈钢管的外圆面做旋转切割，使得不锈钢管的端头被切断后表面平整。

四、通过在打磨组件在不锈钢管的顶端旋转，利用第二打磨片以及第一打磨片对不锈钢管的内壁和外壁进行同时打磨，通过内打磨辊的外圆面顶端设有清洁毛刷，使内打磨辊在打磨完不锈钢管的内腔后，通过旋转的清洁毛刷对打磨完的不锈钢内壁进行清扫，提高不锈钢管打磨的整洁性，内打磨辊的左端面设有圆环状的去毛刃，通过去毛刃设置在内打磨辊的左端面，使内打磨辊在不锈钢管内壁打磨并前进的过程中，通过去毛刃对不锈钢管内壁的凸起毛刺进行铲削，提高打磨效率和打磨精准性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明不锈钢管智能加工系统的立体结构示意图一；

图2为本发明不锈钢管智能加工系统的立体结构示意图二；

图3为本发明不锈钢管智能加工系统的立体结构示意图三；

图4为本发明不锈钢管智能加工系统的右视图；

图5为本发明机架的正视剖面图；

图6为本发明限位槽在压杆轴孔内的结构示意图；

图7为本发明切断刀组件以及打磨组件安装在刀具机架两端的剖面结构示意图；

图8为本发明说明书附图7的b向局部放大结构示意图；

图9为本发明说明书附图7的a向局部放大结构示意图；

图10为本发明弧形刀架在圆盘法兰上的位置结构示意图；

图11为第二轮齿在转向按压杆外圆面上的结构示意图；

图12为滚动球套安装在中心球上的剖面结构示意图；

图中：1、底支撑板，2、支撑肋板，3、导轨，4、伺服电机，5、十字架，6、支撑底座，7、锁紧套，8、机架，9、第二伺服电机，10、让位孔，11、第二电动机，12、拨轮，13、槽轮，14、电机支架，15、滑块，16、转向套筒，17、升降底座，18、螺纹丝杆，19、刀具机架，1901、齿轮腔，20、切断刀组件，2001、圆盘法兰，2002、第一磁块，2003、第二磁铁，2004、中心轴，2005、活动推片，2006、导向孔，2007、弧形刀架，2008、切断刀，2009、支撑筒，2010、螺纹孔，2011、回位弹簧，2012、螺纹杆，2013、支撑杆，2014、中心球，2015、滚动球套，21转向按压杆，2101、锁紧销，22、第二轮齿，23、按压杆轴孔，24、限位槽，25、打磨组件，2501、打磨套筒，2502、第一打磨片，2503、第二打磨片，2504、内打磨辊，2505、锥齿轮，2506、转动轴杆，2507、去毛刃，2508、清洁毛刷，26、线性推杆电机。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

需要说明的是，当元件被成称为“固定于”另一个元件，它可以是另一个元件上或者也可以是存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”“右”以及类似的表达只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1-12，为一种不锈钢管智能加工系统的整体结构示意图；

一种不锈钢管智能加工系统，包括呈水平固定于地面的底支撑板1，底支撑板1的顶端设置有直立于底支撑板1顶端的支撑助板2，支撑肋板2的前侧壁顶端安装有十字架5，十字架5的四个顶端各设置有支撑底座6，每一个支撑底座6的前侧壁设置有多个等距分布的锁紧套7，相邻两个锁紧套7之间同轴，十字架5的中心位置设有轴杆，十字架5的轴杆通过滚动轴承穿过支撑肋板2向支撑肋板2的后侧壁伸出，伸出于支撑肋板2后侧的十字架5的轴杆顶端安装有槽轮13，支撑肋板2的后侧壁安装有伺服电机4，伺服电机4通过电机支架14固定于支撑肋板2的后侧壁上，伺服电机4的输出轴顶端安装有拨轮12，拨轮12与槽轮13之间啮合连接；

底支撑板1的顶端有导轨3，导轨3设置于十字架5的下方，且导轨3与支撑肋板2平行，导轨3的顶端通过滑动配合方式安装有滑块15，导轨3的其中一侧安装有线性推杆电机26，线性推杆电机26的推杆与滑块15固定连接；

滑块15的顶端设有直立于滑块15顶端的机架8，机架8的前后两侧对称开设有贯通的让位孔10，机架8的中部开设有空心腔，机架8的空心腔内安装有螺纹丝杆18，机架8的顶端安装有第二伺服电机9，第二伺服电机9的底端通过轴承向机架8的空心腔内伸出有输出轴，第二伺服电机9的输出轴底端与螺纹丝杆18固定连接，机架8的空心腔内安装有升降底座17，升降底座17的顶端开设有贯通的螺纹孔，升降底座17的螺纹孔通过螺纹配合安装于螺纹丝杆18上，升降底座17的右端伸入于让位孔10内，升降底座17的右端通过轴承安装有圆筒结构的转向套筒16，转向套筒16的前端安装有第二电动机11，转向套筒16的后端设置有刀具机架19，刀具机架19呈t字形结构，刀具机架19的内部设有齿轮腔1901，刀具机架19内部的齿轮腔1901内通过轴承安装有三个垂直相交的转动轴杆2506，三个垂直相交的转动轴杆2506在齿轮腔1901内通过锥齿轮2505啮合传动，其中一个转动轴杆2506与第二电动机11的输出轴顶端固定连接，刀具机架9的其中一端设置有切断刀组件20，刀具机架9的另一端设置有打磨组件25；

升降底座17的顶端开设有圆孔状的按压杆轴孔23，按压杆轴孔23与转向套筒16相切，按压杆轴孔23的内壁设有限位槽24，限位槽24呈u形槽，按压杆轴孔23的内壁通过滑动配合方式安装有转向按压杆21，机架8的顶端开设有贯通的圆孔，转向按压杆21的顶端穿过圆孔向机架8的顶端伸出，转向套筒16的外圆面设有等距分布的轮齿，临近于转向按压杆21的外圆面底端设有与轮齿啮合的第二轮齿22，第二轮齿22在转向按压杆21的外圆面呈圆弧状，转向按压杆21的外圆面设有凸起的锁紧销2101，锁紧销2101通过滑动配合方式嵌入于限位槽24内。

其中的，本发明通过将呈直角弯曲的不锈钢管固定在锁紧套7上，通过伺服电机4驱动拨轮12转动，拨轮12通过槽轮13啮合传动，推动支撑肋板12前方的十字架5转动，通过伺服电机4转动固定的圈数推动十字架5转动180度角，将固定在锁紧套7上的不锈钢管进行换向，由于固定在锁紧套7上的不锈钢管呈直角弯曲，使得不锈钢管固定在十字架5上进行换向时，通过线性推杆电机26以及第二伺服电机9的配合，控制刀具机架19在十字架5的下方进行位置移动，通过刀具机架19两端的切断刀组件20和打磨组件25对不锈钢管进行先切割再打磨作业。

其中的，锁紧套7为外夹持装置，为市场上常见的用于固定夹具，通过在支撑底座6的前侧壁设置有多个等距分布的锁紧套7，使钢管固定在支撑底座6上夹紧牢固，受力均匀。

其中的，本发明通过在升降底座17的右端通过轴承安装有圆筒结构的转向套筒16，第二电动机11以及刀具机架19均固定在转向套筒16的两端，通过在转向套筒16的外圆面设有设有等距分布的轮齿，转向按压杆21的外圆面设置有与轮齿啮合的第二轮齿22，通过人工按动转向按压杆21在按压杆轴孔23内升降，控制转向套筒16后端的刀具机架19进行转向，对固定在十字架5上的不锈钢管进行切割或打磨。

刀具机架19呈t字形结构，刀具机架19的内部设有齿轮腔1901，刀具机架19内部的齿轮腔1901内通过轴承安装有三个垂直相交的转动轴杆2506，三个垂直相交的转动轴杆2506在齿轮腔1901内通过锥齿轮2505啮合传动，其中一个转动轴杆2506与第二电动机11的输出轴顶端固定连接，刀具机架9的其中一端设置有切断刀组件20，刀具机架9的另一端设置有打磨组件25；

升降底座17的顶端开设有圆孔状的按压杆轴孔23，按压杆轴孔23与转向套筒16相切，按压杆轴孔23的内壁设有限位槽24，限位槽24呈u形槽，按压杆轴孔23的内壁通过滑动配合方式安装有转向按压杆21，机架8的顶端开设有贯通的圆孔，转向按压杆21的顶端穿过圆孔向机架8的顶端伸出，转向套筒16的外圆面设有等距分布的轮齿，临近于转向按压杆21的外圆面底端设有与轮齿啮合的第二轮齿22，第二轮齿22在转向按压杆21的外圆面呈圆弧状，转向按压杆21的外圆面设有凸起的锁紧销2101，锁紧销2101通过滑动配合方式嵌入于限位槽24内。

其中的，按压杆轴孔23的内壁设有限位槽24，限位槽24呈u形槽，转向按压杆21的底端嵌入于按压杆轴孔23内，转向按压杆21的外圆面设有凸起的锁紧销2101，锁紧销2101通过滑动配合方式嵌入于限位槽24内，使得转向按压杆21通过限位槽24进行两个工作位置的移动，便于转向按压杆21精准控制转向套筒16转动180度，通过将第二轮齿22在转向按压杆21的外圆面呈圆弧状，使得转向按压杆21在按压杆轴孔23内转动，通过转向按压杆21在按压杆轴孔23内转动，控制锁紧销2101在限位槽21的顶端或底端转动，对转向按压杆21升降后的位置进行锁定，提高刀具机架19换向后的牢固定。

切断刀组件20包括圆盘法兰2001，圆盘法兰2001设置于其中一个转动轴杆2506的顶端，圆盘法兰2001的右端按圆周等间距铰接有弧形刀架2007，相邻两个弧形刀架2007之间设置有固定的间距，弧形刀架2007的内壁设有弧形结构的切断刀2008；

圆盘法兰2001的右端安装有第一磁块2002，第一磁块2002为圆环状，第一磁块2002圆心位置设有圆孔结构的导向孔2006，弧形刀架2007的内部圆心位置安装有圆盘结构的活动推片2005，活动推片2005的左侧设有与第一磁块2002磁极相同的第二磁块2003，第二磁块2003为圆环状，第二磁块2003的圆心位置设有中心轴2004，中心轴2004通过滑动配合方式伸入于导向孔2006内；

位于活动推片2005左端的每一个弧形刀架2007的内壁均设有凸起的支撑筒2009，支撑筒2009为圆柱结构，支撑筒2009与圆盘法兰2001之间设置有回位弹簧2011，通过回位弹簧2011推动弧形刀架2007在不锈钢管移出时自动回位，支撑筒2009的顶端设有支撑杆2013，支撑杆2013的顶端固定球体结构的中心球2014，中心球2014的外壁通过滑动配合方式安装有滚动球套2015。

其中的，本发明通过将不锈钢管插入在弧形刀架2007的内部，不锈钢管通过推动活动推片2005向内移动，活动推边2005推动弧形刀架2007向内夹紧，通过弧形刀架2007内壁设有弧形结构的切断刀2008，切断刀2008与不锈钢管的外圆面接触，通过第二电动机11驱动圆盘法兰2001转动，圆盘法兰2001带动弧形刀架2007在不锈钢管的外圆面旋转，对不锈钢管进行切割，由于弧形刀架2007在不锈钢管的外圆面做旋转运动，弧形刀架2007内壁的切断刀2008对不锈钢管的外圆面做旋转切割，使得不锈钢管的端头被切断后表面平整。

其中的，通过圆盘法兰2001与活动推片2005之间设置有两个磁极相同的第一磁块2002和第二磁块2003，根据磁铁的同极相斥的原理，不锈钢管的顶端与活动推片2005接触，推动活动推片2005向圆盘法兰2001方向靠近，活动推片2005通过支撑筒2009推动弧形刀架2007向中间夹合，将切断刀2008与不锈钢管的外圆面接触，通过第二电动机11驱动切断刀2008在不锈钢管的外圆面进行旋转切割，切割过程中，活动推片2005受第一磁块2002和第二磁块2003之间的相斥力对不锈钢管产生一个反力，根据磁铁的同极相斥，活动推片2005与圆盘法兰2001之间没有接触并推动弧形刀架2007向中间夹合，通过第一磁块2002和第二磁块2003避免圆盘法兰2001与活动推片2005之间相对转动的运动干涉。

其中的，本发明通过在中心球2014，中心球2014的外壁通过滑动配合方式安装有滚动球套2015，中心球2014为球体，滚动球套2015包括在中心球2014的外壁上，使得滚动球套2015在中心球2014的外壁上任意滑动，通过滚动球套2015与活动推片2005之间接触，活动推片2005向圆盘法兰2001方向靠近的过程中，中心球201与活动推片2005的接触点发生改变，通过滚动球套2015在中心球2014的外壁上滑动，减少对中心球2014顶端的磨损。

支撑筒2009具有两块结构相同的支撑筒2009组成，其中一块支撑筒2009的顶端设有螺纹孔2010，另一块支撑筒2009的顶端设有螺纹杆2012，螺纹杆2012通过螺纹配合方式安装于螺纹孔2010内。

其中的，通过支撑筒2009通过螺纹杆2012的调节，控制弧形刀架2007的夹合角度，便于根据弧形刀架2007的夹合角度进行适应性的调节，使该弧形刀架2007可以根据不锈钢管的直径进行调节，提高切断刀2008的切断锋利性。

打磨组件25包括圆筒结构的打磨套筒2501，打磨套筒2501固定于转动轴杆2506的顶端，打磨套筒2501的左端开设有圆孔状的沉槽，打磨套筒2501的沉槽内壁安装有圆环状的第一打磨片2502，打磨套筒2501的沉槽中心位置设有内打磨辊2504，内打磨辊2504的外圆面安装有圆环状的第二打磨片2503。

其中的，通过在打磨组件25在不锈钢管的顶端旋转，利用第二打磨片2503以及第一打磨片2502对不锈钢管的内壁和外壁进行同时打磨，通过内打磨辊2504的外圆面顶端设有清洁毛刷2508，使内打磨辊2504在打磨完不锈钢管的内腔后，通过旋转的清洁毛刷2508对打磨完的不锈钢内壁进行清扫，提高不锈钢管打磨的整洁性，内打磨辊2504的左端面设有圆环状的去毛刃2507，通过去毛刃2507设置在内打磨辊2504的左端面，使内打磨辊2504在不锈钢管内壁打磨并前进的过程中，通过去毛刃2507对不锈钢管内壁的凸起毛刺进行铲削，提高打磨效率和打磨精准性。

工作原理：在使用该不锈钢管智能加工系统配合完成，首先，将呈直角弯曲的不锈钢管固定在锁紧套7上，通过伺服电机4驱动拨轮12转动，拨轮12通过槽轮13啮合传动，推动支撑肋板12前方的十字架5转动，通过伺服电机4转动固定的圈数推动十字架5转动180度角，将固定在锁紧套7上的不锈钢管进行换向，由于固定在锁紧套7上的不锈钢管呈直角弯曲，使得不锈钢管固定在十字架5上进行换向时，通过线性推杆电机26以及第二伺服电机9的配合，控制刀具机架19在十字架5的下方进行位置移动并让位，通过刀具机架19两端的切断刀组件20和打磨组件25进行换向，对不锈钢管进行先切割再打磨作业。

具体的，切断刀组件20的工作原理如下：

通过将不锈钢管插入在弧形刀架2007的内部，不锈钢管通过推动活动推片2005向内移动，活动推边2005推动弧形刀架2007向内夹紧，通过弧形刀架2007内壁设有弧形结构的切断刀2008，切断刀2008与不锈钢管的外圆面接触，通过第二电动机11驱动圆盘法兰2001转动，圆盘法兰2001带动弧形刀架2007在不锈钢管的外圆面旋转，对不锈钢管进行切割，由于弧形刀架2007在不锈钢管的外圆面做旋转运动，弧形刀架2007内壁的切断刀2008对不锈钢管的外圆面做旋转切割，使得不锈钢管的端头被切断后表面平整。

具体的，打磨组件25的工作原理如下：

通过在打磨组件25在不锈钢管的顶端旋转，利用第二打磨片2503以及第一打磨片2502对不锈钢管的内壁和外壁进行同时打磨，通过内打磨辊2504的外圆面顶端设有清洁毛刷2508，使内打磨辊2504在打磨完不锈钢管的内腔后，通过旋转的清洁毛刷2508对打磨完的不锈钢内壁进行清扫，提高不锈钢管打磨的整洁性，内打磨辊2504的左端面设有圆环状的去毛刃2507，通过去毛刃2507设置在内打磨辊2504的左端面，使内打磨辊2504在不锈钢管内壁打磨并前进的过程中，通过去毛刃2507对不锈钢管内壁的凸起毛刺进行铲削，提高打磨效率和打磨精准性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。