一种用于大型机床的水平丝杠装置的制作方法

本发明涉及机床技术领域，具体是一种用于大型机床的水平丝杠装置。

背景技术：

机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

大型机床的丝杠装置一般需要承受较大的力，而丝杆自身的承重能力较差，水平丝杆在受重力的作用下容易下垂，特别是在高速运转的过程中，这种情况非常影响机械精度，所以需要一种承重能力强的水平丝杠来解决这个问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于大型机床的水平丝杠装置，以解决现有技术中丝杆承重能力差容易下垂而影响机械精度的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于大型机床的水平丝杠装置，包括丝杆主体，所述丝杆主体上安装有螺母机构，所述螺母机构包括螺母主体，所述螺母主体与丝杆主体通过螺纹转动连接，所述螺母主体的下表面两侧均开设有凹槽，所述凹槽的内部安装有弹簧，所述弹簧的下端固定有拉力柱，且两个拉力柱的下端固定连接有底板，所述底板的两侧均固定有凸出块，所述凸出块的上表面固定有吊杆，两个所述吊杆的上端固定之间固定有受力块，所述丝杆主体的上方设置有受力板，且受力板位于受力块的下。

优选的，还包括支架，所述丝杆主体的两端通过轴承安装在支架上。

优选的，所述受力板的两端焊接在支架的内侧。

优选的，所述弹簧的上端通过弹簧座与凹槽的上端相固定，且弹簧的下端通过弹簧座与拉力柱的上端相固。

优选的，所述受力块的下表面两侧均设置有滚筒，且滚筒的端部通过连接架架与受力块的下表面相固定，所述受力板的上表面与滚筒对应的位置开设有左右贯通的限位槽。

优选的，所述滚筒的外表面设置有橡胶垫，所述滚筒插入限位槽的内部。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明螺母机构的螺母主体与底板之间采用弹簧连接，将承重部件从螺母主体上转移到底板上，底板将自身重力通过吊杆转移到受力块与受力板上，整体承重部件军不在螺母主体上，螺母主体只起到了一个导向的作用，进而丝杆受力小，避免其发生下垂情况，保证机械精度；

2、本发明在受力块的下表面安装了滚筒，滚筒与受力板之间发生的为滚动摩擦，减少了受力块下表面承受的摩擦力，使得本装置的整体运行较为顺畅。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明未安装支架的侧视图；

图3为本发明滚筒的安装主视图。

图中：1、支架；2、丝杆主体；3、螺母机构；31、螺母主体；32、凹槽；33、弹簧；34、拉力柱；35、凸出块；36、底板；37、弹簧座；4、吊杆；5、受力块；6、滚筒；61、橡胶垫；7、限位槽；8、受力板；9、连接架。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例中，一种用于大型机床的水平丝杠装置，包括支架1和丝杆主体2，丝杆主体2的两端通过轴承安装在支架1上，外部电机可设置在支架1的外侧，并且点击可驱动丝杆主体2正反转动；

结合图1和图2，丝杆主体2上安装有螺母机构3，螺母机构3包括螺母主体31，螺母主体31与丝杆主体2通过螺纹转动连接，在丝杆主体2转动时可带动螺母主体31往复移动，螺母主体31的下表面两侧均开设有凹槽32，凹槽32的内部安装有弹簧33，弹簧33的下端固定有拉力柱34，且两个拉力柱34的下端固定连接有底板36，弹簧33的上端通过弹簧座37与凹槽32的上端相固定，且弹簧33的下端通过弹簧座37与拉力柱34的上端相固定，拉力柱34依靠弹簧33与螺母主体31连接，拉力柱34可给予底板36一个向上的拉力；

结合图1和图2，底板36的两侧均固定有凸出块35，凸出块35的上表面固定有吊杆4，两个吊杆4的上端固定之间固定有受力块5，丝杆主体2的上方设置有受力板8，受力板8的两端焊接在支架1的内侧，且受力板8位于受力块5的下方，受力块5通过吊杆4给予底板36一个向上的拉力，而受力块5所承受的底板36的重力压在受力板8上，受力板8为主要的承重部件；

结合图1、图2和图3，受力块5的下表面两侧均设置有滚筒6，且滚筒6的端部通过连接架9与受力块5的下表面相固定，受力板8的上表面与滚筒6对应的位置开设有左右贯通的限位槽7，滚筒6的外表面设置有橡胶垫61，滚筒6插入限位槽7的内部，在螺母机构3水平移动时，整个受力块5也会发生移动，这里的滚筒6与受力板8之间发生的为滚动摩擦，以减小受力块5的滑动摩擦力，使得本装置的整体运行较为顺畅，电机带动丝杆主体2正反转动，丝杆主体2带动螺母机构3水平移动，此时需要往复移动的零部件的重力受力在底板36上，受力块5通过吊杆4给予底板36一个向上的拉力，而受力块5所承受的底板36的重力压在受力板8上，受力板8为主要的承重部件，在螺母机构3水平移动时，受力块5也会水平移动，滚筒6可在限位槽7的内部转动，以减小受力块5与受力板8之间的摩擦力，使得整个装置的运行较为顺畅。

本发明的工作原理及使用流程：在使用本装置时，需要往复运动的零部件应当安装在底板36的下方，电机带动丝杆主体2正反转动，丝杆主体2带动螺母机构3水平移动，此时需要往复移动的零部件的重力受力在底板36上，受力块5通过吊杆4给予底板36一个向上的拉力，而受力块5所承受的底板36的重力压在受力板8上，受力板8为主要的承重部件，在螺母机构3水平移动时，受力块5也会水平移动，滚筒6可在限位槽7的内部转动，以减小受力块5与受力板8之间的摩擦力，使得整个装置的运行较为顺畅。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。