一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置及其应用方法与流程

本申请涉及冶金技术领域，特别是涉及一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置及其应用方法。

背景技术：

无取向硅钢是制造各类压缩机、变压器铁芯和工业电机主要材料之一。无取向硅钢主要生产流程包括铁水脱硫、转炉冶炼、真空精炼、连铸、热轧、酸洗冷轧、退火涂层等。其中，热轧无取向硅钢通常是以连铸坯为原料，经加热炉加热，粗轧，精轧，后按一定温度卷取而成。

由于无取向硅钢工艺特点，加热炉温度较低，一般低于1200℃；终轧温度较高，一般高于850℃。为保证热轧卷温度达到工艺目标要求，热轧卷尾部轧制速度要比头部轧制速度高。当带钢尾部出精轧机后，在进卷取机前，处于无张力状态，极易出现带钢跑偏和板形问题，轧制稳定性降低。热轧无取向硅钢的厚度规格一般为2.0～3.0mm，一卷热轧无取向规格的长度为700～1000m，而热轧精轧机出口到卷取机前的层流冷却段有100m，这意味着一卷热轧卷有10～15％处于无张力卷取状态。为保证带钢居中，防止跑偏，目前的通常的做法是通过侧导板夹紧带钢，保持带钢处于对中状态。但在使用侧导板夹紧带钢的时候，会导致侧导板磨损严重，带钢侧面翻边，表面褶皱等缺陷问题，严重影响产品质量和成材率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置及其应用方法，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的一，本发明提供如下技术方案：一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置，用于生产2.0～3.0mm厚度的无取向硅钢，包括：安装于层流冷却段的20对可调节开口度的夹送辊，每对夹送辊包括上下对称设置的上夹送辊和下夹送辊。

优选的，所述夹送辊采用电机驱动并设置有冷却装置，电机功率300kw；电机转速：0-1340rpm。

优选的，所述上夹送辊辊径为ф350mm，辊身长度为1550mm；所述下夹送辊辊径为ф300mm，辊身长度为1550mm；所述上夹送辊与下夹送辊之间的间距为380mm。

优选的，所述夹送辊采用高速钢材质制成，硬度hrc达到66±1。

优选的，所述上夹送辊由压下液压缸控制，所述液压缸最大行程270mm，工作压力200bar，位置精度±0.05mm。

优选的，所述上夹送辊轴承座由锁紧液压缸控制，液压缸最大行程100mm，工作压力140bar。

优选的，所述冷却装置采用冷却水冷却，所述冷却水流量为35m³/h，水压为3bar。

为实现上述目的二，本发明提供一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置的应用方法，当无取向硅钢带钢头部进入卷取机前，所述夹送辊辊缝处于打开状态，所述上夹送辊处于低速运转，等待卷取；当无取向硅钢带钢进入卷取机时，上夹送辊开始升速，其线速度比下夹送辊速度高2％-15％，所述压下液压缸压下，各夹送辊之间保持恒定张力，该张力一直维持到带钢尾部出夹送辊为止。

与现有技术相比：本发明的有益效果至少包括：

1、通过在层流冷却段安装20对夹送辊，可减少带钢尾部在出精轧机后跑偏，并减少对侧导板的磨损；

2、通过在层流冷却段安装20对夹送辊，可保证带钢尾部在出精轧机后，全程带张力卷取，可有效改善热轧带钢板形质量，解决带钢尾部边浪问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例的一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置安装位置示意图；

图2为本发明具体实施例的一种提高无取向硅钢热轧稳定性的装置的夹送辊结构示意图。

图中1-传动辊，2-水喷淋上集管，3-上夹送辊，4-下夹送辊，5-水喷淋下集管，6-上夹送辊，7-下夹送辊，8-液压缸

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1-2所示，精轧机出口距卷取机前的层流冷却段有98.8m，分主冷区和精冷区。主冷区共有16个主冷段，每个主冷段设有4根上集管和12根下集管。每一根上集管为一个上冷却单元，由一个启动蝶阀控制；每3根下集管为一个冷却单元，由一个气动蝶阀控制。精冷区分3个精冷段，每个精冷段设有8根上集管和16根下集管。每一根上集管为一个上冷却单元，由一个启动蝶阀控制；每2根下集管为一个下冷却单元，由一个启动蝶阀控制；精冷区共有24个上冷却单元和24个下冷却单元。每8个上冷却单元设有一个翻转架。

在主冷区的入口，和每个冷却段的出口安装一对夹送辊，并配有冷却装置。此外，为方便处理生产事故和清理辊道，在夹送辊的操作侧一端安装换辊装置；

优选的上夹送辊辊径为ф350mm，辊身长度为1550m；下夹送辊辊径为ф300mm，辊身长度为1550mm。电机功率300kw；电机转速：0-1340rpm；辊子间距：380mm；

优选的，所述的夹送辊，为保证辊面耐疲劳和耐热性能，采用高速钢材质，轧辊硬度hrc达到66±1；

优选的，所述的夹送辊冷却，冷却水流量为35m³/h，水压为3bar；

优选的，所述的夹送辊可根据热轧卷的厚度和板形情况，可人工或自动设置夹送辊辊缝和压力；

优选的，上夹送辊由压下液压缸控制，液压缸最大行程270mm，工作压力200bar，位置精度±0.05mm；

优选的，上夹送辊轴承座由锁紧液压缸控制，液压缸最大行程100mm，工作压力140bar；

优选的，上下夹送辊均采用电机驱动，电机功率300kw；

优选的，为防止带钢头部堆钢，带钢头部进入卷取机前，夹送辊辊缝处于打开状态，上夹送辊处于低速运转，等待卷取。当带钢进入卷取机时，上夹送辊开始升速，其线速度比下夹送辊速度高2％-15％，并由液压缸压下，各夹送辊之间保持恒定张力，该张力一直维持到带钢尾部出夹送辊为止；

实施例：

无取向规格的板坯厚度为220mm，板坯长度为10m，热轧加热炉温度为1140℃，保温时间为180min。板坯经r1和r2两机架6道次粗轧，粗轧后的中间坯厚度为35mm，后经7个机架精轧成2.5mm热轧卷，带钢精轧出口温度为870℃。带钢在精轧后，经层流冷却段冷却至700℃卷取下线。

在主冷区的入口，和每个冷却段的出口安装一对夹送辊，共计20对夹送辊，并配有冷却装置。此外，为方便处理生产事故和清理辊道，在夹送辊的操作侧一端安装换辊装置；

上夹送辊辊径为ф350mm，辊身长度为1550m；下夹送辊辊径为ф300mm，辊身长度为1550mm。电机功率300kw；电机转速：0-1340rpm；辊子间距：380mm；

所述的夹送辊，为保证辊面耐疲劳和耐热性能，采用高速钢材质，轧辊硬度hrc达到66±1；

所述的夹送辊冷却，冷却水流量为35m³/h，水压为3bar；

夹送辊可根据热轧卷的厚度和板形情况，可人工或自动设置夹送辊辊缝和压力；

上夹送辊由压下液压缸控制，液压缸最大行程270mm，工作压力200bar，位置精度±0.05mm；

上夹送辊轴承座由锁紧液压缸控制，液压缸最大行程100mm，工作压力140bar；

上下夹送辊均采用电机驱动，电机功率300kw；

当2.5mm热轧无取向硅钢出7机架连轧后，带钢头部经层流冷却段时，20对夹送辊辊缝处于打开状态，上夹送辊处于低速运转，等待卷取。当带钢进入卷取机时，上夹送辊开始升速，其线速度比下夹送辊速度高10％，并由液压缸压下，各夹送辊之间保持恒定张力，该张力一直维持到带钢尾部出夹送辊为止。

通过本实施例中的生产方法，带钢得到有效纠偏，板形良好。

对比例：

无取向规格的板坯厚度为220mm，板坯长度为10m，热轧加热炉温度为1130℃，保温时间为180min。板坯经r1和r2两机架6道次粗轧，粗轧后的中间坯厚度为35mm，后经7个机架精轧成2.5mm热轧卷，带钢精轧出口温度为870℃。带钢在精轧后，经层流冷却段冷却至700℃卷取下线。

当2.5mm热轧无取向硅钢出7机架连轧后，带钢头部经层流冷却段时，侧导板处于打开状态，待带钢头部进入卷取机后，液压缸推动传动轨道两侧侧导板，使带钢处于居中位置。卷取时，两侧侧导板保持适当的侧压力，保证卷取时带钢不跑偏，防止钢卷出现“塔形”

通过对比例中的生产方法，虽能很好的解决钢卷卷形，但带钢尾部经常出现褶皱缺陷，进而影响下道冷轧生产。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。