一种铁芯进料组装系统的制作方法

本发明涉及一种组装系统，尤其涉及一种铁芯进料组装系统，属于自动化设备。

背景技术：

现有技术中的铁芯的装配都是人工装配，装配效率非常的低，同时会影响产品品质。

中国专利201620364443.3，公开了一种汽车缓冲块自动组装设备的铁芯进料机构，包括可转动地连接在机架上的转盘及连接在机架上的用于带动转盘转动的传动机构，转盘的边沿处安装有若干个用于放置铁芯的铁芯放置架，汽车缓冲块自动组装设备的铁芯进料机构还包括用于提升铁芯放置架中的铁芯的提升机构，提升机构的上端安装有铁芯暂存机构；本实用新型能够将待装配的铁芯自动送入到汽车缓冲块自动组装设备中，从而能够降低工作人员的劳动强度，提高汽车缓冲块的生产效率，同时还能提高汽车缓冲块装配合格率。这是针对于汽车缓冲块的铁芯进料，但是只针对于比较初级的进料。

技术实现要素：

本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种自动化程度高，结构紧凑度高，有效提升操作效率，同时对铁芯进料进行扫描的一种铁芯进料组装系统。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种铁芯进料组装系统，包括铁芯进料线体、铁芯进料机构和下绝缘组装机构，所述的铁芯进料机构将铁芯进料线体中的铁芯进行抓取且送至下绝缘组装机构中；

所述的铁芯进料线体包括进料线体架，所述的进料线体架中设有传动链条，所述的传动链条的上部设有依次均匀摆放的铁芯放置槽板，所述的铁芯放在铁芯放置槽板中；

所述的铁芯进料机构包括铁芯进料架，所述的铁芯进料架中设有y向位移模组架，所述的y向位移模组架中设有沿y向位移模组架进行位移的x向位移模组架，所述的x向位移模组架中设有可沿x向位移模组架进行位移的中间支架模组，所述的中间支架模组包括可上下位移且抓取铁芯放置槽板中铁芯的铁芯夹槽；

所述的下绝缘组装机构包括用于将铁芯夹槽中的铁芯抓取的铁芯卡爪。

作为优选，所述的进料线体架中设有若干与铁芯放置槽板呈对应分布的进料线体对射光电感应器；

所述的中间支架模组还包括中间支架和固定板，所述的中间支架的上方设有固定板，所述的固定板的上部设有推动中间支架进行上下位移的电缸，所述的x向位移模组架中设有沿x向位移模组架进行位移的固定板，所述的中间支架中设有推动铁芯夹槽进行上下位移且吸附铁芯的吸附气缸；

所述的下绝缘组装机构还包括组装立架和内侧底板，所述的组装立架的上部设有可位移的卡爪平移板，所述的内侧底板的上部设有可位移的推动板，所述的铁芯卡爪包括铁芯上卡爪和铁芯下卡爪，所述的铁芯上卡爪与铁芯下卡爪呈活动式相互咬合，所述的卡爪平移板推动铁芯上卡爪向外位移，所述的推动板推动铁芯下卡爪与铁芯上卡爪相咬合。

作为优选，所述的中间支架上部的两端分别设有向上延伸的固定轴，所述的固定轴向上延伸出固定板，所述的固定板中设有与固定轴相活动套接的直线轴承，所述的中间支架中设有二个呈间隔分布的吸附气缸；

所述的铁芯进料架中设有若干与传动链条上的铁芯放置槽板呈活动式对应的铁芯进料反射传感器；所述的铁芯进料架的内壁设有与铁芯进料反射传感器呈对应分布的铁芯进料对射光电感应器；

所述的铁芯进料架中设有可位移的移动感应器安装板，若干铁芯进料反射传感器均匀安装在移动感应器安装板上，所述的铁芯进料反射传感器的数量与铁芯放置槽板中铁芯数量相等，所述的铁芯进料架中设有支撑桁架，所述的支撑桁架中设有推动移动感应器安装板进行水平位移的感应器气缸；

所述的铁芯上卡爪设在铁芯下卡爪中，所述的铁芯下卡爪的上部与铁芯上卡爪的上部呈同一水平面分布，所述的卡爪平移板通过设在组装立架上部的组装气缸进行位移，所述的推动板通过设在内侧底板上部的推动气缸进行位移，所述的铁芯上卡爪的两端中分别设有铁芯光电感应器。

作为优选，所述的铁芯进料架中设有与传动链条呈对应分布的次品出口通道管，所述的次品出口通道管的下方设有与次品出口通道管呈对应分布的物料回收箱。

y向位移模组架和x向位移模组架都是现有导向结构，不在这里进行展开说明。

工作原理：通过铁芯进料线体将铁芯送至铁芯进料机构的下方，通过铁芯进料反射传感器检测铁芯夹槽中的铁芯数量或铁芯，如果铁芯数量不达到，就将铁芯放到回收箱中，确保每次进料的铁芯的数量要求，保证铁芯夹槽中铁芯的数量要求。一方面提高了工作效率，另一方面能确保取料的精准度。

因此，本发明的一种铁芯进料组装系统，结构紧凑，提高操作效率，提升产品质量。

附图说明

图1是本发明的总装立体结构示意图；

图2是本发明中铁芯进料线体的侧视结构示意图；

图3是本发明中铁芯进料线体的另一侧视结构示意图；

图4是本发明中铁芯进料机构的立体结构示意图；

图5是图4中中间支架模组的立体结构示意图；

图6是图5中局部立体结构示意图；

图7是图6的正视结构示意图；

图8是本发明中铁芯进料反射传感器的立体结构示意图；

图9是图8的侧视结构示意图；

图10是本发明中下绝缘组装机构的立体结构示意图；

图11是图10的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图所示，一种铁芯进料组装系统，包括铁芯进料线体1、铁芯进料机构2和下绝缘组装机构3，所述的铁芯进料机构2将铁芯进料线体1中的铁芯进行抓取且送至下绝缘组装机构3中；

所述的铁芯进料线体1包括进料线体架4，所述的进料线体架4中设有传动链条5，所述的传动链条5的上部设有依次均匀摆放的铁芯放置槽板6，所述的铁芯放在铁芯放置槽板6中；

所述的铁芯进料机构2包括铁芯进料架7，所述的铁芯进料架7中设有y向位移模组架8，所述的y向位移模组架8中设有沿y向位移模组架8进行位移的x向位移模组架9，所述的x向位移模组架9中设有可沿x向位移模组架9进行位移的中间支架模组10，所述的中间支架模组10包括可上下位移且抓取铁芯放置槽板6中铁芯的铁芯夹槽11；

所述的下绝缘组装机构3包括用于将铁芯夹槽11中的铁芯抓取的铁芯卡爪12。

所述的进料线体架4中设有若干与铁芯放置槽板6呈对应分布的进料线体对射光电感应器13；

所述的中间支架模组10还包括中间支架14和固定板15，所述的中间支架14的上方设有固定板15，所述的固定板15的上部设有推动中间支架14进行上下位移的电缸16，所述的x向位移模组架9中设有沿x向位移模组架9进行位移的固定板15，所述的中间支架14中设有推动铁芯夹槽11进行上下位移且吸附铁芯的吸附气缸17；

所述的下绝缘组装机构3还包括组装立架18和内侧底板19，所述的组装立架18的上部设有可位移的卡爪平移板20，所述的内侧底板19的上部设有可位移的推动板21，所述的铁芯卡爪12包括铁芯上卡爪22和铁芯下卡爪23，所述的铁芯上卡爪22与铁芯下卡爪23呈活动式相互咬合，所述的卡爪平移板20推动铁芯上卡爪22向外位移，所述的推动板21推动铁芯下卡爪23与铁芯上卡爪22相咬合。

所述的中间支架14上部的两端分别设有向上延伸的固定轴24，所述的固定轴24向上延伸出固定板15，所述的固定板15中设有与固定轴24相活动套接的直线轴承25，所述的中间支架14中设有二个呈间隔分布的吸附气缸17；

所述的铁芯进料架7中设有若干与传动链条5上的铁芯放置槽板6呈活动式对应的铁芯进料反射传感器26；所述的铁芯进料架7的内壁设有与铁芯进料反射传感器26呈对应分布的铁芯进料对射光电感应器27；

所述的铁芯进料架7中设有可位移的移动感应器安装板28，若干铁芯进料反射传感器26均匀安装在移动感应器安装板28上，所述的铁芯进料反射传感器26的数量与铁芯放置槽板6中铁芯数量相等，所述的铁芯进料架7中设有支撑桁架29，所述的支撑桁架29中设有推动移动感应器安装板28进行水平位移的感应器气缸30；

所述的铁芯上卡爪22设在铁芯下卡爪23中，所述的铁芯下卡爪23的上部与铁芯上卡爪22的上部呈同一水平面分布，所述的卡爪平移板20通过设在组装立架18上部的组装气缸31进行位移，所述的推动板21通过设在内侧底板19上部的推动气缸32进行位移，所述的铁芯上卡爪22的两端中分别设有铁芯光电感应器33。

所述的铁芯进料架7中设有与传动链条5呈对应分布的次品出口通道管34，所述的次品出口通道管34的下方设有与次品出口通道管34呈对应分布的物料回收箱35。