一种挤压半剪式成型凸包的工艺的制作方法

本发明涉及加工凸包零件的技术领域，特别是一种挤压半剪式成型凸包的工艺。

背景技术：

目前，随着电子行业的不断发展，电子产品用的零件也做的越来越小。其中，凸包零件是构成电子产品最重要的部件，凸包零件的结构如图1所示，凸包零件的凸包底面（14）与板材顶面（15）之间的垂向距离为h，h称为凸包高度。其加工方式采用冲压模具加工而成，通过冲压模具上冲压板材即可冲压成型出凸包。然而，虽然通过冲压模具能够冲压成型出凸包零件，但是在实际冲压过程中，冲头使板材顶面（15）朝冲压方向拉扯而形成弧形部（16）如图1所示，进一步导致凸包底面（14）与板材顶面（15）形成夹角，进而降低了凸包零件的平面度，降低了凸包零件的加工质量。此外，通过一次性冲压板件后，会在凸包与板材之间产生较大的应力集中，进而降低了凸包与板材的强度，降低了加工出的凸包零件的使用寿命。因此亟需一种提高凸包零件加工质量、提高加工后凸包零件使用寿命的凸包工艺。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种工艺简单、提高凸包零件加工质量、提高加工后凸包零件使用寿命、操作简单的挤压半剪式成型凸包的工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种挤压半剪式成型凸包的工艺，它包括以下步骤：

s1、利用成型机在带料上成型出多个板材，确保板材沿着带料的长度方向依次设置；

s2、将带料送入到挤压半剪级进模内，且确保位于带料首端的板件处于第一级挤压半剪模的冲压工位内；

s3、使第一级挤压半剪模的第一凸模由上往下冲压板件，确保冲压深度为4/h，h为设计的凸包零件的高度，从而加工出半成品凸包零件a；

s4、继续向右拉动带料，使半成品凸包零件a进入到第二级挤压半剪模的冲压工位内；

s5、使第二级挤压半剪模的第二凸模由上往下冲压半成品凸包零件a中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为4/h，从而加工出半成品凸包零件b；

s6、继续向右拉动带料，使半成品凸包零件b进入到第三级挤压半剪模的冲压工位内；

s7、使第三级挤压半剪模的第三凸模由上往下冲压半成品凸包零件b中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为4/h，从而加工出半成品凸包零件c；

s8、继续向右拉动带料，使半成品凸包零件c进入到第四级挤压半剪模的冲压工位内；

s9、使第四级挤压半剪模的第四凸模由上往下冲压半成品凸包零件c中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为4/h，从而加工出凸包高度为h的成品凸包零件；

s10、继续向右拉动带料，当成型出的成品凸包零件进入到落料工位时，落料装置将带料上的成品凸包零件冲压下。

所述第一凸模、第二凸模、第三凸模和第四凸模的外径依次递减。

所述h的大小为0.3mm。

所述落料装置设置于所述挤压半剪级进模的右侧。

每相邻挤压半剪模之间的水平距离等于带料上相邻两个板件之间的水平距离相等。

本发明具有以下优点：本发明加工出的成品凸包零件是通过四次具有不动直径的凸模成型出的，且每次成型高度为4/h，每次成型时，冲压拉扯力减小四分之一，从而不会向下拉扯板材的顶表面而形成弧形部，确保了板材的顶表面始终平整，因此该加工凸包工艺相比原有的一次成型出高度为h的凸包，极大的提高了凸包零件的平面度。此外，由于没有弧形部（16）的产生，减小了冲压形成的应力在该处产生，从而极大的提高了加工后凸包零件使用寿命。

附图说明

图1为凸包零件的结构示意图;

图2为第一次半剪挤压板件后的示意图；

图3为第二次半剪挤压板件后的示意图；

图4为第三次半剪挤压板件后的示意图；

图5为第四次半剪挤压板件后的示意图；

图6为半剪挤压级进模的结构示意图；

图中，1-第一级挤压半剪模，2-第一凸模，3-半成品凸包零件a，4-带料，5-第二级挤压半剪模，6-第二凸模，7-半成品凸包零件b，8-第三级挤压半剪模，9-第三凸模，10-半成品凸包零件c，11-第四级挤压半剪模，12-第四凸模，13-成品凸包零件，14-凸包底面，15-板材顶面，16-弧形部。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图1~6所示，一种挤压半剪式成型凸包的工艺，它包括以下步骤：

s1、利用成型机在带料上成型出多个板材，确保板材沿着带料的长度方向依次设置；

s2、将带料送入到挤压半剪级进模内，且确保位于带料首端的板件处于第一级挤压半剪模1的冲压工位内；

s3、使第一级挤压半剪模1的第一凸模2由上往下冲压板件，确保冲压深度为4/h，h为设计的凸包零件的高度，从而加工出半成品凸包零件a3；

s4、继续向右拉动带料4，使半成品凸包零件a3进入到第二级挤压半剪模5的冲压工位内；

s5、使第二级挤压半剪模5的第二凸模6由上往下冲压半成品凸包零件a3中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为4/h，从而加工出半成品凸包零件b7；

s6、继续向右拉动带料4，使半成品凸包零件b7进入到第三级挤压半剪模8的冲压工位内；

s7、使第三级挤压半剪模8的第三凸模9由上往下冲压半成品凸包零件b7中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为4/h，从而加工出半成品凸包零件c10；

s8、继续向右拉动带料4，使半成品凸包零件c10进入到第四级挤压半剪模11的冲压工位内；

s9、使第四级挤压半剪模11的第四凸模12由上往下冲压半成品凸包零件c10中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为4/h，从而加工出凸包高度为h的成品凸包零件13；由于凸包是通过四次具有不动直径的凸模成型出，且每次成型高度为4/h，每次成型时，冲压拉扯力减小四分之一，从而不会向下拉扯板材的顶表面而形成弧形部，确保了板材的顶表面始终平整，因此该加工凸包工艺相比原有的一次成型出高度为h的凸包，极大的提高了凸包零件的平面度。此外，由于没有弧形部16的产生，减小了冲压形成的应力在该处产生，从而极大的提高了加工后凸包零件使用寿命。

s10、继续向右拉动带料4，当成型出的成品凸包零件13进入到落料工位时，落料装置将带料4上的成品凸包零件冲压下。

所述第一凸模2、第二凸模6、第三凸模9和第四凸模12的外径依次递减。所述落料装置设置于所述挤压半剪级进模的右侧。每相邻挤压半剪模之间的水平距离等于带料4上相邻两个板件之间的水平距离相等。

若实际需要的凸包高度h为0.3mm，具体的加工工艺步骤如下：

s1、利用成型机在带料上成型出多个板材，确保板材沿着带料的长度方向依次设置；

s2、将带料送入到挤压半剪级进模内，且确保位于带料首端的板件处于第一级挤压半剪模1的冲压工位内；

s3、使第一级挤压半剪模1的第一凸模2由上往下冲压板件，确保冲压深度为0.075mm，h为设计的凸包零件的高度，从而加工出半成品凸包零件a3；

s4、继续向右拉动带料4，使半成品凸包零件a3进入到第二级挤压半剪模5的冲压工位内；

s5、使第二级挤压半剪模5的第二凸模6由上往下冲压半成品凸包零件a3中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为0.075mm，从而加工出半成品凸包零件b7；

s6、继续向右拉动带料4，使半成品凸包零件b7进入到第三级挤压半剪模8的冲压工位内；

s7、使第三级挤压半剪模8的第三凸模9由上往下冲压半成品凸包零件b7中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为0.075mm，从而加工出半成品凸包零件c10；

s8、继续向右拉动带料4，使半成品凸包零件c10进入到第四级挤压半剪模11的冲压工位内；

s9、使第四级挤压半剪模11的第四凸模12由上往下冲压半成品凸包零件c10中凸包与板材的连接部，确保冲压深度为确保冲压深度为0.075mm，从而加工出凸包高度为h的成品凸包零件13。由于凸包是通过四次具有不动直径的凸模成型出，且每次成型高度为0.075mm，每次成型时，冲压拉扯力减小四分之一，从而不会向下拉扯板材的顶表面而形成弧形部，确保了板材的顶表面始终平整，因此该加工凸包工艺相比原有的一次成型出高度为h的凸包，极大的提高了凸包零件的平面度。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。