一种管道生产用切割装置的制作方法

本发明涉及管道生产领域，具体涉及一种管道生产用切割装置。

背景技术：

切割是一种物理动作，狭义的切割是指用刀等利器将物体(如食物、木料等硬度较低的物体)切开；广义的切割是指利用工具，如机床、火焰等将物体，使物体在压力或高温的作用下断开；切割在人们的生产、生活中有着重要的作用。

但是，在管道切割中现有的切割装置，在切割一些直径较大的管道时，不仅，不能够对管道进行稳定和平整的切割，而且，在切割过程中，容易造成人员伤亡，同时，工作人员的体力消耗较大，并且，不能够有效的根据管道的直径大小，进行自动有效的调节，同时，装置的体积较大，不易携带。

申请号为“201821043065.4”的中国专利公开了一种管道加工用切割装置，包括上滑轨和下滑轨，上滑轨和下滑轨两侧表面分别固定连接一号连接耳和二号连接耳，下滑轨位于上滑轨正下方，二号连接耳内部贯穿固定连接螺栓，一号连接耳一端表面贯通设置有通孔，二号连接耳通过螺栓贯穿通孔与一号连接耳螺丝连接，上滑轨上端表面设置有行走滚轮，行走滚轮一端固定连接支撑臂，支撑臂上端固定连接夹具；该发明通过上滑轨和下滑轨的合拢构成与管道夹持固定的环状滑轨，再结合与环状滑轨滑动配合的行走滚轮、行走滚轮上通过连接夹具夹持固定切割枪头，切割管道时，只需推动行走滚轮环绕管道一周，即可利用切割枪头对管道进行切割，有效的增强了切割的速度，提高了工作的效率，并且，能够避免操作人员直接与管道接触，防止受伤问题，有效的提高了使用时的安全性，同时，能够使切割切口更为平整，提升了切割的美观性

但是实际应用过程中还存在以下缺陷和不足：

该装置切割管道时，还需人为推动行走滚轮，带动夹具围绕管道进行圆周切割，这一定程度上影响了切割效率、增加了人力成本，同时，也容易带来安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种管道生产用切割装置，以便提高切割效率、节约人力成本，同时，降低切割过程中的安全隐患。

本发明通过以下技术手段解决上述问题：一种管道生产用切割装置，包括机架、固定在机架顶部的套环、与套环转动套接的转筒、设置在机架上的切割组件以及驱动转筒转动的驱动组件，所述转筒侧壁周向均匀设置有至少两组管道固定组件；所述切割组件包括通过固定架与机架倾斜固定连接的伸缩缸、一端通过销轴与机架铰接的的切割架、通过轴杆转动连接在切割架另一端的切割刀以及驱动切割刀转动的切割电机，所述伸缩缸输出端通过凹型架转动连接有导杆，切割架中部开设有导滑孔，所述导杆穿过导滑孔且与导滑孔滑动配合；所述转筒圆周外侧壁设置有与驱动组件啮合传动的齿圈。

进一步，所述管道固定组件包括螺杆、固定板和限定杆，所述螺杆穿过转筒侧壁且与转筒侧壁螺纹连接，所述固定板球铰接在螺杆位于转筒内的一端，所述限定杆的一端与固定板连接，另一端穿过转筒侧壁且与转筒侧壁滑动配合。

进一步，所述螺杆远离固定板的一端设置有调节手轮。

进一步，所述机架与调节手轮对应的位置形成弧形架体。

进一步，所述驱动组件包括减速电机以及设置在减速电机输出端并与齿圈啮合的驱动齿轮。

进一步，在机架顶部的前后侧对称设置有两个套环，所述转筒的前后端分别与对应的套环转动套接。

进一步，两个套环的圆周内侧壁均开设有环形滑槽，所述转筒圆周外侧壁的前后端对称设置有与对应的环形滑槽滑动配合的环形滑块。

进一步，所述环形滑槽与环形滑块的接触面之间通过弧形凹槽设置有多个滚珠。

进一步，所述伸缩缸为气缸或油缸。

进一步，所述机架的底部设置有橡胶垫。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种管道生产用切割装置，包括机架、固定在机架顶部的套环、与套环转动套接的转筒、设置在机架上的切割组件以及驱动转筒转动的驱动组件，所述转筒侧壁周向均匀设置有至少两组管道固定组件；所述转筒圆周外侧壁设置有与驱动组件啮合传动的齿圈。采用本申请的切割装置，通过转筒固定管道，通过驱动组件带动转筒和管道同步转动，实现了管道的自转，通过切割组件对自转的管道进行切割，整个切割过程自动化程度高，不仅省时省力，而且切割效率高，再者，员工可远离切割工作点，改善了员工的操作环境，提高了员工操作过程的安全性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为本发明的前侧视角结构示意图；

图2为本发明的后侧视角结构示意图；

图3为本发明的切割组件结构示意图；

图4为本发明的套环与转筒转动连接结构示意图；

图中的标号分别代表：1-机架；2-套环；3-转筒；4-螺杆；5-固定板；6-齿圈；7-伸缩缸；8-切割架；9-切割刀；10-切割电机；11-导杆；12-导滑孔；13-弧形架体；14-环形滑槽；15-环形滑块；16-滚珠；17-限定杆；18-减速电机；19-驱动齿轮。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例

本实施例的一种管道生产用切割装置，参照图1-4：包括机架1，所述机架1的底部设置有橡胶垫，以便缓冲切割过程中的振动，机架1顶部的前后侧固定对称设置有两个套环2，两个套环2之间转动连接有转筒3，所述转筒3的中部对称设置有两组管道固定组件，以便在夹持固定管道过程中使管道所述的周向力相对均匀，所述管道固定组件包括螺杆4、固定板5和限定杆17，所述螺杆4沿转筒3径向穿过转筒侧壁且与转筒侧壁螺纹连接；所述固定板5球铰接在螺杆4位于转筒3内的一端，球铰接方式既能满足螺杆4与固定板5之间发生相对转动的要求，又能满足螺杆4转动时推动固定板5移动的要求；所述限定杆17的一端与固定板5连接，另一端穿过转筒3侧壁且与转筒3侧壁滑动配合；在转动螺杆4带动固定板5径向移动而夹持固定管道的过程中，限定杆17能避免固定板随螺杆一同转动。优选地，为提高螺杆4转动的便利性，在螺杆远离固定板的一端设置有调节手轮；进一步的，机架1与调节手轮对应的位置形成弧形架体13，以免阻碍调节手轮的转动。

所述机架1右侧的前后部分别设置有切割组件和驱动组件，如图3所示，所述切割组件包括通过固定架倾斜固定连接在机架1右侧前部的伸缩缸7、一端通过销轴与机架1右侧前部铰接的的切割架8、通过轴杆转动连接在切割架8另一端的切割刀9以及设置在切割架8后部并驱动轴杆转动的切割电机10，所述伸缩缸7为气缸或油缸，伸缩缸7输出端通过凹型架转动连接有导杆11，切割架8中部开设有导滑孔12，所述导杆11穿过导滑孔12且可沿导滑孔12滑动。采用该种结构形式，伸缩缸7的输出端回缩，带动导杆11在导滑孔12内滑动，可以调节切割刀9的翘起程度，以便适应不同管径的管道的切割需求。如图2所示，所述转筒3后端圆周外侧壁设置有齿圈6，所述驱动组件包括设置在机架1右侧后部的减速电机18以及设置在减速电机18输出端并与齿圈6啮合的驱动齿轮19，通过减速电机18带动驱动齿轮19缓慢转动，实现带动转筒3的缓慢转动。

作为对上述技术方案的进一步改进，如图4所示，两个套环2的圆周内侧壁均开设有环形滑槽14，所述转筒3圆周外侧壁的前后端对称设置有与对应的环形滑槽14滑动配合的环形滑块15，通过环形滑槽14与环形滑块15的相互配合，实现转筒3与套环2转动连接的轴向定位。

作为对上述技术方案的进一步改进，如图4所示，所述环形滑槽14圆周内侧壁与环形滑块15外侧壁均开设有弧形凹槽，环形滑槽14的弧形凹槽与环形滑块15的弧形凹槽之间设置有多个滚珠16。通过在环形滑槽14的弧形凹槽与环形滑块15的弧形凹槽之间设置滚珠16，有利于降低环形滑槽14与环形滑块15之间的摩擦力，不仅便于转筒3与套环2的转动，而且提高环形滑槽14与环形滑块15的使用寿命。

使用时，将管道穿过转筒3，并使得管道所要切割的平面与切割刀9的切割平面对齐，之后分别旋转两根螺杆4，带动两块固定板5相互靠近，通过两块固定板5将管道夹持固定在转筒3内，之后通过控制单元的操作面板启动切割组件与驱动组件，一方面，减速电机18通过驱动齿轮19与齿圈6的啮合，带动转筒3和管道缓慢转动，从而实现管道的自转，另一方面，伸缩缸7的输出端回缩，带动导杆11在导滑孔12内滑动，并使得切割架8进行翻转，带动切割刀9向管道方向靠近，通过切割电机10带动切割刀9的转动，实现对自转管道的切割。

综上所述，该装置通过转筒3固定管道，通过驱动组件带动转筒3和管道同步转动，实现了管道的自转，使得切割刀9无需环绕管道移动即可实现管道的环状切割，同时，切割刀9通过切割电机10驱动转动，通过切割刀9对自转的管道进行切割，整个切割过程自动化程度高，不仅省时省力，而且切割效率高，再者，员工可远离切割工作点，改善了员工的操作环境，提高了员工操作过程的安全性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。