一种套管加工设备的制作方法

本发明涉及套管加工技术领域，尤其涉及一种套管加工设备。

背景技术：

拉索作为一种动作传递媒介，一般包括钢丝绳和套设于钢丝绳外部的套管。在套管的加工过程中，通常需要对套管的端部进行打磨、热压等相关处理。

然而，现有的套管加工中，各加工工序所需设备单独设置，较为分散，从而使套管加工占用场地较大。同时，需要人工将套管分别移送至各个工位进行相关作业；从而使得现有的套管加工效率低下，浪费人力。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种套管加工设备，用以解决现有技术中的套管加工效率低的问题。

为解决上述问题，本发明提供了：

一种套管加工设备，包括：

下料装置，用于将套管切割成预设长度；

制倒角装置，用于对套管的端部进行制倒角；

热压装置，用于对套管的端部进行热压成型处理；

移动装置，用于将预设长度的套管送至所述制倒角装置和所述热压装置。

进一步的，所述下料装置包括：

切割单元，包括刀具；所述刀具用于切割套管；

定尺单元，靠近所述下料装置的输出端设置，所述定尺单元用于测量套管长度以使所述切割单元切出预设长度的套管。

进一步的，所述下料装置的输入端还设置有检测组件，所述检测组件包括安装块、浮动板及检测件；

所述浮动板浮动连接于所述安装块上；所述检测件设置于所述安装块靠近所述浮动板的一侧，所述检测件用于检测所述浮动板的位置；

所述浮动板上设置有供套管穿过的过孔；当套管出现弯曲或打绞时，套管与所述浮动板远离所述安装块的一侧相抵并带动所述浮动板向靠近所述检测件的方向移动。

进一步的，所述制倒角装置包括第一制倒角机构和第二制倒角机构；所述第一制倒角机构用于对套管的第一端制倒角；所述第二制倒角机构用于对套管的第二端制倒角。

进一步的，所述第一制倒角机构包括第一制外倒角单元和第一制内倒角单元；所述第一制外倒角单元用于对套管第一端的外侧制倒角；所述第一制内倒角单元用于对套管第一端的内侧制倒角。

进一步的，所述第一制外倒角单元包括：

夹爪，用于夹持固定套管；

第一驱动件，用于驱动所述夹爪转动以带动套管同步转动；

制外倒角刀，用于磨削套管第一端的外侧；

第二驱动件，用于驱使所述制外倒角刀转动。

进一步的，所述第一制内倒角单元包括：

第一固定组件，所述第一固定组件包括上下相对设置的第一压块和第二压块，所述第一压块和所述第二压块用于固定套管的第一端部；

制内倒角刀，用于对套管第一端部的内侧进行磨削；

第三驱动件，用于驱使所述制内倒角刀转动。

进一步的，所述热压装置包括第一热压机构，所述第一热压机构包括第二固定组件、热压模和加热圈；所述第二固定组件用于夹紧套管的第一端部；所述热压模设置于第二固定组件内，所述热压模用于对套管的第一端部成型；所述加热圈用于加热所述热压模。

进一步的，所述移动装置包括夹持机构、滑轨及滑动板；所述滑动板与所述滑轨滑动配合；

所述下料装置设置于所述滑轨的一端，所述制倒角装置和所述热压装置排列设置于所述滑轨的同一侧；

所述夹持机构固定安装于所述滑动板上，所述滑动板带动所述夹持机构移动；所述夹持机构用于夹持所述下料装置输出的套管，并将套管移送至所述制倒角装置和所述热压装置。

进一步的，所述套管加工设备还包括转向装置，所述转向装置用于带动套管转向以使套管的第一端和第二端调换位置。

本发明的有益效果是：本发明提出一种套管加工设备，集成有下料装置、制倒角装置、热压装置和移动装置；其中，下料装置、制倒角装置、热压装置可分别对套管的进行切割、制倒角和热压处理，从而使套管加工的各工序集成于一台设备上，减少占用面积。同时，移动装置可以带动套管由下料装置进入制倒角装置和热压装置，无需再由人工作业移动套管至各工位；从而可以节省人力及提高工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了实施例中套管加工设备的结构示意图；

图2示出了实施例中套管加工设备的模块结构示意图；

图3示出了实施例中下料装置的结构示意图；

图4示出了实施例中放料单元的结构示意图；

图5示出了实施例中检测组件的结构示意图；

图6示出了实施例中输送单元及切割单元的结构示意图；

图7示出了实施例中切割单元的部分结构示意图；

图8示出了实施例中下料装置的部分结构示意图；

图9示出了实施例中定尺单元的部分结构示意图；

图10示出了实施例中夹持机构的结构示意图；

图11示出了实施例中夹爪的结构示意图；

图12示出了实施例中第一制外倒角单元的结构示意图；

图13示出了实施例中第一制外倒角单元另一角度的结构示意图；

图14示出了实施例中第一制内倒角单元的结构示意图；

图15示出了实施例中第一制内倒角单元的剖面结构示意图；

图16示出了实施例中第二定位单元的结构示意图；

图17示出了实施例中第一热压机构的结构示意图；

图18示出了图17中a部分的局部放大结构示意图；

图19示出了实施例中第一热压机构的剖面结构示意图；

图20示出了实施例中转向装置的结构示意图；

图21示出了实施例中吹气装置的结构示意图；

图22示出了实施例中收料装置的结构示意图；

图23示出了实施例中移动装置的部分结构示意图；

图24示出了实施例中移动装置的部分底部结构示意图。

主要元件符号说明：

1-机箱；

2-下料装置；201-放料单元；2011-支撑臂；2012-第一导向轮；2012a-导向槽；2013-第二导向轮；2013a-第二导向槽；2014-第一压轮；2015-第二压轮；2016-检测组件；2016a-浮动板；2016b-安装块；2016c-第一检测件；2016d-弹性件；2016e-导向杆；2016f-第一连接杆；2017-第一连接板；202-输送单元；2021-第一齿轮；2022-第二齿轮；2023-传动带；2024-第一传动轮；2025-第七驱动件；2026-安装盒；203-切割单元；2031-第一安装板；2031a-第八驱动件；2032-第一滑轨；2033-第一安装架；2034-第九驱动件；2035-第一传动轴；2036-刀具；2037-第十驱动件；2038-第一限位块；2039-第二检测件；2039a-探头；204-定尺单元；2041-第一测量尺；2042-盖板；2043-托板；2044-第十一驱动件；2045-第三检测件；2046-第四检测件；2047-触发块；205-导管；

3-第一制倒角机构；301-第一制外倒角单元，301a-第二驱动件；301b-刀盒；301c-第二传动轮；301d-第三传动轮；301e-第二安装板；301f-第三安装板；301g-第十二驱动件；301h-第十三驱动件；301i-第二滑轨；301j-第三滑轨；301k-夹爪；301m-第二限位块；301n-第一支撑板；301p-第一驱动件；302-第一制内倒角单元；302a-第二安装架；302b-第四滑轨；302c-第四安装板；302d-第十四驱动件；302e-第三驱动件；302f-第二传动轴；302g-内倒角刀；302h-第四驱动件；302i-第一压块；302j-第五驱动件；302k-第二压块；302m-第一固定组件；303-第一定位单元；303a-活塞杆；303b-第十五驱动件；303c-第一定位块；304-第二定位单元；304a-第十六驱动件；304b-第二定位块；304c-第二支撑板；304d-第二测量尺；

4-第一热压机构；401-第三支撑板；402-第十七驱动件；403-定位针；404-第十八驱动件；405-第三压块；406-第十九驱动件；407-第四压块；408-热压模；408a-第三定位块；408b-压纹；409-加热圈；

5-转向装置；501-第三安装架；502-第二十驱动件；503-第五滑轨；504-传动杆；505-连接块；506-第二十一驱动件；

6-第二制倒角机构；7-第二热压机构；

8-吹气装置；801-第四支撑板；802-第二十二驱动件；803-气嘴；

9-收料装置；901-围板；902-放料板；903-容置腔；904-转料板；904a-避让槽；905-气缸；

10-移动装置；1001-第二十三驱动件；1002-第一滑动板；1003-第二滑动板；1004-第六滑轨；1005-限位件；1006-横移单元；1006a-第八滑轨；1006b-滑块；1006c-底板；1006d-第三滑动板；

11-报警装置；

12-夹持机构；1201-第五支撑板；1202-第六驱动件；1203-第二连接板；1204-第二连接杆；1205-第一转轴；1206-夹持臂；1206a-连接部；1206b-夹持部；1207-第二转轴；

13-套管；14-制倒角装置；15-热压装置。

具体实施方式

如图1和图2所示，实施例中提供了一种套管加工设备，可用于加工拉索的套管。其中，套管加工设备包括下料装置2、制倒角装置14、热压装置15及移动装置10。

下料装置2用于将套管13剪切成预设长度；具体的，可根据所需套管13长度进行剪切。制倒角装置14用于对套管13的端部进行磨削以去除端部毛刺，以使套管的端部形成倒角结构。热压装置15用于对套管13的端部进行热压成型，以使套管13的端部的外表面形成纹路，从而在安装配合件时增强套管13与配合件的连接强度。其中，移动装置10用于将剪切后的套管13运送至制倒角装置14和热压装置15。

本发明提供的套管加工设备将下料装置2、制倒角装置14、热压装置15和移动装置10集成于一台设备上，可以减少套管加工的产地占用。在生产过程中，也无需人工进行套管13的移送操作，从而节省人力、提高工作效率；同时，也利于实现套管加工的全自动化。

如图1所示，套管加工设备还包括机箱1；下料装置2、制倒角装置14、热压装置15和移动装置10均安装于机箱1的安装台面上。同时，套管加工设备还可包括主控模块(图中未示出)，主控模块设置于机箱1内。主控模块分别与下料装置2、制倒角装置14、热压装置15和移动装置10电连接，从而由主控模块统一控制套管加工设备各模块的工作。实施例中，主控模块可以是电脑、工控机、服务器等主控设备中的一种或多种的组合。

如图3所示，下料装置2包括依次连通设置的放料单元201、输送单元202、切割单元203及定尺单元204。

如图4所示，放料单元201用于将套管13展开后单线引入下料装置2中。放料单元201包括第一导向轮2012和第二导向轮2013；第一导向轮2012和第二导向轮2013间隔安装于支撑臂2011的同侧；支撑臂2011固定安装于机箱1的一端。第一导向轮2012设置于支撑臂2011远离机箱1的一端；第二导向轮2013设置于支撑臂2011的另一端。第一导向轮2012上设置有第一导向槽2012a，第二导向轮2013上设置有第二导向槽2013a；且第一导向槽2012a和第二导向槽2013a的宽度均等于或略大于套管13的外径，从而仅允许单根套管13经过，从而使后续加工顺利进行。

第一导向轮2012的一侧还设置有第一压轮2014，第一压轮2014与第一导向轮2012相切设置，从而防止套管13脱离第一导向槽2012a；同理，第二导向轮2013的一侧也设置有第二压轮2015。套管13经过第一导向轮2012和第二导向轮2013后被送入输送单元202，进而向后运送。

如图4和图5所示，实施例中，放料单元201的输入端还设置有检测组件2016，检测组件2016用于检测进入套管加工设备的套管13是否存在弯曲、打绞等不良情况，从而使操作员人及时采取相应的补救措施，避免加工出不良的套管产品。检测组件2016通过第一连接板2017安装于支撑臂2011靠近第一导向轮2012的一端；套管13经过检测组件2016后进入第一导向轮2012。检测组件2016包括安装块2016b、浮动板2016a、弹性件2016d及第一检测件2016c。浮动板2016a通过弹性件2016d浮动安装于安装块2016b的一侧。安装块2016b的另一侧连接有第一连接杆2016f；第一连接杆2016f通过轴承转动连接于第一连接板2017上，从而检测组件2016可进行相对转动。安装块2016b和浮动板2016a之间还设置有导向杆2016e，从而在浮动板2016a运动时可以起到导向作用。第一检测件2016c设置于安装块2016b靠近浮动板2016a的一侧，从而检测浮动板2016a的相对位置。其中，弹性件2016d可以是弹簧、柔性块、弹片等弹性组件中的一种。第一检测件2016c可以是距离传感器、红外传感器等组件中的一种。

浮动板2016a上设置有套管13穿过的过孔。同时，安装块2016b和第一连接杆2016f上也对应设置有套管穿过的通孔。从而，套管13依次穿过浮动板2016a、安装块2016b和第一连接杆2016f后绕在第一导向轮2012上。其中，过孔的直径略大于套管13的外径。当套管13出现弯曲或打结时，套管13会与浮动板2016a相抵，并带动浮动板2016a向安装块2016b的方向移动，从而触发第一检测件2016c向主控模块发出触发信号。

如图1所示，套管加工设置还包括报警装置11，当检测组件2016检测到异常时，主控模块可控制报警装置11进行相应的报警提示。其中，报警装置11可以包括蜂鸣器、警示灯等组件中的一种或多种。

如图6至图9所示，放料单元201和输送单元202之间还设置有导管205，导管205一端朝向连通放料单元201和输送单元202；导管205用于支撑套管13。导管205可通过一安装板固定安装于机箱1上。输送单元202与切割单元203之间、切割单元203与定尺单元204之间均可导管205，用于支撑套管13，以使套管13被顺利送入下一工位。

输送单元202包括两组相互贴合的传动带2023，套管13被两传动带2023夹持运送过去。传动带2023通过第一传动轮2024转动安装于机箱1上。本实施例中，每组传动带2023均连接有四个第一传动轮2024，即四个第一传动轮2024为一组；两组第一传动轮2024上下并列设置。每组中，靠近导管205的一个第一传动轮2024为主动轮，另外三个为从动轮。主动轮通过第二齿轮2022与电机(图中未示出)传动连接，电机的输出端连接有第一齿轮2021，第一齿轮2021与第二齿轮2022啮合连接，两第二齿轮2022也啮合连接，从而由电机驱动传动带2023转动，进而带动套管13移动。每组的三个从动轮均转动安装于安装盒2026上。位于上方的一组从动轮可跟随安装盒2026进行上下移动，从而调整两组传动带2023之间的距离，继而使传动带2023可以顺利带动套管13移动。位于上方的安装盒2026由第七驱动件2025带动上下移动，第七驱动件2025可通过安装板、安装架等结构固定安装于机箱1或位于下方的安装盒2026上。第七驱动件2025的输出端与位于上方的安装盒2026连接，从而带动其上下移动。本实施例中，第七驱动件2025为气缸。

在另外一些实施例中，第七驱动件2025还可以选用电机等结构。

输送单元202的输出端与切割单元203的输入端对应设置，定尺单元204设置于切割单元203的输出端一端。其中，切割单元203包括刀具2036和第九驱动件2034，第九驱动件2034用于驱动刀具2036转动，从而对套管13进行切割动作。刀具2036靠近切割单元203的输出端设置，从而将套管13移送至定尺单元204定尺后，由刀具2036进行切割动作，切割下具有预设长度的套管13。

第九驱动件2034和刀具2036安装于第一安装架2033上，第一安装架2033通过第一安装板2031滑动安装于机箱1上，滑动方向垂直于传动带2023。第一安装架2033滑动时带动刀具2036实现进刀或退刀。机箱1上设置有第一滑轨2032，第一安装板2031与第一滑轨2032滑动配合。机箱1上安装有第八驱动件2031a，第八驱动件2031a用于驱使第一安装板2031沿第一滑轨2032滑动，进而带动刀具2036移动。第九驱动件2034固定安装于第一安装架2033的顶部。第一安装架2033的中部转动安装有第一传动轴2035；第一传动轴2035的一端与刀具2036固定连接；第一传动轴2035的另一端与第九驱动件2034通过皮带及皮带轮传动连接，从而由第九驱动件2034驱动刀具2036转动。

切割单元203还包括第一限位块2038，第一限位块2038对应于刀具2036设置。第一限位块2038用于在切割过程中支撑套管13，避免切割过程中套管13与刀具2036分离。第一限位块2038靠近刀具2036的一侧设置有容置套管13的限位槽，从而实现对套管13的稳固支撑。第一限位块2038安装于一安装板上，该安装板上固定安装有第十驱动件2037，第十驱动件2037输出轴与第一限位块2038连接，从而驱动第一限位块2038靠近或远离套管13。本实施例中，刀具2036可选用砂轮片；第九驱动件2034可选用电机；第八驱动件2031a和第十驱动件2037均可选用气缸。

在另外一些实施例中，第八驱动件2031a和第十驱动件2037还可选用电机。

实施例中，切割单元203还包括第二检测件2039，第二检测件2039可以是光纤传感器。光纤传感器的探头2039a靠近刀具2036的切割位设置。从而，在刀具2036出现严重磨损时，光纤传感器产生相应的触发信号发送至主控模块，提醒操作员进行更换刀具2036。

实施例中，定尺单元204包括第一测量尺2041及托板2043。托板2043用于承接从切割单元203移送过来的套管13。第一测量尺2041平行于托板2043设置，第一测量尺2041用于测量套管13的长度。托板2043上罩设有盖板2042，盖板2042与托板2043之间形成套管13穿过的通道，通道的直径略大于套管13的外径。第一测量尺2041上通过滑块滑动安装有两组第十一驱动件2044；使用中，可通过螺栓对其进行锁紧固定。第十一驱动件2044用于带动盖板2042靠近或远离托板2043；盖板2042可通过连接板与第十一驱动件2044的输出端连接。当盖板2042罩设在托板2043上时，可实现对套管13的封闭，阻止移动装置10将套管13移走。当盖板2042离开托板2043时，移动装置10可将套管13移走。

如图9所示，实施例中，托板2043上固定设置有第三检测件2045，用于检测盖板2042是否罩设于托板2043上。第三检测件2045可以是光线传感器、红外传感器等组件。当盖板2042下移至托板2043上时可以出发第三检测件2045发出触发信号，从而主控单元可控制允许切割单元203进行切割动作。盖板2042的尾端设置有第四检测件2046和触发块2047；触发块2047对应套管13穿过的通道设置；且，触发块2047转动安装于对应位置处的连接板上。第四检测件2046设置于触发块2047远离通道的一侧，且第四检测件2046固定安装于连接板上。当套管13伸至触发块2047位置时，会推动触发块2047转动，使触发块2047与第四检测件2046对应，进而触发第四检测件2046发出触发信号，从而表明套管13已深入定尺单元204预设长度。使用中，通过调节第十一驱动件2044在第一测量尺2041上的相对位置，同时带动第四检测件2046、触发块2047和盖板2042同步移动，即可实现对不同长度套管13的定尺，实现切割出所需长度的套管。本实施例中，第四检测件2046也可选用光纤传感器、红外传感器等组件。

使用中，还可通过主控模块控制输送单元202运送套管13的长度来实现裁切预设长度的套管13。

定尺单元204靠近输入端固定设置有夹持机构12，从而可在切割单元203进行切割时，可对位于定尺单元204部分的套管13进行夹持固定。

如图10所示，夹持机构12包括一对相对设置的夹持臂1206和第六驱动件1202，第六驱动件1202用于驱使两夹持臂1206张开或闭合，从而实现对套管13的松开或夹持。第六驱动件1202固定安装于第五支撑板1201上，第五支撑板1201固定安装于机箱1上。夹持臂1206包括夹持部1206b和连接部1206a；两夹持臂1206的连接部1206a通过第一转轴1205转动安装于第五支撑板1201上。夹持部1206b与连接部1206a之间的位置转动安装有第二转轴1207，第二转轴1207通过第二连接杆1204与第六驱动件1202的输出端连接。第六驱动件1202的输出端固定连接有第二连接板1203，第二连接板1203与两第二连接杆1204的一端转动连接；第二连接杆1204的另一端与第二转轴1207转动连接。使用中，第六驱动件1202带动第二连接板1203上下移动，从而带动夹持臂1206相对于第一转轴1205转动，进而实现两夹持部1206b之间的靠近或远离。本实施例中，第六驱动件1202选用气缸。

如图1和图2所示，实施例中，制倒角装置14包括第一制倒角机构3和第二制倒角机构6。热压装置15包括第一热压机构4和第二热压机构7。其中，第一制倒角机构3、第一热压机构4、第二制倒角机构6和第二热压机构7沿移动装置10的延伸方向依次排列设置，且第一制倒角机构3、第一热压机构4、第二制倒角机构6和第二热压机构7设置于移动装置的同侧；第一制倒角机构3靠近下料装置2设置。移动装置10将套管13依次送入第一制倒角机构3、第一热压机构4、第二制倒角机构6和第二热压机构7中。其中，第一制倒角机构3和第一热压机构4用于对套管13的第一端部进行加工；第二制倒角机构6和第二热压机构7用于对套管13的第二端部进行加工。第一热压机构4与第二制倒角机构6之间还设置有转向装置5，用于对套管13进行转向掉头。

第一制倒角机构3包括第一制外倒角单元301和第一制内倒角单元302，第一制外倒角单元301靠近下料装置2设置，移动装置10先后将套管已送至第一制外倒角单元301和第一制内倒角单元302。

如图11至图13所示，第一制外倒角单元301包括第一驱动件301p、制外倒角刀(图中未示出)及第二驱动件301a。其中，第一驱动件301p用于带动套管13进行自转；第二驱动件301a用于驱动制外倒角刀进行转动，从而对套管13第一端部的外周边进行磨削制外倒角。

第一制外倒角单元301包括第一支撑板301n，第一驱动件301p固定安装于第一支撑板301n远离移动装置10的一侧。第一支撑板301n上转动安装有用于夹持套管13的夹爪301k，夹爪301k设置于第一支撑板301n靠近制外倒角刀的一侧；夹爪301k为气动夹爪。夹爪301k固定连接有第二传动轮301c，第一驱动件301p的输出轴固定连接有第三传动轮301d，第二传动轮301c与第三传动轮301d之间通过皮带传动连接。从而，由第一驱动件301p带动夹爪301k转动，进而带动套管13转动。其中，第二传动轮301c设置有套管13穿过的通孔，从而使套管13的端部可伸出夹爪301k。使用中，可将套管13的第一端凸出于夹爪301k设置，从而方便制外倒角刀对套管13进行磨削。实施例中，制外倒角刀的外侧套设有刀盒301b，从而避免制外倒角刀误伤到操作人员或其他部件；刀盒301b对应夹爪301k的位置设置有缺口，从而便于制外倒角刀可以接触到套管13；制外倒角刀可选用砂轮。

第一支撑板301n靠近夹爪301k的位置还设置有第二限位块301m，第二限位块301m靠近夹爪301k的一侧设置有容置套管13的容置槽。在工作中，套管13可以限位于容置槽中，由第二限位块301m对套管进行支撑，避免套管13与制外倒角刀分离，进而避免影响磨削效果。

第二驱动件301a活动安装于机箱1上，且第二驱动件301a设置于第一支撑板301n远离移动装置10上的一侧。第二驱动件301a移动时可带动制外倒角刀同步移动，从而实现进刀或退刀。具体的，机箱1上设置有第二滑轨301i，一第二安装板301e滑动安装于第二滑轨301i上。第二安装板301e上设置有第三滑轨301j，第二驱动件301a通过第三安装板301f滑动安装于第三滑轨301j上。其中，第三滑轨301j与第二滑轨301i垂直，从而实现在二维方向上调节第二驱动件301a的位置，即实现对制外倒角刀位置的调节。第三滑轨301j延伸方向可与移动装置10的延伸方向存在一锐角。

第二安装板301e连接有第十三驱动件301h。第三安装板301f连接有第十二驱动件301g，由第十二驱动件301g带动第二驱动件301a沿第三滑轨301j滑动。本实施例中，第十三驱动件301h选用电缸；第十二驱动件301g选用气缸。使用中，在第十二驱动件301g和第十三驱动件301h的配合作用下带动制外倒角刀靠近或远离夹爪301k，从而实现进刀或退刀。

在另外一些实施例中，第十三驱动件301h还可选用气缸；第十二驱动件301g还可选用电机。

实施例中，第一制倒角机构3还包括第一定位单元303，第一定位单元303靠近第一制外倒角单元301的输入端设置，第一定位单元303先对套管13进行定位后，再移送至第一制外倒角单元301中进行加工。

第一定位单元303安装于第一支撑板301n上。第一定位单元303包括第十五驱动件303b；其中，第十五驱动件303b的活塞杆303a穿过第一支撑板301n设置。活塞杆303a的端部套设有第一定位块303c，以增加与套管13的接触面积，避免套管13与第一定位单元303错位。使用中，在移动装置10从下料装置2抓取套管13后，套管13在横向位置上可能会存在一定误差，使套管13在进入第一制外倒角单元301时无法接触到制外倒角刀。通过第一定位单元303对套管13进行横向定位，从而使套管13在进入第一制外倒角单元301时可以接触到制外倒角刀进行磨削。其中，第十五驱动件303b带动第一定位块303c移动设定距离，从而使第一定位块303c到达特定位置；随后由移动装置10带动套管13横向移动至与第一定位块303c相抵。随后将套管13移动至第一制外倒角单元301工位时，根据在第一定位单元303工位时带动套管13移动的距离及制外倒角刀与第一定位块303c在横向上的安装距离差，由主控模块控制横移单元1006带动套管13移动所需的距离，使套管与制外倒角刀顺利接触。

第一支撑板301n对应第一定位单元303的位置处设置有一组夹持机构12，可对套管13进行夹持固定。

如图14和图15所示，第一制内倒角单元302包括第一固定组件302m、制内倒角刀302g和第三驱动件302e。其中，第一固定组件302m用于固定套管13的一端部；第三驱动件302e用于带动制内倒角刀302g转动，以对套管13的内部进行磨削制倒角。本实施例中，制内倒角刀302g为针状，可插入到套管13内部，在制内倒角刀302g转动过程中可对套管13的内表面进行磨削处理。本实施例中，第三驱动件302e选用电机。

机箱1上设置有第二安装架302a。第一固定组件302m安装于第二安装架302a靠近移动装置10的一侧；第三驱动件302e滑动安装于第二安装架302a的顶部，以带动制内倒角刀302g进刀或退刀。

第二安装架302a的顶部设置有第四滑轨302b，第四滑轨302b垂直于移动装置10设置。第三驱动件302e通过第四安装板302c滑动安装于第四滑轨302b上；且，第四安装板302c连接有第十四驱动件302d，由第十四驱动件302d带动第四安装板302c沿第四滑轨302b滑动。本实施例中，第十四驱动件302d可选用气缸。制内倒角刀302g可通过第二传动轴302f与第三驱动件302e的输出轴固定连接。

第一固定组件302m包括上下对应设置的第一压块302i和第二压块302k。第一压块302i与第四驱动件302h的输出端连接；第二压块302k与第五驱动件302j的输出端连接。从而，在第四驱动件302h和第五驱动件302j的作用下，实现第一压块302i和第二压块302k之间的相互靠近或远离，进而实现对套管13的夹紧或放开。使用中，由第一固定组件302m夹紧套管13；使制内倒角刀302g插入套管13中，启动第三驱动件302e带动制内倒角刀302g转动，以对套管13内部进行磨削制倒角。

如图16所示，第一制倒角机构3还包括第二定位单元304，第二定位单元304设置于第一制内倒角单元302与第一制外倒角单元301之间。因第一制内倒角单元302与第一制外倒角单元301在横向位置上会存在一定的位置差，需要将套管13在横向上重新定位，使套管13在进入第一制内倒角单元302时，使内倒角刀302g伸入套管13的距离合适，以对套管13的第一端部顺利进行制内倒角。第二定位单元304包括第二支撑板304c和第十六驱动件304a；第十六驱动件304a安装于第二支撑板304c远离移动装置10的一侧。本实施例中，第十六驱动件304a选用气缸。第十六驱动件304a的活塞杆穿过第二支撑板304c设置，且活塞杆上固定设置有第二定位块304b，第二定位块304b用于接触套管13，从而实现对套管13的定位。第二定位单元304与第一定位单元303定位原理相同，在此不再赘述。

第二支撑板304c上还设置有第二测量尺304d，用于在第二定位单元304安装时的位置校准，以方便查看第十六驱动件304a在第二支撑板304c上的相对位置，从而可实现第二定位单元304对套管13的准确定位。第二支撑板304c靠近移动装置10的一侧也设置有夹持机构12，用于夹持固定套管13。

第二制倒角机构6包括第二制外倒角单元和第二制内倒角单元；第二制倒角机构6与第一制倒角机构3的结构相同，在此不再赘述，第二制倒角机构6用于对套管13的第二端进行制倒角处理。

如图2、图17至图19所示，第一热压机构4设置于第一制内倒角单元302的下一工位。第一热压机构4通过第三支撑板401安装于机箱1上。第一热压机构4包括第二固定组件、热压模408和加热圈409。第二固定组件包括上下相对设置的第三压块405和第四压块407；热压模408固定安装于第三压块405靠近第四压块407的一侧。热压模408上设置有第三定位块408a，第三定位块408a靠近第四压块407的一侧设置有定位槽，从而实现对套管13的定位。热压模408上靠近第四压块407的一侧还设置有压纹408b；第四压块407上也设置有配套的压纹，从而在热压过程中可对套管13的端部热压出纹路，以方便后期连接配合件。

第三压块405连接于第十八驱动件404的输出端，第四压块407连接于第十九驱动件406的输出端。在第十八驱动件404和第十九驱动件406的带动下，实现第三压块405和第四压块407的相互靠近或远离。第二固定组件安装于第三支撑板401靠近移动装置10的一侧。第十八驱动件404和第十九驱动件406均选用气缸。

第三压块405和第四压块407上均设置有加热圈409，加热圈409用于对热压模408加热。加热圈409可由加热丝等组件构成，通电后即可发热。使用中，套管13的一端伸入热压模408中，在第二固定组件夹紧作用下，以及加热圈409的加热作用下，套管13的端部会逐渐成型与压纹408b相同纹路。

第三支撑板401上还安装有定位针403，定位针403用于插入套管13内对套管13进行进一步定位。第三支撑板401远离第二固定组件的一侧固定安装有第十七驱动件402，第十七驱动件402的输出端与定位针403固定连接，从而由第十七驱动件402带动定位针403靠近或远离套管13。本实施例中，第十七驱动件402可选用气缸。

第二热压机构7与第一热压机构4的结构相同，在此不再赘述。

转向装置5设置于第一热压机构4和第二制外倒角单元之间，转向装置5用于将套管13的两端进行调头。机箱1对应转向装置5的下方，即第一热压机构4和第二制外倒角单元之间的位置，设置有一放置平台(图中未示出)，放置平台用于放置套管13。工作中，移动装置10将第一热压机构4加工完成的套管13移送至放置平台后松开，由转向装置5抓取该套管13进行转向后再放置在放置平台上，随后再由移动装置10将该套管13移送至第二制外倒角单元。

如图20所示，转向装置5包括第三安装架501、第二十一驱动件506和夹持机构12。第三安装架501呈倒置的l形，从而使第三安装架501构成悬梁。第二十一驱动件506滑动安装于悬梁上，夹持机构12安装于第二十一驱动件506的输出端，从而夹持机构12在悬梁上的位置可调整。具体的，悬梁上安装有第五滑轨503，第二十一驱动件506通过连接块505与第五滑轨503滑动配合。悬梁上安装有第二十驱动件502，第二十驱动件502的输出端通过传动杆504与连接块505传动连接，从而带动连接块505沿第五滑轨503滑动。本实施例中，第二十驱动件502为电机，传动杆504为丝杆；连接块505上设置有与丝杆配合的螺纹孔。

在另外一些实施例中，第二十驱动件502还可选用气缸，传动杆504选用连接杆即可。

第二十一驱动件506为旋转气缸；旋转气缸的两侧均固定设置有一组夹持机构12。夹持机构12倒置安装于旋转气缸上，即夹持机构12的夹持臂1206朝下设置，从而便于夹持机构12抓取套管13。

工作中，在第二十驱动件502驱动下夹持机构12移动至放置平台处；旋转气缸带动夹持机构12下移，由夹持机构12抓取套管13。随后，旋转气缸带动夹持机构12及套管13上移。同时，第二十驱动件502也可带动夹持机构12等进行横向移动，为套管13的转向提供充足空间。旋转气缸带动两组夹持机构12转向，即带动套管13实现转向。随后，转向装置5再将套管13送回至放置平台，随后由移动装置10抓取套管13移动至第二制外倒角单元进行加工。

如图1和图2所示，套管加工设备该包括吹气装置8，用于吹出套管13内的粉尘。吹气装置8设置于第二热压机构7的下一工位。

如图21所示，吹气装置8通过第四支撑板801固定安装于机箱1上。吹气装置8包括气嘴803和第二十二驱动件802。本实施例中，第二十二驱动件802选用气缸，用于带动气嘴803靠近或远离套管13。第四支撑板801靠近移动装置10的一侧设置有夹持机构12，可以对套管13进行夹持固定，便于套管13与气嘴803稳定连接。

使用中，气嘴803连通气源。套管13被移动装置10送至吹气装置8工位时，由第四支撑板801上的夹持机构12将套管13夹紧固定。随后，第二十二驱动件802带动气嘴803移动，以使气嘴803与套管13对位连接，从而由气嘴803向套管13内吹气，吹出粉尘。

如图1和图2所示，套管加工设备还包括收料装置9，用于收集加工好的套管13。收料装置9设置于吹气装置8的下一工位。

如图22所示，收料装置9包括围板901、放料板902和气缸905。围板901和放料板902围成容置套管13的容置腔903；放料板902设置于容置腔903的底部。放料板902靠近容置腔903的一侧边与围板901通过合页铰接；放料板902的另一侧为活动侧。气缸905用于驱使放料板902的活动侧远离或靠近围板901从而使容置腔的底部打开或关闭。气缸905的一端铰接于延伸出机箱1的安装板上。气缸905的活塞杆铰接于放料板902的底部；从而在带动放料板902移动时，活塞杆与放料板902的连接处不会出现卡死的问题。收料装置9的输入端还设置有转料板904，转料板904向容置腔的方向倾斜。使用中，移动装置10将加工好的套管13移送至转料板904上，再从转料板904上滑入容置腔903中。

如图1所示，移动装置10的输入端对应定尺单元204设置，从而将切割好的套管13从托板2043上移走。

如图1、图23和图24所示，移动装置10包括平行设置的第一滑动板1002和第二滑动板1003；机箱1上设置有一对平行设置的第六滑轨1004，第一滑动板1002和第二滑动板1003分别滑动安装于一第六滑轨1004上。第六滑轨1004垂直于托板2043的长度延伸方向。第一滑动板1002和第二滑动板1003均通过一连接板与第二十三驱动件1001的输出端固定连接，由第二十三驱动件1001带动第一滑动板1002和第二滑动板1003同步移动。在连接板的移动路径上还设置有限位件1005，用于限制连接板的移动行程，进而限制第一滑动板1002和第二滑动板1003的移动行程；限位件1005固定于机箱1上。实施例中，第二十三驱动件1001选用气缸；限位件1005可选用挡杆，挡杆靠近第二十三驱动件1001的一端设置有接触头，从而增加挡杆与对应组件的接触面积，避免错位。

移动装置10还包括横移单元1006，横移单元1006包括底板1006c和第三滑动板1006d。底板1006c一端与第一滑动板1002固定连接；底板1006c另一端通过滑块1006b与第八滑轨1006a滑动配合，第八滑轨1006a固定安装于机箱1上，横移单元1006可跟随第一滑动板1002同步移动。第三滑动板1006d滑动安装于底板1006c，第三滑动板1006d在底板1006c上的滑动方向垂直于第八滑轨1006a的延伸方向，从而可实现由第三滑动板1006d带动套管13横向移动。具体的，第三滑动板1006d可通过滑块与滑轨配合，实现滑动安装于底板1006c上，同时第三滑动板1006d也可连接有相应的气缸以带动第三滑动板1006d相对于底板1006c移动。横移单元1006对应第一制外倒角单元301和第二制外倒角机构设置。

第一滑动板1002上对应各加工工位排列设置有多组夹持机构12，对应于横移单元1006位置处的夹持机构12安装于第三滑动板1006d上。第二滑动板1003上也可设置有夹持机构12。由夹持机构12夹持套管13的两端，并由第一滑动板1002和第二滑动板1003带动套管13移动，实现将套管13移送至各工位。实施例中，第一滑动板1002和第二滑动板1003之间还设置有横梁，用于支撑套管13的中部位置。

定尺单元204中，托板2043与切割单元203之间留有避让空位，从而便于移动装置10中一夹持机构12移动至托板2043与切割单元203之间夹持托板2043上的套管13，由移动装置10将套管13移动至下一工位。

转料板904上也设置有避让槽904a，便于移动装置10上夹持机构12移动至转料板904处，将套管13顺利放置在转料板904上。

使用中，套管13被移动装置10逐步移送至对应工位加工。移动装置10通过夹持机构12抓取套管13移送至下一工位，套管13由对应工位处的夹持机构12或固定组件固定后，移动装置10松开套管13并进行复位，为下一次套管13的移动做准备。同时，套管加工设备可同时加工多根套管，进一步提高工作效率。

在另外一些实施例中，第一制倒角机构3和第二制倒角机构6还可以相对设置；第一热压机构4和第二热压机构7相对设置，转向装置5则无需设置。移动装置10对应第一制倒角机构3和第二制倒角机构6之间设置有横移单元1006；对应第一热压机构4和第二热压机构7之间也设置有横移单元1006。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。