一种扭簧内置式导纱板自动组装机的制作方法

[0001]
本发明涉及导纱板组装技术领域，尤其是涉及一种扭簧内置式导纱板自动组装机。


背景技术：

[0002]
导纱板是与纱线直接接触的过纱器材，是细纱加捻过程中的一个引纱支点，它对纱线捻度传递的均匀性起着重要的作用。
[0003]
如附图10-11所示，扭簧内置式导纱板一般由固定支架11、活动支架13、扭簧16、销轴17、垫圈14、导纱钩12和调节螺盘15组成，活动支架13由高分子塑料制成，固定支架11由钢板制成，导纱钩12后端有齿条，通过调节螺盘15和垫圈14固定在活动支架13的内腔中，活动支架13和固定支架11上设有用来铰连的轴套并通过销轴17铰连，扭簧16安装在固定支架11的弧形卡槽内。
[0004]
现有的扭簧内置式导纱板在组装时因现有的扭簧内置式导纱板大部分组装都是采用半自动化的方式去进行组装，在组装过程中大多是人工去进行操作，费时费力，并且现有的扭簧内置式导纱板在组装过程中存在人为失误的隐患，从而导致扭簧内置式导纱板的组装效率低以及对扭簧内置式导纱板的组装不能同步进行，从而导致工序繁琐。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的在于提供一种扭簧内置式导纱板自动组装机，以解决现有技术中扭簧内置式导纱板的自动化程度较低以及不能同步对扭簧内置式导纱板进行组装的技术问题。
[0006]
本发明提供了一种扭簧内置式导纱板自动组装机，包括工作台以及均安装在工作台上的运送装置、两个推动装置、转动装置、两个挤压装置、夹取装置以及抓取装置，所述运送装置设置在工作台的顶部，两个所述推动装置对称设置在运送装置的两侧，一个所述推动装置的底部设有推动电机，所述转动装置设置在另一个推动装置的底部，所述夹取装置设置在两个推动装置之间，并且夹取装置一端与转动装置连接，所述运送装置的一端处设有输送传送带，两个所述挤压装置对称设置在输送传送带的两侧，所述抓取装置设置在输送传送带的一端处，所述运送装置包括第一传送带、第二传送带、第三传送带、第四传送带、第五传送带以及进步式结构，所述第二传送带、第三传送带以及第四传送带为同一水平设置在工作台上，并且第二传送带、第三传送带以及第四传送带相互驱动连接，所述第一传送带的两侧上设有沿着第一传送带长度方向设置的四个支撑板，所述第一传送带设置在第三传送带的上方，并且第一传送带的底部与工作台固定，所述工作台上开设有容纳槽，所述第五传送带位于第三传送带的下方，并且第五传送带设置在容纳槽内，所述第五传送带的一端上设有升降组件，所述进步式结构设置在一个支撑板的内侧，并且进步式结构上与第一传送带、第四传送带以及第五传送带连接。
[0007]
进一步的，所述进步式结构包括三个皮带轮、第一驱动盘、第二驱动盘以及转动电
机，三个所述皮带轮沿着一个支撑板的长度方向依次对应第一传送带、第三传送带以及第五传送带设置，上下皮带轮的外壁三个所述皮带轮上均设有连接杆，三个所述连接杆分别与第一传送带、第四传送带以及第五传送带一端连接，所述转动电机设置在一个支撑板的一侧上，所述第一驱动盘设置转动电机上，所述第二驱动盘设置在一个连接杆上，所述第一驱动盘与第二驱动盘之间相互配合，所述第一驱动盘的外侧上设有竖直设置的凸条，所述第二驱动盘的外壁上设有供凸条所插设的多个旋转槽。
[0008]
进一步的，两个所述推动装置均包括旋转盘、推动杆、推动块、回弹弹簧以及推动架，所述工作台上开设有装纳槽，所述装纳槽的两侧上设有限位块，所述推动架竖直设置在装纳槽内，并且推动架一端贯穿限位块，所述旋转盘设置在推动架的顶部，所述第四传送带以及第二传送带一端的旁侧上设有卡块，所述工作台上设有凹槽，所述推动杆位于旋转盘的上方，并且推动杆的一端贯穿设置在卡块内，所述推动块与推动杆的一端连接，所述推动杆的另一端外壁上设有凸块，所述旋转盘上设有供凸块旋转的多个转动槽，所述回弹弹簧套设在推动杆的外壁上，并且回弹弹簧的一端与卡块的一侧固定，回弹弹簧的另一端与凸块固定。
[0009]
进一步的，所述转动装置包括转动齿轮、旋转齿轮以及第一电机，所述第一电机设置在装纳槽内，所述转动齿轮套设在第一电机的输出端上，所述旋转齿轮设置在一个推动架的底部，并且旋转齿轮与转动齿轮啮合。
[0010]
进一步的，所述升降组件包括升降管、升降气缸以及螺杆，所述第五传送带上设有倾斜块，所述升降管位于凹槽的下方，并且凹槽上开设有通孔，所述升降管上开设有与倾斜块配合的升降槽，所述升降气缸设置在升降管的底部，并且升降气缸的输出端贯穿升降管底部，所述螺杆活动设置在升降气缸的输出端上，所述升降管内开设有与螺杆配合的螺纹。
[0011]
进一步的，所述夹取装置包括夹取盘、夹取杆、夹取块以及夹取气夹，所述转动齿轮一面上设有转动杆，所述夹取盘一面与转动杆的另一端连接，所述夹取盘的另一面设有活动块，并且活动块靠近夹取盘的外壁设置，所述夹取杆一面位于夹取盘的另一面上，并且夹取杆的一端与活动块活动连接，所述夹取杆的另一端上设有滑动块，所述夹取块一面位于夹取杆的另一面上，所述夹取块一面上开设有滑动槽，所述滑动块卡接设置在滑动槽内，所述夹取块的另一面底端与工作台活动连接，所述夹取气夹设置在夹取块的另一面顶端上。
[0012]
进一步的，所述第一传送带一端与输送传送带的一端上设有倾斜板，所述输送传送带两侧上均设有上料盒，每个所述挤压装置均包括挤压电机、挤压辊以及挤压杆，所述挤压电机设置在运送传送带的一侧上，所述挤压辊的一面设置在挤压电机的输出端上，并且挤压辊的另一面与运送传送带贴合，所述上料盒上开设有挤压孔，所述挤压杆设置在挤压辊的上方，并且挤压杆的一端插入挤压孔内，所述挤压杆的另一端的外壁上设有挤压块，所述挤压辊上设有供挤压块进行进步式挤压的挤压槽。
[0013]
进一步的，所述运送传送带的下方设有输送传送带。
[0014]
进一步的，所述抓取装置包括龙门架、抓取气夹、第一气缸、第二气缸以及运送气夹，所述龙门架设置在输送传送带一端的上方，所述第一气缸竖直设置在龙门架的顶部，并且第一气缸的输出端贯穿龙门架的顶部，所述运送气夹设置在第一气缸的输出端上，所述龙门架的一侧上设有挡板，所述第二气缸设置在挡板上，并且第二气缸的输出端贯穿挡板
一侧，所述抓取气夹设置在第二气缸的输出端上。
[0015]
进一步的，所述龙门架的一侧上设有装纳盒，所述装纳盒的底部以及龙门架对应的装纳盒底部开设有卡接孔，所述装纳盒的一侧设有卡接气缸，并且卡接气缸的输出端设置在卡接孔内。
[0016]
与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：
[0017]
其一，首先通过开启转动电机带动第一驱动盘转动一圈时，第一驱动盘上的凸条会横插在旋转槽内并带动第二驱动盘转动，由第二驱动盘带动一个连接杆转动，由一个连接杆带动一个皮带轮进行转动，再通过一个皮带轮带动皮带转动，之后通过皮带带动其余两个皮带轮进行转动，由其余两个皮带轮带动其余两个连接杆转动，由三个连接杆带动第一传送带、第二传送带、第三传送带、第四传送带以及第五传送带进行进步式运送，实现了对部分工件的运送。
[0018]
其二，再通过开启第一电机以及推动电机带动转动齿轮转动，再通过转动齿轮带动旋转齿轮旋转，由旋转齿轮带动推动架转动，再通过推动架带动旋转盘转动一圈时，推动杆上的凸块会沿着转动槽进行进步式转动，由凸块带动推动杆顺着卡块的长度方向进行移动，再通过推动杆带动推动块移动，由推动块将从第四传送带以及第二传送带上掉落的垫圈以及导纱钩推入凹槽内以及将第三传送带上的活动支架自然滑落至凹槽内，再通过第五传送带将调节螺盘从倾斜块上滑落进升降槽内的，再通过开启升降气缸带动螺杆向上移动，实现了对部分工件的组装。
[0019]
其三，与此同时，通过螺杆与螺纹的配合带动调节螺盘进行旋转上升至通孔内，将凹槽内的导纱钩、活动支架、垫圈以及调节螺盘进行组装，再通过转动齿轮转动带动转动杆转动，由转动杆转动带动夹取盘旋转，再通过夹取盘带动活动块移动，因活动块靠近夹取盘的外壁设置，从而带动夹取杆倾斜下降，由夹取杆带动夹取块旋转至凹槽一侧，由夹取气夹对凹槽内的进行夹取，再通过转动齿轮反方向转动带动夹取气夹将组装好的导纱钩、活动支架、垫圈以及调节螺盘夹取运送至输送传送带上，与此同时，通过第一传送带将固定支架沿着倾斜板运送至运送传送带上，之后通过开启挤压电机带动挤压辊转动，随后通过挤压辊上的挤压槽带动挤压块进行进步式移动，由挤压块带动挤压杆进行进步式挤压，再通过挤压杆将上料盒内的扭簧沿着挤压孔推出，实现对扭簧与固定支架之间的安装，实现了对组装好的部分组件进行运送。
[0020]
其四，之后通过开启第二气缸带动抓取气夹向前移动将运送传送带上组装好的扭簧以及固定支架进行抓取，随后通过第二气缸带动抓取气夹回缩，之后通过开启第一气缸带动运送气夹下降，夹取抓取气夹上组装好的扭簧以及固定支架，并将组装好的扭簧以及固定支架运送至输送传送带上组装好的导纱钩、活动支架、垫圈以及调节螺盘一侧，最后通过开启卡接气缸将装纳盒内的销轴推动至输送传送带上的活动支架与导纱钩进行卡接工序，实现了对组装好的部分组件的最后组装工序。
[0021]
其五，本发明的扭簧内置式导纱板自动组装机设计巧妙，机构间衔接顺畅，自动化程度高，实现了扭簧内置式导纱板自动化生产，良率和效率大大提升，具有显著的经济价值。
附图说明
[0022]
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]
图1为本发明的立体结构示意图；
[0024]
图2为本发明中运送装置的立体结构示意图；
[0025]
图3为本发明中进步式结构的立体结构示意图；
[0026]
图4为本发明的局部立体结构示意图；
[0027]
图5为本发明中升降组件的立体结构示意图；
[0028]
图6为本发明中推动装置的立体结构示意图；
[0029]
图7为本发明中转动装置的立体结构示意图；
[0030]
图8为本发明中输送传送带的立体结构示意图
[0031]
图9为本发明中运送传送带的立体结构示意图；
[0032]
图10为工件组装后的的立体结构示意图；
[0033]
图11为工件拆分的立体结构示意图。
[0034]
附图标记：
[0035]
工作台1，运送装置2，推动装置3，转动装置4，挤压装置5，夹取装置6，抓取装置7，升降组件8，推动电机31，第一传送带21，第二传送带22，第三传送带23，第四传送带24，第五传送带25，进步式结构26，支撑板211，皮带轮261，第一驱动盘262，第二驱动盘263，转动电机264，凸条265，旋转盘32，推动杆33，推动块34，回弹弹簧35，推动架36，卡块221，凸块331，转动齿轮41，旋转齿轮42，第一电机43，升降管81，升降气缸82，螺杆83，夹取盘61，夹取杆62，夹取块63，夹取气夹64，转动杆65，滑动块67，输送传送带212，上料盒2121，挤压电机51，挤压辊52，挤压杆53，运送传送带54，龙门架71，抓取气夹72，第一气缸73，第二气缸74，运送气夹75，装纳盒711，卡接气缸712，固定支架11，导纱钩12，活动支架13，垫圈14，调节螺盘15，扭簧16，销轴17。
具体实施方式
[0036]
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0037]
通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。
[0038]
基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0039]
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、
“
第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0040]
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0041]
下面结合图1至图11所示，本发明实施例提供了一种扭簧内置式导纱板自动组装机，包括工作台1以及均安装在工作台1上的运送装置2、两个推动装置3、转动装置4、两个挤压装置5、夹取装置6以及抓取装置7，所述运送装置2设置在工作台1的顶部，两个所述推动装置3对称设置在运送装置2的两侧，一个所述推动装置3的底部设有推动电机31，所述转动装置4设置在另一个推动装置3的底部，所述夹取装置6设置在两个推动装置3之间，并且夹取装置6一端与转动装置4连接，所述运送装置2的一端处设有输送传送带212，两个所述挤压装置5对称设置在输送传送带212的两侧，所述抓取装置7设置在输送传送带212的一端处，所述运送装置2包括第一传送带21、第二传送带22、第三传送带23、第四传送带24、第五传送带25以及进步式结构26，所述第二传送带22、第三传送带23以及第四传送带24为同一水平设置在工作台1上，并且第二传送带22、第三传送带23以及第四传送带24相互驱动连接，所述第一传送带21的两侧上设有沿着第一传送带21长度方向设置的四个支撑板211，所述第一传送带21设置在第三传送带23的上方，并且第一传送带21的底部与工作台1固定，所述工作台1上开设有容纳槽，所述第五传送带25位于第三传送带23的下方，并且第五传送带25设置在容纳槽内，所述第五传送带25的一端上设有升降组件8，所述进步式结构26设置在一个支撑板211的内侧，并且进步式结构26上与第一传送带21、第四传送带24以及第五传送带25连接。
[0042]
所述进步式结构26包括三个皮带轮261、第一驱动盘262、第二驱动盘263以及转动电机264，三个所述皮带轮261沿着一个支撑板211的长度方向依次对应第一传送带21、第三传送带23以及第五传送带25设置，上下皮带轮261的外壁三个所述皮带轮261上均设有连接杆，三个所述连接杆分别与第一传送带21、第四传送带24以及第五传送带25一端连接，所述转动电机264设置在一个支撑板211的一侧上，所述第一驱动盘262设置转动电机264上，所述第二驱动盘263设置在一个连接杆上，所述第一驱动盘262与第二驱动盘263之间相互配合，所述第一驱动盘262的外侧上设有竖直设置的凸条331，所述第二驱动盘263的外壁上设有供凸条331所插设的多个旋转槽，通过开启转动电机264带动第一驱动盘262转动一圈时，第一驱动盘262上的凸条331会横插在旋转槽内并带动第二驱动盘263转动，由第二驱动盘263带动一个连接杆转动，由一个连接杆带动一个皮带轮261进行转动，再通过一个皮带轮261带动皮带转动，之后通过皮带带动其余两个皮带轮261进行转动，由其余两个皮带轮261带动其余两个连接杆转动，由三个连接杆带动第一传送带21、第二传送带22、第三传送带23、第四传送带24以及第五传送带25进行进步式作业，提高了设备的自动化程度。
[0043]
两个所述推动装置3均包括旋转盘32、推动杆33、推动块34、回弹弹簧35以及推动架36，所述工作台1上开设有装纳槽，所述装纳槽的两侧上设有限位块，所述推动架36竖直设置在装纳槽内，并且推动架36一端贯穿限位块，所述旋转盘32设置在推动架36的顶部，所述第四传送带24以及第二传送带22一端的旁侧上设有卡块221，所述工作台1上设有凹槽，
所述推动杆33位于旋转盘32的上方，并且推动杆33的一端贯穿设置在卡块221内，所述推动块34与推动杆33的一端连接，所述推动杆33的另一端外壁上设有凸块331，所述旋转盘32上设有供凸块331旋转的多个转动槽，所述回弹弹簧35套设在推动杆33的外壁上，并且回弹弹簧35的一端与卡块221的一侧固定，回弹弹簧35的另一端与凸块331固定，通过操作人员转动推动架36带动旋转盘32转动一圈时，推动杆33上的凸块331会沿着转动槽进行进步式转动，由凸块331带动推动杆33顺着卡块221的长度方向进行移动，再通过推动杆33带动推动块34移动，由推动块34将从第四传送带24以及第二传送带22上掉落的工件推入凹槽内，完成对工件的推动工序。
[0044]
所述转动装置4包括转动齿轮41、旋转齿轮42以及第一电机43，所述第一电机43设置在装纳槽内，所述转动齿轮41套设在第一电机43的输出端上，所述旋转齿轮42设置在一个推动架36的底部，并且旋转齿轮42与转动齿轮41啮合，通过开启第一电机43带动转动齿轮41转动，再通过转动齿轮41带动旋转齿轮42旋转，由旋转齿轮42带动一个推动架36转动，从而实现了工件的搭接工序。
[0045]
所述升降组件8包括升降管81、升降气缸82以及螺杆83，所述第五传送带25上设有倾斜块，所述升降管81位于凹槽的下方，并且凹槽上开设有通孔，所述升降管81上开设有与倾斜块配合的升降槽，所述升降气缸82设置在升降管81的底部，并且升降气缸82的输出端贯穿升降管81底部，所述螺杆83活动设置在升降气缸82的输出端上，所述升降管81内开设有与螺杆83配合的螺纹，首先通过从倾斜块上滑落进升降槽内的工件，再通过开启升降气缸82带动螺杆83向上移动，与此同时，通过螺杆83与螺纹的配合带动工件进行旋转上升至通孔内，从而实现对工件的组装工序。
[0046]
所述夹取装置6包括夹取盘61、夹取杆62、夹取块63以及夹取气夹64，所述转动齿轮41一面上设有转动杆65，所述夹取盘61一面与转动杆65的另一端连接，所述夹取盘61的另一面设有活动块，并且活动块靠近夹取盘61的外壁设置，所述夹取杆62一面位于夹取盘61的另一面上，并且夹取杆62的一端与活动块活动连接，所述夹取杆62的另一端上设有滑动块67，所述夹取块63一面位于夹取杆62的另一面上，所述夹取块63一面上开设有滑动槽，所述滑动块67卡接设置在滑动槽内，所述夹取块63的另一面底端与工作台1活动连接，所述夹取气夹64设置在夹取块63的另一面顶端上，通过转动齿轮41转动带动转动杆65转动，由转动杆65转动带动夹取盘61旋转，再通过夹取盘61带动活动块移动，因活动块靠近夹取盘61的外壁设置，从而带动夹取杆62倾斜下降，由夹取杆62带动夹取块63旋转至凹槽一侧，由夹取气夹64对凹槽内的工件进行夹取，再通过转动齿轮41反方向转动带动夹取气夹64将工件夹取运送。
[0047]
所述第一传送带21一端与输送传送带212的一端上设有倾斜板，通过倾斜板将第一传送带21上的工件滑落至输送传送带212上，所述输送传送带212两侧上均设有上料盒2121，每个所述挤压装置5均包括挤压电机51、挤压辊52以及挤压杆53，所述挤压电机51设置在运送传送带54的一侧上，所述挤压辊52的一面设置在挤压电机51的输出端上，并且挤压辊52的另一面与运送传送带54贴合，所述上料盒2121上开设有挤压孔，所述挤压杆53设置在挤压辊52的上方，并且挤压杆53的一端插入挤压孔内，所述挤压杆53的另一端的外壁上设有挤压块，所述挤压辊52上设有供挤压块进行进步式挤压的挤压槽，通过开启挤压电机51带动挤压辊52转动，随后通过挤压辊52上的挤压槽带动挤压块进行进步式移动，由挤
压块带动挤压杆53进行进步式挤压，再通过挤压杆53将上料盒2121内的工件沿着挤压孔推出，实现对工件组装的挤压工序。
[0048]
所述输送传送带212的下方设有运送传送带54，通过运送传送带54将从气夹运送过来的组装后的工件进行运送。
[0049]
所述抓取装置7包括龙门架71、抓取气夹72、第一气缸73、第二气缸74以及运送气夹75，所述龙门架71设置在运送传送带54一端的上方，所述第一气缸73竖直设置在龙门架71的顶部，并且第一气缸73的输出端贯穿龙门架71的顶部，所述运送气夹75设置在第一气缸73的输出端上，所述龙门架71的一侧上设有挡板，所述第二气缸74设置在挡板上，并且第二气缸74的输出端贯穿挡板一侧，所述抓取气夹72设置在第二气缸74的输出端上，通过开启第二气缸74带动抓取气夹72向前移动将运送传送带54上的工件进行抓取，随后通过第二气缸74带动抓取气夹72回缩，之后通过开启第一气缸73带动运送气夹75下降，夹取抓取气夹72上的工件，并将工件运送至运送传送带54上的工件一侧。
[0050]
所述龙门架71的一侧上设有装纳盒711，所述装纳盒711的底部以及龙门架71对应的装纳盒711底部开设有卡接孔，所述装纳盒711的一侧设有卡接气缸712，并且卡接气缸712的输出端设置在卡接孔内，通过开启卡接气缸712将装纳盒711内的工件推动至运送传送带54上的工件处进行卡接工序。
[0051]
所述第一传送带21上的工件为固定支架11、第二传送带22上的工件为导纱钩12，第三传送带23上的工件为活动支架13，第四传送带24上的工件为垫圈14，第五传送带25上的工件为调节螺盘15，上料盒2121内的工件为扭簧16，装纳盒711内的工件为销轴17。
[0052]
本发明的工作原理：首先通过开启转动电机264带动第一驱动盘262转动一圈时，第一驱动盘262上的凸条331会横插在旋转槽内并带动第二驱动盘263转动，由第二驱动盘263带动一个连接杆转动，由一个连接杆带动一个皮带轮261进行转动，再通过一个皮带轮261带动皮带转动，之后通过皮带带动其余两个皮带轮261进行转动，由其余两个皮带轮261带动其余两个连接杆转动，由三个连接杆带动第一传送带21、第二传送带22、第三传送带23、第四传送带24以及第五传送带25进行进步式运送，再通过开启第一电机43以及推动电机31带动转动齿轮41转动，再通过转动齿轮41带动旋转齿轮42旋转，由旋转齿轮42带动推动架36转动，再通过推动架36带动旋转盘32转动一圈时，推动杆33上的凸块331会沿着转动槽进行进步式转动，由凸块331带动推动杆33顺着卡块221的长度方向进行移动，再通过推动杆33带动推动块34移动，由推动块34将从第四传送带24以及第二传送带22上掉落的垫圈14以及导纱钩12推入凹槽内以及将第三传送带23上的活动支架13自然滑落至凹槽内，再通过第五传送带25将调节螺盘15从倾斜块上滑落进升降槽内的，再通过开启升降气缸82带动螺杆83向上移动，与此同时，通过螺杆83与螺纹的配合带动调节螺盘15进行旋转上升至通孔内，将凹槽内的导纱钩12、活动支架13、垫圈14以及调节螺盘15进行组装，再通过转动齿轮41转动带动转动杆65转动，由转动杆65转动带动夹取盘61旋转，再通过夹取盘61带动活动块移动，因活动块靠近夹取盘61的外壁设置，从而带动夹取杆62倾斜下降，由夹取杆62带动夹取块63旋转至凹槽一侧，由夹取气夹64对凹槽内的进行夹取，再通过转动齿轮41反方向转动带动夹取气夹64将组装好的导纱钩12、活动支架13、垫圈14以及调节螺盘15夹取运送至输送传送带212上，与此同时，通过第一传送带21将固定支架11沿着倾斜板运送至输送传送带212，之后通过开启挤压电机51带动挤压辊52转动，随后通过挤压辊52上的挤压槽带
动挤压块进行进步式移动，由挤压块带动挤压杆53进行进步式挤压，再通过挤压杆53将上料盒2121内的扭簧16沿着挤压孔推出，实现对扭簧16与固定支架11之间的安装，之后通过开启第二气缸74带动抓取气夹72向前移动将输送传送带212上组装好的扭簧16以及固定支架11进行抓取，随后通过第二气缸74带动抓取气夹72回缩，之后通过开启第一气缸73带动运送气夹75下降，夹取抓取气夹72上组装好的扭簧16以及固定支架11，并将组装好的扭簧16以及固定支架11运送至输送传送带212上组装好的导纱钩12、活动支架13、垫圈14以及调节螺盘15一侧，最后通过开启卡接气缸712将装纳盒711内的销轴17推动至运送传送带54上的固定支架11与活动支架13进行卡接工序，从而实现了对整体的自动化组装。
[0053]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。