一种薄壁环形锻件的锻造工装的制作方法

1.本实用新型涉及锻造工装技术领域，尤其是涉及一种薄壁环形锻件的锻造工装。


背景技术：

2.薄壁环形锻件，在现代机械设备中应用非常广泛，在不同工况进行使用时，要求综合力学性能高，用来保证其可靠的承载能力，因此毛坯都要求进行锻造。锻造能消除齿轮原材料在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构。同时由于按需求锻打后的金属纤维走向，提高了受力能力。锻打后机械性能优于未锻造的毛坯。模锻还能节省材料消耗，适合批量化生产，大幅度提高了材料利用率。
3.目前常用锻造工装通过上模和下模合模后进行锻造，在合模时由于磨具尺寸偏差，可能会导致锻件共轴性较差，并且锻造工装冲孔和冲连皮时缺少中心定位装置，导致孔与外径容易偏心，内孔容易产生多余连皮、拉伤等缺陷，只能采取减小孔径来弥补偏心误差，导致加工余量多且加工困难，增加了加工成本。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种薄壁环形锻件的锻造工装。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种薄壁环形锻件的锻造工装，包括模套，所述模套包括通过螺栓固定的限位环和底板，所述底板上从下往上依次放置有下模和上模，所述下模和上模均位于限位环内，所述下模内设有型腔，所述下模和上模的中心位置分别设有下模芯和上模芯，所述模套的上部活动套接有定位罩，所述上模芯的中心处设有用于对锻件进行脱模的脱料顶杆，所述底板内设有用于将下模从限位环内推出的脱模顶杆。
7.所述定位罩与上模之间设有上垫板。
8.所述下模和底板之间设有下垫板。
9.所述限位环的侧壁上设有凹槽环。
10.本实用新型的有益效果是：将上模和下模放置于限位环内，使得上模、下模的轴心与限位环的轴心共线，避免合模时出现偏差导致共轴性较差；上模芯与下模芯分别安装于上模和下模内并与上模和下模共轴线，使得孔与外径在锻造过程中不会产生偏小误差，定位罩、脱料顶杆以及脱模顶杆的设置便于锻件进行脱模。
附图说明
11.图1为本实用新型的结构示意图；
12.图2为本实用新型翻转脱模装置的俯视图；
13.图3为本实用新型翻转脱模装置的侧视图；
14.图4为本实用新型翻转脱模装置的支撑架、转轴与旋转动力机构的配合关系图；
15.图中：模套1、限位环101、凹槽环102、底板103、上模2、定位罩3、上垫板4、脱料顶杆5、上模芯6、型腔7、下模8、下垫板9、下模芯10、脱模顶杆11、夹块12、连接座13、伸缩杆14、弹簧15、转轴16、支撑架17、圆槽171、凸轮18、第一气缸19、第三气缸20、连接块21、连杆22、第二气缸23、底座24、滑轨25、轴承26、铰接块27。
具体实施方式
16.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：
17.如图1所示一种薄壁环形锻件的锻造工装，包括模套1，所述模套1包括通过螺栓固定的限位环101和底板103，在底板103上从下往上依次放置有下垫板9和下模8，将限位环101套设在下垫板9和下模8的外周后通过螺栓将限位环101和底板103进行固定，所述下模8内设有型腔7，在型腔7内放入锻件毛坯后放入上模2进行合模，上模2和下模8均位于限位环101内，使得合模时共轴性较好，不会出现轴心出现偏差的情况，所述下模8和上模2的中心位置分别设有下模芯10和上模芯6，当上模2与下模8合模后，上模2与下模8的交界处留有一定空隙用于容纳多余锻料，上模芯6与下模芯10将锻件毛坯进行锻压成型，模套1的上部活动套接有定位罩3，定位罩3与上模2之间设有上垫板4，上模芯6的中心处设有脱料顶杆5，定位罩3、上垫板4和上模芯6内开设有用于对脱料顶杆5进行导向的导向孔，底板103内设有用于将下模8从限位环101内推出的脱模顶杆11，限位环101的侧壁上设有用于翻转脱模装置夹紧的凹槽环102，当锻件毛坯在锻压机的锻压作用下锻压成型，翻转脱模装置将模套1进行翻转，脱模顶杆11抵压下垫板9，将上模2和下模8从限位环101内脱离，再通过脱料顶杆5抵压锻件，将锻件从型腔7内脱离。
18.如图2-4所示为一种薄壁环形锻件的翻转脱模装置，包括固定在锻压机工作台(未画出)左右两侧的的第一气缸19，每个第一气缸19的推杆上均固定有底座24，底座24的上方固定有两个第二气缸23，第二气缸23的推杆上固定有支撑架17，支撑架17包括水平段和竖直段，第二气缸23的推杆与支撑架17的水平段固接，底座24与锻压机工作台之间的左右方向上设有滑轨25，底座24沿滑轨25往复运动，支撑架17的竖直段内穿过有转轴16，转轴16与支撑架17之间设有轴承26，转轴16的一侧固接有连接座13，连接座13的截面为u型结构且其开口方向为远离转轴16的一侧，连接座13的内部设有夹块12，夹块12与连接座13之间通过伸缩杆14连接，伸缩杆14为左右方向设置，伸缩杆14的外周套设有弹簧15，夹块12的夹持部为与凹槽环102相配合的圆弧结构，当弹簧15未压缩时，该圆弧结构位于连接座13的外部，转轴16的另一侧设有用于驱动转轴16旋转的旋转动力机构，旋转动力机构包括固定在支撑架17竖直段上的第三气缸20，第三气缸20为前后方向水平设置，第三气缸20的推杆上固定有连接块21，连接块21远离第三气缸20的一端铰接有连杆22，连杆22的数量为两个且在两个连杆22之间铰接有凸轮18，凸轮18与连杆22的铰接处设有铰接块27，连杆22与凸轮18的盘面相铰接，凸轮18位于连杆22远离连接块21的一侧，凸轮18的安装孔穿过转轴16后将凸轮18与转轴16焊接，支撑架17的竖直段上设有以转轴16轴心为圆心、铰接块27与转轴16的距离为半径的圆槽171，圆槽171对卡入其中的铰接块27进行导向；
19.锻压完毕后，两侧的第一气缸19推动底座24向模套1方向运动，夹块12卡入凹槽环102内对模套1进行夹持，弹簧15压缩，伸缩杆14收缩，使得夹块12对模套1夹持更加牢靠，第二气缸23启动，推动支撑架17往上运动，使得模套1脱离锻压机工作台(未画出)，第三气缸
20推动连接块21和连杆22，使得转轴16进行旋转，当转轴16旋转180
°
后第三气缸20停止运动，第二气缸23的推杆回缩，将模套1放置于锻压机工作台(未画出)上，第一气缸19带动夹块12复位，完成模套1的翻转，最后对模套1内的锻件进行脱模。
20.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。