一种专用于轧管机架的模具钢锥形辊的制作方法

1.本实用新型涉及轧辊的技术领域，尤其是一种专用于轧管机架的模具钢锥形辊。


背景技术：

2.由于accu轧管机的作业环境有如下工艺特征：
3.一、轧辊为锥形辊，辊面圆周速度和沿轧制线方向的分速度，从入口到出口呈单周增大，有利于轧件延伸变形。
4.二、辊身采用较长的均整精轧段，重轧系数较高，可以较好地减径穿孔毛管带来的螺旋道，极大地改善芯管的壁厚不均，获得较高的壁厚精度。
5.三、由于采用了限动芯棒技术，使产品规格范围和钢管长度大大增加，限动速度的控制，可使芯棒工作段磨损均匀，寿命提高；同时，改善了钢管尺寸精度。
6.四、导盘可作三向调整，沿轧制线上下调整，可改变导盘喉距和变形区椭圆度。沿轧制线左右调整，可根据轧制规格来控制变形区的封闭性。沿轧制线前后调整，可实现对轧件的最佳制成和前曳作用。导盘的三向可调性对工艺参数的优化提供了很好的条件。
7.五、通过轧型设计和参数调整，轧机可实现减径、等径和扩径轧制，同时轧辊辊轧角和前进角均可较大范围无级调整，对于实现工艺设想极为有利。
8.根据上述作业特征，轧管机所用的锥形辊大都使用传统的as7011和as751，两者应合金的制约，耐磨性能较低，因此直径影响轧辊的使用寿命和钢管的表面质量。


技术实现要素：

9.本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种专用于轧管机架的模具钢锥形辊，具有优良的耐磨性、抗热裂性和挤压韧性等机械性能，同时具有较长的使用寿命。
10.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种专用于轧管机架的模具钢锥形辊，具有由模具钢制成的锥形辊本体，所述的锥形辊本体的两端分别设置有一由模具钢制成的轴承安装部，其中一侧的轴承安装部的外侧设置有由模具钢制成的连接部，另外一侧的轴承安装部的外侧设置有由模具钢制成的传动部。
11.进一步具体地说，上述技术方案中，所述的锥形辊本体与所述的轴承安装部的连接过渡处设有倒圆角。
12.进一步具体地说，上述技术方案中，所述的轴承安装部与所述的连接部的连接过渡处设有倒圆角。
13.进一步具体地说，上述技术方案中，所述的轴承安装部与所述的传动部的连接过渡处设有倒圆角。
14.进一步具体地说，上述技术方案中，所述的锥形辊本体、所述的轴承安装部、所述的连接部以及所述的传动部为一体结构。
15.进一步具体地说，上述技术方案中，所述的锥形辊本体的中轴线、所述的轴承安装
部的中轴线、所述的连接部的中轴线以及所述的传动部的中轴线位于同一条直线上。
16.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种专用于轧管机架的模具钢锥形辊，具有优良的耐磨性、抗热裂性和挤压韧性等机械性能，同时具有较长的使用寿命，便于广泛推广和使用。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本实用新型锥形辊的结构示意图；
19.图2是本实用新型锥形辊的工作示意图。
20.图中的标号为：1、锥形辊本体；2、轴承安装部；3、连接部；4、传动部； 5、毛管；6、芯棒。
具体实施方式
21.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“一侧”、“另一侧”、“两侧”、“之间”、“中部”、“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.见图1和图2，本实用新型的一种专用于轧管机架的模具钢锥形辊，其特征在于：具有由模具钢制成的锥形辊本体1，锥形辊本体1的两端分别设置有一由模具钢制成的轴承安装部2，其中一侧的轴承安装部2的外侧设置有由模具钢制成的连接部3，另外一侧的轴承安装部2的外侧设置有由模具钢制成的传动部4。
25.其中，锥形辊本体1与轴承安装部2的连接过渡处设有倒圆角，这样可以避免锥形辊本体1与轴承安装部2的连接过渡处因应力集中而断裂。轴承安装部2与连接部3的连接过渡处设有倒圆角，这样可以避免轴承安装部2与连接部3的连接过渡处因应力集中而断裂。轴承安装部2与传动部4的连接过渡处设有倒圆角，这样可以避免轴承安装部2与传动部4的连接过渡处因应力集中而断裂。锥形辊本体1、轴承安装部2、连接部3以及传动部4为一体结构，即锥形辊本体1、轴承安装部2、连接部3以及传动部4是一个整体且一体成型出来的。锥
形辊本体1的中轴线、轴承安装部2的中轴线、连接部3的中轴线以及传动部4的中轴线位于同一条直线上。
26.该锥形辊的具体生产工艺步骤如下：
27.一、优化配置化学成分，即生产锥形辊用的化学成分的重量百分比为：碳 0.40～0.60％，硅0.40～0.70％，锰0.40～0.60％，磷≤0.03％，硫≤0.025％，铬 1.60～2.00％，镍0.80～1.40％，钼0.80～1.00％，钒0.20～0.40％。
28.二、轧辊特殊热处理，工艺要点：(1)正火升温阶段，冷柴炉装炉时炉温不大于200℃，升温速度控制在10～20℃；(2)相变前保温阶段，为避免轧辊内外温不均而在随后相变时产生应力造成纹，辊温至660～680℃时，保温4～8 小时；(3)继续升温阶段，升温速度20～30℃/小时；(4)正火保温阶段：辊温升至920～950℃时，保温时间为辊身直径每25mm保温1小时；(5)正火空冷阶段：轧辊架子上冷却，用鼓风机吹风；(6)回火升温阶段，轧辊风冷辊温至300～ 400℃时装炉回火，升温速度30～40℃/小时，辊温至560～580℃时，保温6～ 10小时，然后炉内冷却至常温后出炉。
29.三、轧辊辊面硬度50～60hsd，轧辊抗拉强度≥1000mpa，轧辊金相基体组织：细粒状金属型碳化+珠光体+回火索氏体+贝氏体。
30.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。