一种安装在压料芯内的斜楔机构的制作方法

1.本实用新型属于模具加工技术领域，具体涉及了一种安装在压料芯内的斜楔机构。


背景技术：

2.汽车车身覆盖件的质量往往直接决定了一个车型外观质量的高低，获得一个高质量的车身覆盖件是每一个汽车厂商的目标。然而，在很多时候，因模具结构设计不合理等原因，无法提供足够大的压料力，导致翻边整形及侧成型工序发生变形、起皱等质量缺陷，这种质量缺陷就直接影响到整车的外观质量，且经涂装后，缺陷更为明显，即使模具经过后期的大量调试和整改，往往也无法达到满意的零件表面质量。
3.目前汽车推陈出新越来越快，制件形状多变且复杂，多为空间立体曲面，负角的存在越来越普遍，所以对于模具设计制造也要求越来越高。模具生产时下模固定在压机台面上，上模随压机滑块上下往复运动。斜楔是一种可以改变部件运动方向的机构。冲压模具结构中侧翻侧修多是斜楔实现的。常用的吊楔机构滑块安装在上模座上，用盖板限位，通过安装在下模的驱动块，斜楔可以沿设计的方向往复运动，而在加工过程中斜楔附近有其他工作内容，导致斜楔安装在上模座空间不足。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本实用新型提出一种安装在压料芯内的斜楔结构，通过设置上模座，并且将压料芯安装在所述上模座内，且所述压料芯上设置有斜楔安装槽，将斜楔安装在所述压料芯上的斜楔安装槽内，且所述斜楔的底部连接所述上模座，并且在所述斜楔和所述压料芯之间设置有导板，所述导板固定连接在所述斜楔的侧壁上，并且所述压料芯上还设置有压料芯盖板，并位于所述斜楔安装槽上，并在斜楔的两端设置氮气弹簧，通过上述设置以模具结构更为紧凑，节约空间。
5.本实用新型提出了一种安装在压料芯内的斜楔机构，包括：
6.上模座；
7.压料芯，设置在所述上模座内，所述压料芯包括斜楔安装斜面，所述斜楔安装斜面上设置有斜楔安装槽；
8.斜楔，设置在所述斜楔安装槽内，并垂直于所述斜楔安装斜面，且连接所述上模座，所述压料芯与所述斜楔之间设置有斜楔导板，所述导板固定连接在所述斜楔的侧壁上，且所述斜楔的顶部两端上设置有整形刀块；
9.压料芯盖板，设置在所述压料芯上，且覆盖于所述斜楔上；
10.多个氮气弹簧，设置在所述斜楔的两端上，且所述氮气弹簧的一端与所述压料芯盖板接触。
11.在本实用新型的一个实施例中，所述上模座向下运动的过程中与所述斜楔的底部有多处接触面，且所述多处接触面设置为驱动斜面。
12.在本实用新型的一个实施例中，所述驱动斜面上设置有模座导板。
13.在本实用新型的一个实施例中，至少一处接触面上设置有凸v形导板。
14.在本实用新型的一个实施例中，所述斜楔的底部设置有凹v形滑槽，所述凹v形滑槽与所述凸v形导板连接。
15.在本实用新型的一个实施例中，所述压料芯的一侧上设置有斜楔安装槽，所述斜楔安装在所述斜楔安装槽内，并与所述压料芯滑动连接。
16.在本实用新型的一个实施例中，所述压料芯盖板上设置有整形刀块通孔，所述整形刀块位于所述整形刀块通孔内，且突出于所述压料芯盖板。
17.在本实用新型的一个实施例中，所述压料芯盖板内侧的两端上设置有氮气弹簧连接槽，所述氮气弹簧连接槽上设置有多个螺纹孔。
18.在本实用新型的一个实施例中，所述氮气弹簧与所述压料芯盖板连接的一端上设置有氮气弹簧连接件。
19.在本实用新型的一个实施例中，所述氮气弹簧连接件通过螺栓与所述螺纹孔固定连接。
20.本实用新型提出一种安装在压料芯内的斜楔机构，通过将压料芯设置在上模座内，并且在所述压料芯包括斜楔安装斜面，所述斜楔安装斜面上开设有斜楔安装槽，将所述斜楔安装在所述斜楔安装槽内，并垂直于所述斜楔安装斜面，并且在所述斜楔和所述压料芯之间设置有斜楔导板，所述斜楔的底部和上模座连接，通过驱动上模座向下移动，使得所述斜楔斜向下运动，完成加工过程，以实现加工结束后斜楔自动复位，本实用新型通过上述设置可以使原本斜楔设置空间不足的问题得以解决，令得模具结构更为紧凑，同一幅模具实现更多的工作内容。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型提出的一种安装在压料芯内的斜楔机构的结构示意图。
23.图2为图1中a处的放大结构示意图。
24.图3为本实用新型提出的一种安装在压料芯内的斜楔机构中上模座的结构示意图。
25.图4为本实用新型提出的一种安装在压料芯内的斜楔机构中压料芯的结构示意图。
26.图5为本实用新型提出的一种安装在压料芯内的斜楔机构中斜楔的结构示意图。
27.图6为本实用新型提出的一种安装在压料芯内的斜楔机构中压料芯盖板的结构示意图。
28.标号说明：
29.10
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上模座
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202
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斜楔安装槽
30.101
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驱动块
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30
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斜楔
31.102
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驱动斜面
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301
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斜楔导板
32.1021
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第一斜面
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302
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凹v形滑槽
33.1022
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第二斜面
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303
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整形刀块
34.1023
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第三斜面
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40
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压料芯盖板
35.103
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模座导板
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401
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整体刀块通孔
36.1031
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第一导板
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402
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氮气弹簧连接槽
37.1032
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第二导板
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403
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连接孔
38.104
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凸v形导板
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50
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氮气弹簧
39.20
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压料芯
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501
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连接板
40.201
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斜楔安装斜面
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502
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连接件
具体实施方式
41.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。
42.需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
43.为解决模具在加工过程中，斜楔附近有其他工作内容，导致斜楔安装在上模座空间不足，本实用新型提出一种安装在压料芯内的斜楔机构，如图1所示，所述斜楔机构包括上模座10，压料芯20，斜楔30，压料芯盖板40和氮气弹簧50。
44.如图1及图2所示，在本实施例中，所述斜楔机构包括上模座10和压料芯20，所述压料芯20设置在所述上模座10内，且所述上模座10与所述压料芯20连接。如图3所示，在本实施例中，所述上模座10内设置有多个驱动块101，所述多个驱动块101的一端与所述上模座10固定连接，另一端接触所述斜楔30的底部，且所述驱动块101与所述斜楔30接触的一端上设置有驱动斜面102，用于连接所述斜楔30，并且通过驱动所述上模座10向下移动以使得所述驱动块101随着所述上模座10同步向下移动，再通过所述驱动斜面102和所述斜楔30的底部接触从而驱动所述斜楔30斜向下移动。
45.如图1及图4所示，在本实施例中，所述压料芯20设置在所述上模座10内，所述上模座10向下移动时，带动所述压料芯20一起向下移动。在本实施例中，所述压料芯20上包括一斜楔安装斜面201，所述斜楔安装斜面201上设置有一斜楔安装槽202，所述斜楔202安装在所述斜安装槽202内，并且所述斜楔30垂直于所述斜楔安装斜面201，并且所述斜楔30的底部和所述驱动块101上的驱动斜楔安装斜面102接触，所述斜楔30和所述压料芯20之间设置有斜楔导板301，所述斜楔导板301固定设置在所述斜楔30四侧的侧壁上，以保证其运动方向的准确性和避免运动受到阻塞而导致加工失败，并且通过将所述斜楔30安装在所述压料芯20上的斜楔安装槽202内，使得模具结构更为紧凑，同一幅模具实现更多的工作内容。
46.如图1及图5所示，在本实施例中，所述斜楔30安装在所述压料芯20内，且所述斜楔
30的底部和所述上模座10有多处接触面，即所述多处接触面为斜面101，在本实施例中，所述驱动斜楔安装斜面102上安装有模座导板103，用于在所述上模座10和所述斜楔30的底部接触，并驱动所述斜楔30时进导向作用，以避免运动受到阻塞而导致加工失败。在本实施例中，所述至少一个模座导板103设置为凸v形导板104，在本实施例中，所述模座导板包括第一导板1031，第二导板1032和所述凸v形导板104，所述第一导板1031设置在所述第一斜楔安装斜面1021上，所述凸v形导板104设置在所述第二斜楔安装斜面1022上，所述第二导板1032设置在所述第三斜面1033上，用于在驱动所述斜楔30时进行导向作用，以保证其运动方向的准确性。
47.如图1及图5所示，在本实施例中，所述斜楔30的底部设置有一凹v形滑槽302，用于连接所述上模座10上设置的凸v形导板104，使得在所述上模座10向下移动的过程中，通过凹v形滑槽302和所述凸v形导板104之间的配合作用，以保证其运动方向的准确性。在本实施例中，所述斜楔30的顶部的两端设置有整形刀块303，用于进行整形工作，且在所述斜楔30的两端分别设置有氮气弹簧50，且所述氮气弹簧50的一端连接所述压料芯盖板40，用于在整形工作结束后，回退时，所述上模座10打开，所述模座导板103脱离所述斜楔30，所述氮气弹簧50作为压力源使所述斜楔30回退复位，以进行下一次的整形工作，所述氮气弹簧50位于所述斜楔30的顶部的两端设置有整形刀块303的外侧，且所述氮气弹簧50的另一端与所述压料芯盖板40接触。
48.如图1及图6所示，在本实施例中，所述斜楔机构还包括压料芯盖板40，所述压料芯盖板40位于所述斜楔安装槽102上，且所述压料芯盖板40上设置有整形刀块通孔401，所述整体刀块通孔401用于容纳所述整形刀块303，即所述整形刀块303能够穿过所述整形刀块通孔401进行整形工作。在本实施例中，所述压料芯盖板40的内侧设置有氮气弹簧连接槽402，所述氮气弹簧连接槽402上设置有多个连接孔403，用于连接所述氮气弹簧50，所述氮气弹簧50靠近所述压料芯盖板40的一端上设置有连接板501，所述连接板501与所述氮气弹簧50固定连接，且所述连接板501上设置有多个连接件502，所述氮气弹簧50与所述压料芯盖板40进行连接时，将所述连接板501放置在所述氮气弹簧连接槽402内，再通过所述多个连接件502和所述多个连接孔403进行连接。
49.如图1至图6所示，在本实施例中，所述斜楔机构的工作工程如下，将所述压料芯20安装在所述上模座10内，并将所述斜楔30安装在所述压料芯20上斜楔安装槽202内，在所述上模座10内设置有驱动块101，且所述驱动块101远离所述上模座10的一端上设置有驱动斜楔安装斜面102，用于在驱动过程中和所述斜楔30接触以驱动所述斜楔30，在驱动过程中，所述上模座30向下移动，使得所述斜楔30和所述压料芯20随着所述上模座10一起同步向下运动，当所述压料芯20接触下模后，所述压料芯20和所述斜楔30不动，所述上模座10继续向下运动，当所述上模座10上的驱动块201接触所述斜楔30，通过所述模座导板103的作用，开始驱动所述斜楔30沿着斜楔方向运动实现侧修侧翻，在本实施例中，即沿着所述氮气弹簧50的轴线方向运动实现侧修侧翻，加工完成后，进行回退时，所述上模座10打开，使得所述模座导板103脱离所述斜楔30，再通过将所述氮气弹簧50作为压力源使所述斜楔30回退复位，以便进行下一次的加工。
50.本实用新型提出一种安装在压料芯内的斜楔机构，通过将压料芯设置在上模座内，并且在所述压料芯包括一斜面，所述斜面上开设有斜楔安装槽，将所述斜楔安装在所述
斜楔安装槽内，并垂直于所述斜面，并且在所述斜楔和所述压料芯之间设置有导板，所述斜楔的底部和上模座连接，通过驱动上模座向下移动，使得所述斜楔斜向下运动，完成加工过程，所述斜楔安装槽上设置有压料芯盖板，所述压料芯盖板上设置有容纳所述整形刀块通过的整形刀块通孔，使得所述整形刀块能够通过所述整形刀块通孔以进行整形工作，所述压料芯盖板内侧还设置有氮气弹簧连接槽，所述压料芯的两侧还设置有氮气弹簧，所述氮气弹簧的一端设置有连接板，并连接在所述氮气弹簧连接槽上，以实现加工结束后斜楔自动复位，本实用新型通过上述设置可以使原本斜楔设置空间不足的问题得以解决，令得模具结构更为紧凑，同一幅模具实现更多的工作内容。
51.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的范围并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
52.除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。