一种复合刀具的制作方法

1.本实用新型涉及机械加工领域，特别涉及一种复合刀具。


背景技术：

2.钻削和铣削在装备制造领域占有十分重要的地位，它们是机械加工中非常重要的两道工序。由于钻削和铣削的切削原理完全不同，传统机械加工技术通常是在钻削工序完成之后，更换铣刀以进行铣削这一工序，即传统的刀具钻铣不能兼备，从而导致机械加工效率低下，加工精度较低。


技术实现要素：

3.基于此，有必要提供一种能够同时兼具钻削和铣削两种功能，以提高机械加工效率和加工精度的复合刀具。
4.一种复合刀具，包括刀柄及与所述刀柄相连的刀具本体，所述刀具本体上具有多条沿所述刀具本体的轴向方向螺旋延伸的切削部，相邻的两个所述切削部之间具有用于排出所述刀具本体对工件进行钻削和铣削后产生的断屑的排屑槽；
5.每个所述切削部包括第一切削刃和第二切削刃，所述第一切削刃设置于所述切削部远离所述刀柄的一端，所述第一切削刃用于对所述工件进行钻削，所述第二切削刃沿所述刀具本体的轴向方向螺旋延伸，并与所述第一切削刃连接，所述第二切削刃用于对所述工件进行铣削；所述第一切削刃和所述第二切削刃的连接处为圆弧形结构。
6.优选地，所述第一切削刃、所述第二切削刃均与所述工件线接触，以分别实现对所述工件的钻削和铣削。
7.优选地，每个所述切削部还包括相连接的前刀面与后刀面，所述前刀面朝向所述排屑槽设置，所述后刀面背离所述排屑槽设置，所述前刀面与所述后刀面相交形成所述第一切削刃，所述第一切削刃对所述工件进行钻削后产生的断屑能够经所述前刀面排入所述排屑槽。
8.优选地，所述前刀面与所述刀具本体的轴向方向之间形成所述第一切削刃的前角，所述后刀面与所述工件之间形成所述第一切削刃的后角，所述前角的角度范围为10度到30度，所述后角的角度范围为5度到10度。
9.优选地，每个所述切削部还包括用于对所述第一切削刃钻削起导向作用的刃带，所述刃带背离所述排屑槽设置，所述刃带与所述前刀面及所述后刀面均连接，所述刃带与所述前刀面相交形成所述第二切削刃，所述第二切削刃对所述工件进行铣削后产生的断屑能够经所述前刀面排入所述排屑槽。
10.优选地，所述第二切削刃的螺旋延伸方向与所述刀具本体的轴向方向之间形成所述第二切削刃的螺旋角，所述螺旋角的角度范围为10度到20度。
11.优选地，多条所述切削部在所述刀具本体上远离所述刀柄的一端汇交为一体，并形成沿所述刀具本体的轴向方向向外凸出的钻尖，所述钻尖能够沿所述刀具本体的轴向方
向对述工件进行定位钻削。
12.优选地，所述排屑槽的一端位于所述刀柄上，所述排屑槽的另一端沿所述刀具本体的轴向方向朝所述第一切削刃螺旋延伸。
13.优选地，所述刀具本体由硬质合金材料制成。
14.优选地，所述刀柄用于外接于驱动装置，所述驱动装置能够通过所述刀柄驱动所述刀具本体绕自身的轴向转动，进而以对待加工的工件进行钻削和铣削。
15.本实用新型技术方案的有益效果：区别于现有技术，本实用新型提供的复合刀具在对待加工的工件进行加工时，通过切削部的第一切削刃对工件进行钻削作业，在钻削作业完成之后，沿刀具本体的径向移动刀具本体，以通过切削部的第二切削刃对工件进行铣削作业，同时排屑槽能够使工件进行钻削和铣削后产生的断屑顺利排出，且第一切削刃和第二切削刃的连接处为圆弧形结构，圆弧形结构的设置进一步增加第一切削刃和第二切削刃之间的圆滑过渡连接，减少刀具本体和工件之间的摩擦力，保证刀具本体与工件接触时不会轻易崩缺；如此设置，使得该复合刀具能够兼具钻削和铣削两种功能，避免了在加工过程中频繁更换刀具，提高了机械加工效率和加工精度。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
17.图1为本实用新型一种复合刀具的结构示意图；
18.图2为本实用新型一种复合刀具的右视图；
19.图3为本实用新型一种复合刀具的正视图；
20.图4为本实用新型一种复合刀具中的结构示意图。
21.其中，10.刀柄、20.刀具本体、21.切削部、211.第一切削刃、212.第二切削刃、213.前刀面、214.后刀面、215.刃带、216.刃背、22.排屑槽、23.圆弧形结构、24.钻尖、241.横刃。
22.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
23.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
24.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中设置的元件。当一个元件被认为是“设置在”另一个元件，它可以是直接设置在另一个元件上或者可能同时存在居中设置的元件。
25.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领
域的技术人员通常理解的含义相通。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
26.以下将主要描述一种复合刀具的具体结构。
27.需要说明的是，本实用新型中所描述的角度为某特定方向与刀具本体20 的轴向方向或待加工的工件之间形成的夹角，本领域的普通技术人员可结合具体的结构和图示进行理解和分析。
28.请参阅图1，本实用新型一较佳实施方式的复合刀具包括刀柄10及与刀柄 10相连的刀具本体20。进一步地，在本实施例中，刀柄10与刀具本体20一体成型，以提高该复合刀具的坚固性，进而保证该复合刀具在对工件进行加工的过程中的稳定性。在本实施例中，刀柄10及刀具本体20均由硬质合金材料制成，但不限于此。
29.请参阅图1至图3，刀具本体20上具有多条沿刀具本体20的轴向方向螺旋延伸的切削部21，相邻的两个切削部21之间具有用于排出刀具本体20对工件进行钻削和铣削后产生的断屑的排屑槽22；
30.每个切削部21包括第一切削刃211和第二切削刃212，第一切削刃211设置于切削部21远离刀柄10的一端，第一切削刃211用于对工件进行钻削，第二切削刃212沿刀具本体20的轴向方向螺旋延伸，并与第一切削刃211连接，第二切削刃212用于对工件进行铣削；
31.第一切削刃211和第二切削刃212的连接处为圆弧形结构23；采用圆弧形结构23的连接方式，可以进一步增加第一切削刃211和第二切削刃212之间的圆滑过渡连接，减少刀具本体20和工件之间的摩擦力，保证刀具本体20 与待加工产品接触时不会轻易崩缺。
32.在本实施例中，在使用该复合刀具对待加工的工件进行加工时，刀具本体 20沿自身轴向转动，通过第一切削刃211对工件进行钻削作业，在钻削作业完成之后，还可以沿刀具本体20的径向移动刀具本体20，以通过第二切削刃 212对工件进行铣削作业，同时排屑槽23能够使工件进行钻削和铣削后产生的断屑顺利排出，使得该刀具本体20能够兼具钻削和铣削两种功能，避免了在加工过程中频繁更换刀具，提高了机械加工效率和加工精度。
33.一实施例中，请参阅图1和图2，在对工件进行加工过程中，第一切削刃 211、第二切削刃212均与工件均形成线接触，以分别实现对工件的钻削和铣削。
34.进一步地，在本实施例中，切削部21的数量与排屑槽22的数量相同，且多条切削部21和多个排屑槽22相互间隔设置。优选地，在本实施例中，请参阅图1和图2，切削部21及排屑槽22均包括两个，两个切削部21与两个排屑槽22均相对设置，每个切削部21均包括第一切削刃211和第二切削刃 212，通过相对设置的两个第一切削刃211对工件进行钻削作业，两个第二切削刃212对工件进行铣削作业，两个排屑槽22用于排出钻削和铣削后产生的断屑，有效地提升了刀具本体20的整体强度，保证对工件加工的高质量要求。
35.一实施例中，请参阅图1和图2，每个切削部21还包括相连接的前刀面 213与后刀面214，前刀面213朝向排屑槽22设置，后刀面214背离排屑槽 22设置，前刀面213与后刀面214相交形成第一切削刃211，第一切削刃211 对工件进行钻削后产生的断屑能够经前刀面213排入排屑槽22，以使排屑顺畅，避免断屑大量堆积在前刀面213影响第一切削刃211对工件的钻削，进而提升第一切削刃211对工件进行钻削的质量。
36.一实施例中，前刀面213与刀具本体20的轴向方向之间形成第一切削刃 211的前
角，第一切削刃211的后角为后刀面214与工件之间形成第一切削刃 211的后角，第一切削刃211的前角的角度范围为10度到30度，第一切削刃 211的后角的角度范围为5度到10度。
37.进一步地，在本实施例中，刀具本体20工作时的旋转方向与前刀面213 至后刀面214的方向相反。
38.一实施例中，请参阅图1和图2，每个切削部21还包括用于对第一切削刃 211钻削起导向作用的刃带215。刃带215背离排屑槽22设置，刃带215与前刀面213及后刀面214均连接，刃带215与前刀面213相交形成第二切削刃212，第二切削刃212对工件进行铣削后产生的断屑能够经前刀面213排入排屑槽22，以使排屑顺畅，避免断屑大量堆积在前刀面213影响第二切削刃 212对工件的铣削，进而提升第二切削刃212对工件进行铣削的质量。进一步地，每个切削部21还包括刃背216，刃背216与刃带215连接，刃背216与工件滑动配合，以减少第一切削刃211和第二切削刃212对工件进行切削的阻力。
39.一实施例中，第二切削刃212的螺旋延伸方向与刀具本体20的轴向方向之间形成第二切削刃212的螺旋角，第二切削刃212的螺旋角的角度范围为10度到20度。
40.进一步地，在本实施例中，在预设范围内选定螺旋角及后角的大小，能够有效地降低刀具本体20在对工件进行钻削和铣削时的振动量，使得工件的加工成形精度更高。
41.一实施例中，请参阅图1和图4，多条切削部21在刀具本体20上远离刀柄10的一端汇交为一体，并形成沿刀具本体20的轴向方向向外凸出的钻尖 24，钻尖24能够沿刀具本体20的轴向方向对述工件进行定位钻削，以使得刀具本体20能够精准地定位在工件的表面上不会晃动；进一步地，在本实施例中，两个切削部21在刀具本体20上远离刀柄10的一端汇交为一体，并形成沿刀具本体20的轴向方向向外凸出的钻尖24，钻尖24上具有横刃241，该横刃241用于连接两个切削部21，且该横刃241能够沿刀具本体20的轴向方向对述工件进行定位钻削。
42.一实施例中，请参阅图1，排屑槽22的一端位于刀柄10上，排屑槽22的另一端沿刀具本体20的轴向方向朝第一切削刃211螺旋延伸。
43.一实施例中，刀柄10呈圆柱状，刀柄10用于外接驱动装置，驱动装置能够通过刀柄10驱动刀具本体20沿自身轴向转动，进而以对待加工的工件进行钻削和铣削。
44.本实用新型提供的复合刀具的使用方法如下：请一并参阅图1至图4，刀柄10外接驱动装置，驱动装置通过刀柄10驱动刀具本体20沿自身轴向转动，并向待加工的工件行进，通过切削部21的第一切削刃211对工件进行钻削作业，在钻削作业完成之后，还可以沿刀具本体20的径向移动刀具本体20，以通过切削部21的第二切削刃212对工件进行铣削作业，而不用更新刀具，通过这样的钻铣复合刀具可避免频繁换刀造成的二次加工精度问题，提高了机械加工效率。
45.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。