一种级进模防止小型凹模上跳结构的制作方法

本实用新型涉及定转子铁芯级进模制造技术领域，尤其涉及一种级进模防止小型凹模上跳结构。

背景技术：

铁芯在整个马达里面起到了举足轻重的作用，它用来增加电感线圈的磁通量，已实现电磁功率的最大转换，而现有的铁芯定转子生产过程中常使用级进模进行生产。

在当今的电机铁芯级进模制造领域，大部分都是用敲入的方法把凹模敲入凹固板，但敲入会有很多不可测因素，敲入时，太紧会导致相对位置有误差，太松会导致冲压时凹模上跳。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中采用敲入方法将凹模敲入凹固板时会产生相对位置误差，从而导致冲压过程中凹模上跳的问题，而提出的一种级进模防止小型凹模上跳结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种级进模防止小型凹模上跳结构，包括凹固板和多个对称设置的凹模，多个所述凹模呈环形嵌设于凹固板内部，多个所述凹模的侧壁下端均开设有卡槽，所述凹固板的底部开设有卡盘槽，所述卡盘槽的槽壁接触连接有卡盘，所述卡盘的内部中间位置开设有与所述凹模相配合的插孔，所述卡盘开设有多个对称设置的限位槽，所述凹模的下端位于限位槽内，所述卡槽与限位槽卡接，所述凹固板的顶部两端均开设有定位孔，两个所述定位孔的孔壁均接触连接有定位柱，两个所述定位柱的底部分别与卡盘的顶部两端固定连接，所述定位柱的顶部开设有凹槽，所述凹槽的内部设有插接机构，所述凹槽的上方设有移动机构。

优选的，两个所述定位孔的内表面两侧均开设有插槽。

优选的，所述插接机构包括固定板，所述固定板与凹槽的内表面中间位置固定连接，所述固定板的两端均固定设有第一伸缩杆和弹簧，所述第一伸缩杆与弹簧套接，且另一端共同固定设有滑板，所述滑板与凹槽的内表面底部接触连接，且另一端固定设有限位块，所述限位块的另一端穿过凹槽并与插槽的槽壁接触连接。

优选的，所述移动机构包括两个对称设置的第二伸缩杆，所述定位柱的顶部两端均固定设有竖板，两个所述竖板之间横向固定设有滑杆，所述滑杆的杆壁与两个滑板的上端滑动套接，所述第二伸缩杆与滑板的顶部固定连接。

优选的，两个所述第二伸缩杆的杆壁上端相靠近一侧共同固定设有连接带。

优选的，所述卡盘采用铸铁材料制成。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种级进模防止小型凹模上跳结构，具备以下有益效果：

1、该级进模防止小型凹模上跳结构，通过设有的卡盘、限位槽、卡槽和定位柱，凹模安装完成后对凹模进行限位，防止凹槽生产过程中发生跳动现象。

2、该级进模防止小型凹模上跳结构，通过设有的凹槽、插接机构、移动机构和连接带，对定位柱和卡板的位置进行限位，便于对卡板进行转动，从而完成与凹模的连接和分离。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型结构简单，能够在铁芯冲压制造时通过对凹模进行限位卡接，防止凹模使用过程中产生上跳现象，从而提高了铁芯生产时的精度。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种级进模防止小型凹模上跳结构的结构示意图；

图2为图1的侧面结构示意图；

图3为图2的局部a部分的结构放大图。

图中：1凹固板、2凹模、3卡盘槽、4卡盘、5定位柱、6卡槽、7固定板、8第一伸缩杆、9弹簧、10滑板、11限位块、12第二伸缩杆、13竖板、14滑杆、15连接带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，一种级进模防止小型凹模上跳结构，包括凹固板1和多个对称设置的凹模2，多个凹模2呈环形嵌设于凹固板1内部，多个凹模2的侧壁下端均开设有卡槽6，凹固板1的底部开设有卡盘槽3，卡盘槽3的槽壁接触连接有卡盘4，通过卡盘槽3便于对卡盘进行放置并可使得卡盘4在卡盘槽3内进行转动，卡盘4的内部中间位置开设有与凹模2相配合的插孔，卡盘4开设有多个对称设置的限位槽，凹模2的下端位于限位槽内，卡槽6与限位槽卡接，从而对凹模2进行限位固定，防止跳动，凹固板1的顶部两端均开设有定位孔，两个定位孔的孔壁均接触连接有定位柱5，两个定位柱5的底部分别与卡盘4的顶部两端固定连接，定位柱5的顶部开设有凹槽，凹槽的内部设有插接机构，凹槽的上方设有移动机构。

两个定位孔的内表面两侧均开设有插槽。

插接机构包括固定板7，固定板7与凹槽的内表面中间位置固定连接，固定板7的两端均固定设有第一伸缩杆8和弹簧9，第一伸缩杆8与弹簧9套接，且另一端共同固定设有滑板10，滑板10与凹槽的内表面底部接触连接，且另一端固定设有限位块11，设置滑板10对限位块11的移动进行限位，限位块11的另一端穿过凹槽并与插槽的槽壁接触连接。

移动机构包括两个对称设置的第二伸缩杆12，定位柱5的顶部两端均固定设有竖板13，两个竖板13之间横向固定设有滑杆14，滑杆14的杆壁与两个滑板10的上端滑动套接，第二伸缩杆12与滑板10的顶部固定连接，两个第二伸缩杆12的杆壁上端相靠近一侧共同固定设有连接带15，设置连接带15便于对第二伸缩杆12进行拉动，并进行后续的对滑板11进行靠近操作，卡盘4采用铸铁材料制成，从而提高卡盘4的强度和使用寿命，便于对凹模2进行有效的卡紧限位。

本实用新型中，对凹模2进行使用时，同时按压两个滑板10，使得滑板10带动限位块11相互靠近，并随后将卡4盘插进卡盘槽3内，并使得两个定位柱5位于定位孔内部，使得左侧的定位柱5两侧的限位块11与插槽进行插接，同时定位孔的孔距大于定位柱的直径，使得定位柱5可在定位孔内进行一定范围内部的移动，随后依次将多个凹模2与凹固板1进行嵌设连接，随后拉动连接带15，使得两个第二伸缩杆12上移，随后横向挤压两个第二伸缩杆12，使得两个滑板10沿着滑杆14并带动限位块11进行移动，使得限位块11与插槽进行分离，随后转动两个第二伸缩杆12，使得左侧定位柱5带动卡盘4进行旋转，使得卡盘外侧的限位槽与凹模2下端的卡槽6进行卡接，此时右侧两个限位块11与右侧定位柱5侧壁的两个插槽进行插接，即可对卡盘4的位置进行确定，从而防止凹模2在生产过程中发生跳动现象。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种级进模防止小型凹模上跳结构，包括凹固板(1)和多个对称设置的凹模(2)，其特征在于，多个所述凹模(2)呈环形嵌设于凹固板(1)内部，多个所述凹模(2)的侧壁下端均开设有卡槽(6)，所述凹固板(1)的底部开设有卡盘槽(3)，所述卡盘槽(3)的槽壁接触连接有卡盘(4)，所述卡盘(4)的内部中间位置开设有与所述凹模(2)相配合的插孔，所述卡盘(4)开设有多个对称设置的限位槽，所述凹模(2)的下端位于限位槽内，所述卡槽(6)与限位槽卡接，所述凹固板(1)的顶部两端均开设有定位孔，两个所述定位孔的孔壁均接触连接有定位柱(5)，两个所述定位柱(5)的底部分别与卡盘(4)的顶部两端固定连接，所述定位柱(5)的顶部开设有凹槽，所述凹槽的内部设有插接机构，所述凹槽的上方设有移动机构。

2.根据权利要求1所述的一种级进模防止小型凹模上跳结构，其特征在于，两个所述定位孔的内表面两侧均开设有插槽。

3.根据权利要求1所述的一种级进模防止小型凹模上跳结构，其特征在于，所述插接机构包括固定板(7)，所述固定板(7)与凹槽的内表面中间位置固定连接，所述固定板(7)的两端均固定设有第一伸缩杆(8)和弹簧(9)，所述第一伸缩杆(8)与弹簧(9)套接，且另一端共同固定设有滑板(10)，所述滑板(10)与凹槽的内表面底部接触连接，且另一端固定设有限位块(11)，所述限位块(11)的另一端穿过凹槽并与插槽的槽壁接触连接。

4.根据权利要求1所述的一种级进模防止小型凹模上跳结构，其特征在于，所述移动机构包括两个对称设置的第二伸缩杆(12)，所述定位柱(5)的顶部两端均固定设有竖板(13)，两个所述竖板(13)之间横向固定设有滑杆(14)，所述滑杆(14)的杆壁与两个滑板(10)的上端滑动套接，所述第二伸缩杆(12)与滑板(10)的顶部固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种级进模防止小型凹模上跳结构，其特征在于，两个所述第二伸缩杆(12)的杆壁上端相靠近一侧共同固定设有连接带(15)。

6.根据权利要求1所述的一种级进模防止小型凹模上跳结构，其特征在于，所述卡盘(4)采用铸铁材料制成。

技术总结
本实用新型涉及定转子铁芯级进模制造技术领域，且公开了一种级进模防止小型凹模上跳结构，包括凹固板和多个对称设置的凹模，多个凹模呈环形嵌设于凹固板内部，多个凹模的侧壁下端均开设有卡槽，凹固板的底部开设有卡盘槽，卡盘槽的槽壁接触连接有卡盘，卡盘的内部中间位置开设有与凹模相配合的插孔，卡盘开设有多个对称设置的限位槽，凹模的下端位于限位槽内，卡槽与限位槽卡接，凹固板的顶部两端均开设有定位孔，两个定位孔的孔壁均接触连接有定位柱，两个定位柱的底部分别与卡盘的顶部两端固定连接。本实用新型能够在铁芯冲压制造时通过对凹模进行限位卡接，防止凹模使用过程中产生上跳现象。

技术研发人员：巢波
受保护的技术使用者：闳深精密模具(常州)有限公司
技术研发日：2020.11.26
技术公布日：2021.08.24