焊环加工用高精度矫正装置的制作方法

1.本技术涉及焊环加工的领域，尤其是涉及一种焊环加工用高精度矫正装置。


背景技术：

2.焊环，是一种焊接用具，焊环用于连接强度较高的金属构件，焊环的材料通常为铅锡焊丝，焊环的生产工艺一般包括：金属冶炼、挤压、拉丝、制环、扎片、模具制造等工序。在焊环的制环工艺中，一般利用焊环成型机对焊环进行加工，利用送料机构将焊丝输送到弧形导轨中卷绕成环状，利用上方的刀片向下裁切，焊环掉落下来，由于裁切下来的焊环两端是交错分布的，需要将焊环两端压平。
3.相关技术中，对焊环的压平，需要人工将裁切掉落下来的焊环搬运到压平装置进行压平，由于焊环每天批量生产，采用人工搬运焊环，耗时费力，降低了生产效率。


技术实现要素：

4.为了改善人工搬运焊环耗时费力的问题，本技术提供一种焊环加工用高精度矫正装置。
5.本技术提供的一种焊环加工用高精度矫正装置采用如下的技术方案：
6.一种焊环加工用高精度矫正装置，包括机台、依次设置在机台侧壁上的送丝机构、整圆机构，所述整圆机构包括安装在机台侧壁上的绕丝弧块和位于绕丝弧块一侧的绕圆环，所述机台的侧壁且位于整圆机构的上方设有断丝机构，还包括设置在机台上且位于整圆机构一侧的整形机构，所述整形机构包括用于矫正焊环的压平组件以及位于压平组件下方的托料盘，所述机台上设有用于固定托料盘的安装组件，所述机台上设有用于将焊环导入托料盘内的导料组件。
7.通过采用上述技术方案，首先利用安装组件将托料盘固定在支撑台上，使得托料盘正对压平组件，再通过送丝机构将焊丝送入整圆机构内，通过绕丝弧块和绕圆环的设置，实现了对焊丝的绕圆，将焊丝绕圆成型后，利用断丝机构切断焊丝，最终形成焊环，此时利用导料组件将焊环导入托料盘内，最后利用压平组件可将压平的焊环矫正压平；采用上述结构构成的矫正装置，可代替人工手动收集焊环并矫正焊环，省时省力，提高了加工效率。
8.可选的，所述托料盘的上表面设有导料槽，所述导料槽的槽底壁设有用于容纳焊环的限位槽，所述导料槽的横截面积由靠近限位槽的一侧向远离限位槽的一侧逐次递增。
9.通过采用上述技术方案，进入导料槽内的焊环，随着导料槽的导向作用，直接滑入限位槽内，限位槽的设置，对焊环起到收集的作用。
10.可选的，所述压平组件包括安装在机台侧壁上的支座、滑移连接在支座侧壁上的升降块以及螺纹连接在升降块底部的压平柱，所述支座的侧壁且沿高度方向设有供升降块滑移的升降槽，所述升降槽内设有驱动升降块升降的驱动件。
11.通过采用上述技术方案，利用驱动件驱动升降块升降，带动压平柱同步升降，当压平柱插入限位槽内时，通过压平柱可对焊环矫正、压平；该压平方式，结构简单，方便操作。
12.可选的，所述驱动件包括安装在升降槽槽壁上的电机、与电机的驱动轴相连的调节盘以及与调节盘的侧壁偏心处转动连接的联动杆，所述联动杆远离调节盘的一端与升降块的顶壁转动连接。
13.通过采用上述技术方案，启动电机，驱动调节盘转动，由于联动杆的一端与调节盘的侧壁偏心处转动连接，联动杆的另一端与升降块的顶壁转动连接，且升降槽对升降块的滑移起到导向和限位作用，进而带动升降块在升降槽内升降，以便将压平柱插入限位槽内，以实现对焊环的压平。
14.可选的，所述机台的侧壁一侧设有支撑台，所述安装组件包括两相对设置的竖直块、与竖直块顶端相连的水平块，所述支撑台的上表面且设有两相对的滑槽，所述竖直块在滑槽内滑移，所述支撑台内设有与滑槽相连通的空腔，所述竖直块的底端穿过滑槽并伸入空腔内，所述空腔内设有用于调节两个竖直块之间间距的调节件，所述托料盘的下表面设有安装盘，所述安装盘的下表面设有供水平块和竖直块插入的安装槽，所述安装槽的一侧槽壁设有供水平块插入的水平槽。
15.通过采用上述技术方案，首先竖直块的顶端和水平块均插入安装槽内，同时安装盘的下表面与支撑台的上表面抵接，水平槽设置在安装槽远离托料盘的槽壁上，此时利用调节件驱动两个竖直块相互远离，进而可将水平块插入水平槽内，进而可将安装盘固定在支撑台上，实现了对托料盘的安装固定。
16.可选的，所述调节件包括位于两个竖直块之间的双向气缸，所述双向气缸的缸体安装在空腔的内底壁，所述双向气缸的活塞杆与竖直块相连，所述双向气缸的活塞杆的伸缩方向与滑槽的长度方向同向。
17.通过采用上述技术方案，启动双向气缸，双向气缸的活塞杆伸出，驱动竖直块在空腔内滑移，此时两个竖直块之间的间距逐渐增大，进而随着竖直块的滑移，可将水平块插入水平槽内，从而可将安装盘固定在支撑台上。
18.可选的，所述空腔的内底壁设有导向槽，所述竖直块的底壁设有在导向槽内滑移的导向块。
19.通过采用上述技术方案，导向槽和导向块的配合，对竖直块的滑移，起到进一步限位和导向作用，提高了竖直块滑移过程的稳定性。
20.可选的，所述导料组件包括位于绕丝弧块一侧的第一斜杆、与第一斜杆较低一端相连的第二斜杆以及与第二斜杆的较低一端相连的第三斜杆，所述第一斜杆用于穿设在焊环内，所述第一斜杆的较高一端与机台的侧壁相连，所述第三斜杆的较低一端延伸至导料槽内。
21.通过采用上述技术方案，第一斜杆位于绕丝弧块的一侧，使得送丝机构在送丝时，将焊丝先送入第一斜杆的下方，再将焊丝送入绕丝弧块的下方，进而随着绕圆环的导向，最终绕制成型后的焊环可套设在第一斜杆上，进而通过第一斜杆、第二斜杆和第三斜杆的导向，最终可将焊环导入导料槽内；该导料机构，可代替人工手收集焊环，省时省力，提高了加工效率。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.利用导料组件将焊环导入托料盘内，再利用压平组件可将压平的焊环矫正压平，可代替人工手动收集焊环并矫正焊环，省时省力，提高了加工效率；
24.2.启动双向气缸，双向气缸的活塞杆回缩，驱动竖直块在空腔内滑移，此时两个竖直块之间的间距逐渐减小，可将水平块由水平槽内移出，从而可将安装盘从支撑台上取下，以便将压平收集好的焊环取出，该安装方式，结构简单，方便拆装托料盘，同时方便人员更换不同尺寸规格的托料盘，使得限位槽适配收纳不同尺寸规格的焊环，适用范围广；
25.3.先将焊丝送入第一斜杆的下方，再将焊丝送入绕丝弧块的下方，进而随着绕圆环的导向，最终绕制成型后的焊环可套设在第一斜杆上，此时通过第一斜杆、第二斜杆和第三斜杆的导向，最终可将焊环导入导料槽内最终可代替人工手收集焊环，省时省力，提高了加工效率。
附图说明
26.图1为本技术实施例一种焊环加工用高精度矫正装置的整体结构示意图。
27.图2是沿图1中a
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a线的剖视图。
28.图3为图2中a部分的放大图。
29.图4为体现压平组件的结构示意图。
30.附图标记说明：1、机台；2、送丝机构；3、整圆机构；31、绕丝弧块；32、绕圆环；4、断丝机构；5、整形机构；6、压平组件；61、支座；62、升降块；63、压平柱；64、升降槽；65、驱动件；651、电机；652、调节盘；653、联动杆；7、托料盘；71、导料槽；72、限位槽；8、安装组件；81、支撑台；82、竖直块；83、水平块；84、滑槽；85、空腔；86、双向气缸；87、安装盘；88、安装槽；89、水平槽；9、导料组件；91、第一斜杆；92、第二斜杆；93、第三斜杆；10、导向槽；11、导向块。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种焊环加工用高精度矫正装置。参照图1，矫正装置包括呈矩形设置的机台1，机台1的侧壁上依次设有送丝机构2、整圆机构3，机台1的侧壁且位于整圆机构3的上方设有断丝机构4，整圆机构3包括安装在机台1侧壁上的绕丝弧块31和两个绕圆环32，两个绕圆环32位于绕丝弧块31的一侧且上、下相对设置。
33.参照图1和图2，机台1的侧壁且位于整圆机构3远离整圆机构3的一侧设有整形机构5，整形机构5包括位于机台1一侧的托料盘7以及安装在机台1侧壁上的压平组件6。
34.参照图2和图3，托料盘7位于压平组件6的下方，机台1上设有用于固定托料盘7的安装组件8，托料盘7的上表面设有导料槽71，导料槽71与其槽口相对的槽底壁设有用于容纳焊环的限位槽72，导料槽71的槽壁设为倾斜面，导料槽71的较低一端朝向限位槽72的槽口处，机台1的侧壁上设有用于将焊环导入焊环内的导料组件9，进而利用导料组件9和导料槽71的设置，可将绕制好的焊环导入限位槽72内，实现了对焊环的收集，然后利用压平机构对限位槽72内收集到的焊环压平矫正；采用上述结构构成的矫正装置，代替人工手动收集焊环并压平，省时省力，提高了加工效率。
35.参照图2和图3，导料组件9包括位于绕丝弧块31一侧的第一斜杆91，第一斜杆91用于穿设在焊环内部，第一斜杆91的较高一端与机台1的侧壁相连，第一斜杆91的另一端朝向地面并连接有第二斜杆92，第二斜杆92的较低一端朝向地面并连接有第三斜杆93，第三斜杆93的较低一端延伸至导料槽71内。
36.在实际加工时，送丝机构2将焊丝由第一斜杆91的下方送至绕丝弧块31的下方，进而随着持续对焊丝送丝以及绕环圆对焊丝的整圆，最终绕制形成的焊环掉落至第一斜杆91上，由于第一斜杆91倾斜设置，可将绕制好的焊环导入第二斜杆92上，最终通过第三斜杆93可将焊环导入导料槽71内，通过导料槽71的导料，最终可将焊环导入限位槽72内；该导料方式，可将绕制好的焊环直接导入限位槽72内，进而可代替人工手动收集焊环，省时，省力，提高了加工效率。
37.参照图2和图3，机台1的侧壁设有用于支撑托料盘7的支撑台81，安装组件8包括两个相对设置的竖直块82，两个竖直块82的顶端均连接有水平块83，支撑台81的上表面设有两个相对的滑槽84，滑槽84的长度方向与支撑台81的轴向同向，两个滑槽84与两个竖直块82一一对应，竖直块82的滑槽84内滑移，托料盘7的下表面设有安装盘87，安装盘87的下表面设有安装槽88，安装槽88的长度尺寸为水平块83的长度尺寸与竖直块82的长度尺寸之和，进而在安装时，将安装槽88对准水平块83和竖直块82，下移安装盘87，使得安装盘87的下表面与支撑台81的上表面贴合，此时水平块83和竖直块82均插设安装槽88内。
38.为将安装盘87固定在支撑台81上，安装槽88与其槽口相邻的一侧槽壁设有水平槽89，水平槽89设置在安装槽88远离托料盘7的槽壁上，水平槽89用以供水平块83插入，支撑台81内设有与两个滑槽84相连通的空腔85，竖直块82远离水平块83的一端伸入空腔85内，空腔85内设有用于调节两个竖直块82之间的间距的调节件，当利用调节件驱动两个竖直块82相互远离时，带动竖直块82在滑槽84内滑移，可将水平块83插入水平槽89内，进而可将安装盘87固定在支撑台81的上表面；该安装方式，结构简单，方便拆装托料盘7，当限位槽72内的焊环堆积满后，可将托料盘7取下，以便对取出收集并矫正好的焊环。
39.参照图3，调节件包括水平设置在空腔85内底壁的双向气缸86，双向丝杠位于两个竖直块82之间，双向气缸86的两个活塞杆分别与两个竖直块82一一对应，双向气缸86的活塞杆与竖直块82的侧壁相连，双向气缸86的活塞杆的伸缩方向与滑槽84的长度方向同向，启动双向气缸86，双向气缸86的活塞杆伸缩，进而带动竖直块82滑移，从而可将水平块83插入水平槽89内，以便将安装盘87固定在支撑台81上。
40.参照图3，空腔85的内底壁设有导向槽10，导向槽10的长度方向与滑槽84的长度方向同向，竖直块82的底壁设有在导向槽10内滑移的导向块11，导向块11和导向槽10的配合，对竖直块82的滑移起到导向和限位作用，提高了竖直块82滑移过程的稳定性。
41.参照图3和图4，机台1的侧壁上且位于托料盘7的上方安装设有支座61，支座61的侧壁设有与其上、下表面贯穿的升降槽64，压平组件6包括滑移连接在升降槽64内的升降块62，升降块62的底壁螺纹连接有压平柱63，压平柱63与限位槽72上、下相对，升降槽64内设有用于驱动升降块62升降的驱动件65，通过驱动升降块62升降，可将压平柱63插入限位槽72内，进而实现了对焊环的矫正、压平；且压平柱63与升降块62的底部螺纹连接，方便根据焊环的直径尺寸，选用合适尺寸规格的压平柱63，以便将不同直径尺寸规格的焊环压平。
42.参照图4，驱动件65包括安装在升降槽64槽壁顶部的电机651，升降槽64的槽壁设有用于放置电机651的支撑槽，电机651的驱动轴连接有调节盘652，调节盘652的侧壁偏心处转动连接有联动杆653，联动杆653远离调节盘652的一端与升降块62的顶壁转动连接，启动电机651，驱动调节盘652转动，带动联动杆653摆动，由于联动杆653的一端与升降块62的侧壁转动连接，且升降槽64对升降块62的滑移起到导向和限位作用，进而随着联动杆653的
摆动，带动升降块62在升降槽64升降，带动压平柱63同步升降，以实现对焊环的压平、矫正。
43.本技术实施例一种焊环加工用高精度矫正装置的实施原理为：首先将水平块83和竖直块82均插入安装槽88内，再启动双向气缸86，双向丝杆的活塞杆伸出，驱动两个竖直块82相互远离，同时可将水平块83插入水平槽89内，进而可将安装盘87固定在支撑台81上，实现了对托料盘7的固定。
44.然后通过送丝机构2将焊丝依次送入第一斜杆91的下方、绕丝弧块31的下方，随着两个绕圆环32的导向，可将焊丝绕圆，焊丝绕圆成环后，利用断丝机构4将焊丝切断，进而形成焊环，最终焊环套设在第一斜杆91上，随着第一斜杆91、第二斜杆92和第三斜杆93的导向，可将焊环导入导料槽71内，再通过导料槽71的导向，可将焊环导入限位槽72内，实现了对焊环的收集。
45.最后再启动电机651，驱动调节盘652转动，带动联动杆653摆动，由于升降槽64对升降块62的滑移起到导向和限位作用，随着联动杆653的摆动，带动升降块62升降，进而带动压平柱63升降，以便对焊环进行矫正压平。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。