一种膜片弹簧加工工艺的制作方法

1.本发明涉及膜片弹簧的加工，具体是一种膜片弹簧加工工艺。


背景技术：

2.离合器是汽车传动系统的重要部件，膜片弹簧是离合器中重要的压紧元件，在其内孔圆周表面上开有许多均布的长径向槽，在槽的根部制成较大的长圆形或矩形窗孔，可以穿过支承铆钉，这部分称之为分离指；从窗孔底部至弹簧外圆周的部分形状像一个无底宽边碟子，其截面为截圆锥形，称为碟簧部分。
3.目前膜片弹簧，通常采用的加工工艺流程为落料冲中孔
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冲窗口
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冲分离指槽
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挤压窗口圆角
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压淬成形
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中温回火
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分离指高频淬火成形
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低温回火
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抛丸
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检测工序制作完成，工艺流程较多且单一，造成生产效率低，产品精度也不高，指端跳动差，产品合格率低，疲劳寿命缩短，影响到离合器总成的性能。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为克服现有技术的不足，而提供一种膜片弹簧加工工艺，用该工艺加工，不仅可以减少工序，提高膜片弹簧的生产效率，降低成本并消除累积的误差，提高产品尺寸精度和合格率，延长膜片弹簧使用寿命。
5.实现本发明目的的技术方案是：一种膜片弹簧加工工艺，包括如下步骤：步骤一、将膜片弹簧的原材料落料、冲中孔，即在冲床上同时落出膜片弹簧的外圆形状及冲出中孔形状；步骤二、冲窗口，将步骤一制得的膜片弹簧置于窗口冲床上，冲出窗口形状；步骤三、冲分离指槽，将步骤二冲好窗口的膜片弹簧置于分离指槽冲床上，冲出分离指槽；步骤四、挤压窗口圆角，将步骤三冲好分离指槽的膜片弹簧置于压力机上，通过窗口圆角模具直接一次性挤压出窗口圆角；步骤五、冷压成形，将步骤四挤压好窗口圆角的膜片弹簧置于压力机上，通过冷压成形模具把膜片弹簧的角度和分离指弯钩同时冷压成形；步骤六、淬火，将步骤五冷压成形的膜片弹簧在网带炉中加热，加热温度为860
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10℃，加热后在油槽中用油冷却；步骤七、中温回火，将步骤六淬火后的膜片弹簧放在网带回火炉中，中温回火，温度为380
±
10℃；步骤八、分离指高频淬火，用高频机对膜片弹簧分离指端进行加热，加热温度为860
±
10℃，加热后用水快速冷却，提高分离指硬度；步骤九、低温回火，温度为200
±
10℃；步骤十、抛丸；
步骤十一、检测。
6.步骤五所述的冷压成形模具，包括上模板、上垫板、成形凸模、导套、导柱、成形凹模抱板、成形凹模、下垫板、下模板；所述成形凸模由长方体和与长方体一体成形的等腰梯形组成，在等腰梯形的上底边与两腰的连接处设有弧形凸起；所述成形凸模根据膜片弹簧的形状设计，成形凸模上的弧形凸起根据膜片弹簧分离指弯钩形状设计，弧形凸起的弧长m=r5～r10mm，r为圆弧半径，弧形凸起的深度h= 4～6 mm，以方便分离指弯钩形状快速形成，不存在干涉；所述成形凹模为长方体，其上表面具有能够与成形凸模的等腰梯形的形状拟合的凹陷部；成形凸模倒置与上模板固定连接，成形凸模与上模板之间设有上垫板；成形凹模固定在下模板上，成形凹模与下模板之间也设有下垫板，成形凹模抱板与成形凹模紧固在一起；上模板和下模板之间通过导套和导柱连接，导套安装于上模板，导柱对应导套安装于下模板。
7.步骤六所述淬火，膜片弹簧加热后只需在油槽中用油冷却，不需要成形模具和液压机。
8.步骤八所述的分离指高频淬火，不需要分离指成形模具和液压机。
9.本发明膜片弹簧加工工艺中，步骤一所用冲床，步骤二所用窗口冲床，步骤三所用分离指槽冲床，步骤四所用窗口圆角模具均为现有技术。
10.本发明膜片弹簧加工工艺中，用冷压成形模具代替现有工艺中的压淬成形，减少了膜片弹簧成形模具、成形设备和压力机，降低了成本，提高膜片弹簧的生产效率；减少多次成形，可消除累积误差，提高产品尺寸精度，提高产品的合格率，膜片弹簧的使用寿命和性能都得到很大的提高。
附图说明
11.图1为本发明膜片弹簧加工工艺中冷压成形模具的结构示意图；图2为图1中成形凸模的结构示意图；图中：上模板1、上垫板2、成形凸模3、弧形凸起3
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1、固定螺钉4、导套5、导柱6、成形凹模抱板7、成形凹模8、凹陷部8
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1、固定销9、下垫板10、下模板11。
12.图3为膜片弹簧的结构示意图；图中：r1为膜片弹簧的第一角度；r2为膜片弹簧的第二角度；l为分离指弯钩。
具体实施方式
13.下面结合实施例和附图对本发明内容作进一步的说明，但不是对本发明的限定。
实施例
14.一种膜片弹簧加工工艺，包括如下步骤：步骤一、将膜片弹簧的原材料落料、冲中孔，即在冲床上同时落出膜片弹簧的外圆形状及冲出中孔形状；步骤二、冲窗口，将步骤一制得的膜片弹簧置于窗口冲床上，冲出窗口形状；步骤三、冲分离指槽，将步骤二冲好窗口的膜片弹簧置于分离指槽冲床上，冲出分离指槽；步骤四、挤压窗口圆角，将步骤三冲好分离指槽的膜片弹簧置于压力机上，通过窗口圆角模具直接一次性挤压出窗口圆角；步骤五、冷压成形，将步骤四挤压好窗口圆角的膜片弹簧置于压力机上，通过冷压成形模具把膜片弹簧的角度和分离指弯钩同时冷压成形；步骤六、淬火，将步骤五冷压成形的膜片弹簧在网带炉中加热，加热温度为860
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10℃，加热后在油槽中用油冷却；步骤七、中温回火，将步骤六淬火后的膜片弹簧放在网带回火炉中，中温回火，温度为380
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10℃；步骤八、分离指高频淬火，用高频机对膜片弹簧分离指端进行加热，加热温度为860
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10℃，加热后用水快速冷却，提高分离指硬度；步骤九、低温回火，温度为200
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10℃；步骤十、抛丸；步骤十一、检测。
15.参照图1
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3，步骤五所述的冷压成形模具，包括上模板1、上垫板2、成形凸模3、固定螺钉4、导套5、导柱6、成形凹模抱板7、成形凹模8、固定销9、下垫板10、下模板11；成形凸模3由长方体和与长方体一体成形的等腰梯形组成，在等腰梯形的上底边与两腰的连接处设有弧形凸起3
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1；成形凸模3根据膜片弹簧的形状设计，如图3所示；成形凸模3上的弧形凸起3
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1根据膜片弹簧分离指弯钩l形状设计，弧形凸起3
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1的弧长m=r5～r10mm，r为圆弧半径，弧形凸起3
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1的深度h= 4～6 mm，如图2所示；成形凹模8为长方体，其上表面具有能够与成形凸模3的等腰梯形的形状拟合的凹陷部8
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1；成形凸模3倒置与上模板1通过固定螺钉4固定连接，成形凸模3与上模板11之间设有上垫板2；成形凹模8通过固定销9固定在下模板11上，成形凹模8与下模板11之间设有下垫板10，成形凹模抱板7与成形凹模8紧固在一起，成形凹模抱板7除了保护成形凹模8的作用外，还起到定位作用；上模板1和下模板11之间通过导套5和导柱6连接，导套5安装于上模板1，导柱6对应导套5安装于下模板11。
16.本发明膜片弹簧加工工艺中，用冷压成形模具代替现有工艺中的压淬成形，减少了膜片弹簧成形模具、成形设备和压力机，降低了成本，提高膜片弹簧的生产效率。