一种用于数控冲床的自动上料装置的制作方法

1.本发明涉及金属垛料运输装置技术领域，具体是涉及一种用于数控冲床的自动上料装置。


背景技术：

2.较大规格的金属板为方便存储及运输，需要将若干尺寸规格一致的金属板叠加在一起，称为金属垛料，但是在使用前，则需将单张金属板从金属垛料中取出，因为金属板在存放时，金属板之间会因为油质、水蒸气、静电等原因粘在一起导致相邻的金属板之间不易分离，传统分离采用人工方式，逐一将单片金属板与整个金属垛料分离，但是人工分离的过程费时费力，且工作效率极低，遇到较薄的金属板时工作人员的手还容易被划伤，所以目前单张金属料与整个金属垛料之间的分离是生产过程中的瓶颈，影响生产效率。
3.中国专利cn201720251910.6公开了一种金属垛料的分离装置，包括第一支架，还包括设置于第一支架的分料机构及用于驱动分料机构直线运动的驱动机构，分料机构包括磁性组件、感应开关、第一弹性件及与连接件，连接件的一端连接驱动机构，连接件的另一端与磁性组件铰接，第一弹性件的一端连接于所述连接件，第一弹性件的另一端连接磁性组件，感应开关设置连接件的一端，有益效果：通过磁性组件的磁力吸住至少一张金属板，使金属板与整个金属料垛分离，采用机械方式实现单张金属板与整个金属垛料的分离，减少人工投入，同时降低因金属片较重而产生搬运过程中的危险概率，同时提高了生产效率。
4.但该类结构往往会因为组成垛料的金属板料的厚度误差造成失误，类似的还有单层推动的常见分料结构，无法很好地解决厚度误差导致的问题。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，提供一种用于数控冲床的自动上料装置。
6.为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
7.一种用于数控冲床的自动上料装置，其特征在于，包括有，
8.机架；
9.料仓,料仓安装在机架中央位置，料仓的进料口开设在其前端底部位置，料仓的出料口开设在其顶端，料仓由下方的直线段和顶端的分料段组成，分料端的后端仓壁上两侧对称地开设有一对第一进给槽,第一进给槽之间形成限位板，分料端与第一进给槽所在的一面相对的另一面上正对第一进给槽地设有一对向外凹陷的弧面挡板,弧面挡板之间形成正对限位板的第二进给槽；
10.对正装置,对正装置设有一对且对称地设置在料仓的两侧，工作状态下对正装置的工作端伸入料仓内与金属板料的两侧抵接，对正装置用以对料仓内的堆叠起来的金属板料进行剧中对正；
11.托举装置,托举装置设置在料仓的一侧，托举装置的工作端可沿竖直方向升降地设置在料仓内部，托举装置用以对料仓内的金属板料向上托举；
12.推料装置,推料装置设置在料仓的限位板所在的一侧，推料装置的工作方向水平地朝向料仓的分料段设置，推料装置工作状态下其工作端从料仓的第一进给槽处伸入与金属板料的一端抵接继而使金属板料的另一端抵接到料仓的弧面挡板上，推料装置用以使料仓的分料段内的金属板料在竖直方向上沿着弧面挡板的内壁分散；
13.复位装置,复位装置设置在与推料装置正对的料仓的另一侧，复位装置的工作端工作状态下与料仓的分料段内的金属板料远离推料装置的一端抵接继而使金属板料的另一端与限位板抵接，复位装置用以配合限位板对分料段内呈曲线分布的金属板料进行回正；
14.第一定位组件,第一定位组件的工作方向水平地朝向料仓的上缘处，第一定位组件用以对料仓内的金属板料高度进行定位；
15.移料机器人，移料机器人用以将料仓的分料段内呈曲线分布的金属板料的最上层的金属板移动至数控冲床并与数控冲床的夹爪进行对接。
16.优选的，对正装置包括有，
17.第三进给槽,第三进给槽开设在料仓的侧壁上；
18.抵紧组件,抵紧组件可沿垂直于料仓侧壁水平运动地设置，抵紧组件工作状态下自第三进给槽处伸入料仓继而与垛料的侧壁抵接；
19.第一直线驱动装置,第一直线驱动装置安装在机架上，第一直线驱动装置的输出端与抵紧组件固定连接，第一直线驱动装置的驱动方向朝向料仓侧壁设置，第一直线驱动装置用以控制抵紧组件水平移动。
20.优选的，抵紧组件包括有，
21.滚珠,滚珠设有若干个，滚珠均匀地设置在抵紧组件朝向料仓的一端上；
22.前板、后板,前板和后板内设有与滚珠形状契合的槽，前板和后板端面相互抵接地对滚珠形成夹持。
23.优选的，第一直线驱动装置包括有，
24.第一安装架,第一安装架安装在机架上，第一安装架位于料仓的一侧；
25.第一直线驱动器,第一直线驱动器安装在第一安装架上，第一直线驱动器的输出端与抵紧组件的一端固定连接，第一直线驱动器的驱动方向垂直于料仓的侧壁地水平设置，第一直线驱动器用以控制抵紧组件的水平位移。
26.优选的，托举装置包括有，
27.托板,托板可沿竖直方向运动地设置在料仓内且与料仓内部滑动连接；
28.连接杆,连接杆设置在托板的一侧且从料仓的侧壁处伸出；
29.链式升降机构,链式升降机构设置在料仓的一侧，链式升降机构的工作方向竖直设置，链式升降机构的工作端与连接杆固定连接，链式升降机构用以通过连接杆驱动托板在料仓内升降；
30.第二安装架,第二安装架固定在机架上，第二安装架与连接杆连接，第二安装架用以对链式升降机构提供支撑；
31.旋转驱动器,旋转驱动器安装在第二安装架上，旋转驱动器的输出轴与链式升降机构的输入端连接，旋转驱动器用以控制链式升降机构工作。
32.优选的，推料装置包括有，
33.弧形推板,弧形推板设有一对且关于料仓的限位板对称地设置，弧形推板可水平地自第一进给槽处伸入料仓的分料段内，弧形推板的形状与料仓的弧面挡板内侧形状契合，弧形推板用以将料仓的分料段内的金属板料推向弧面挡板；
34.第一连接板,第一连接板与弧形推板固定连接，第一连接板用以对弧形推板提供支撑；
35.第二直线驱动装置,第二直线驱动装置安装在机架上，第二直线驱动装置的工作端与第一连接板固定连接，第二直线驱动装置的驱动方向水平设置，第二直线驱动装置用以控制第一连接板水平位移。
36.优选的，弧形推板后侧设有第一肋板。
37.优选的，复位装置包括有，
38.矩形推板,矩形推板可沿料仓的分料段的第二进给槽处水平地进出料仓的分料段，矩形推板工作状态下与金属板料远离推料装置的一端抵接，矩形推板用以配合料仓的限位板对分料段内的金属板料的堆叠状态进行回复；
39.第二连接板,第二连接板与矩形推板固定连接，第二连接板用以固定矩形推板；
40.第三直线驱动装置,第三直线驱动装置安装在机架上，第三直线驱动装置的工作端与第二连接板固定连接，第三直线驱动装置的工作方向水平地朝向料仓设置且垂直于料仓的前端，第三直线驱动装置用以控制第二连接板水平位移。
41.优选的，矩形推板的后侧设有第二肋板。
42.优选的，第一定位组件包括有安装板和定位传感器；安装板与机架固定连接，定位传感器安装在安装板上且工作方向水平地朝向料仓的上缘设置。
43.本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
44.1、可以有效地消除因金属板料的厚度误差造成的分料问题，上料效果好，具体的，控制器发送信号给推料装置,推料装置收到信号后从料仓的分料段后端的第一进给槽处水平伸入，其工作端将分料段内的多个金属板料抵接到弧面挡板内侧，使其呈现曲线分布的状态，最顶端的一块金属板则抵接在料仓的开口边沿上。控制器发送信号给移料机器人，移料机器人收到信号后通过真空吸盘对最顶端的金属板进行吸附并移送至数控冲床。下方的其他金属板受到分料段的弧面挡板形状的限制，无法随最顶端的金属板一同上行，从而起到对金属板逐一分离的效果；
45.2、通过设置复位装置可以方便地实现金属板料的回正，从而保证后续的分料上料效果，具体的，矩形推板为形状与第二进给槽契合的平板。控制器发送信号给第三直线驱动装置,第三直线驱动装置收到信号后通过第二连接板驱动矩形推板从料仓的第二进给槽处伸入分料段，从而将其内部的剩余的金属板料推向限位板,从而使垛料重新恢复成竖直堆叠的状态；
46.3、通过设置第一定位组件可以精确地控制托举装置的启停，降低了人力成本，具体的，安装板为定位传感器提供支撑，通过定位传感器监测料仓顶端开口处的金属板上行状态并发送信号给控制器，从而精确控制托举装置的启停，以配合推料装置实现对金属板料的逐一分料。
附图说明
47.图1为本发明的立体图一；
48.图2为本发明的立体图二；
49.图3为本发明的侧视图；
50.图4为本发明的图3中a
‑
a截面剖视图；
51.图5为本发明的料仓立体图；
52.图6为本发明的对正装置立体图；
53.图7为本发明的图6的立体分解图；
54.图8为本发明的托举装置立体图；
55.图9为本发明的推料装置立体图；
56.图10为本发明的复位装置立体图。
57.图中标号为：
[0058]1‑
机架；
[0059]2‑
料仓；2a
‑
第一进给槽；2b
‑
限位板；2c
‑
弧面挡板；2d
‑
第二进给槽；
[0060]3‑
对正装置；3a
‑
第三进给槽；3b
‑
抵紧组件；3b1
‑
滚珠；3b2
‑
前板；3b3
‑
后板；3c
‑
第一直线驱动装置；3c1
‑
第一安装架；3c2
‑
第一直线驱动器；
[0061]4‑
托举装置；4a
‑
托板；4b
‑
连接杆；4c
‑
链式升降机构；4d
‑
第二安装架；4e
‑
旋转驱动器；
[0062]5‑
推料装置；5a
‑
弧形推板；5a1
‑
第一肋板；5b
‑
第一连接板；5c
‑
第二直线驱动装置；
[0063]6‑
复位装置；6a
‑
矩形推板；6a1
‑
第二肋板；6b
‑
第二连接板；6c
‑
第三直线驱动装置；
[0064]7‑
第一定位组件；7a
‑
安装板；7b
‑
定位传感器。
具体实施方式
[0065]
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0066]
如图1
‑
5所示，一种用于数控冲床的自动上料装置，包括有，
[0067]
机架1；
[0068]
料仓2,料仓2安装在机架1中央位置，料仓2的进料口开设在其前端底部位置，料仓2的出料口开设在其顶端，料仓2由下方的直线段和顶端的分料段组成，分料端的后端仓壁上两侧对称地开设有一对第一进给槽2a,第一进给槽2a之间形成限位板2b，分料端与第一进给槽2a所在的一面相对的另一面上正对第一进给槽2a地设有一对向外凹陷的弧面挡板2c,弧面挡板2c之间形成正对限位板2b的第二进给槽2d；
[0069]
对正装置3,对正装置3设有一对且对称地设置在料仓2的两侧，工作状态下对正装置3的工作端伸入料仓2内与金属板料的两侧抵接，对正装置3用以对料仓2内的堆叠起来的金属板料进行剧中对正；
[0070]
托举装置4,托举装置4设置在料仓2的一侧，托举装置4的工作端可沿竖直方向升降地设置在料仓2内部，托举装置4用以对料仓2内的金属板料向上托举；
[0071]
推料装置5,推料装置5设置在料仓2的限位板2b所在的一侧，推料装置5的工作方向水平地朝向料仓2的分料段设置，推料装置5工作状态下其工作端从料仓2的第一进给槽2a处伸入与金属板料的一端抵接继而使金属板料的另一端抵接到料仓2的弧面挡板2c上，推料装置5用以使料仓2的分料段内的金属板料在竖直方向上沿着弧面挡板2c的内壁分散；
[0072]
复位装置6,复位装置6设置在与推料装置5正对的料仓2的另一侧，复位装置6的工作端工作状态下与料仓2的分料段内的金属板料远离推料装置5的一端抵接继而使金属板料的另一端与限位板2b抵接，复位装置6用以配合限位板2b对分料段内呈曲线分布的金属板料进行回正；
[0073]
第一定位组件7,第一定位组件7的工作方向水平地朝向料仓2的上缘处，第一定位组件7用以对料仓2内的金属板料高度进行定位；
[0074]
移料机器人，移料机器人用以将料仓2的分料段内呈曲线分布的金属板料的最上层的金属板移动至数控冲床并与数控冲床的夹爪进行对接。
[0075]
对正装置3、托举装置4、推料装置5、复位装置6、第一定位组件7、移料机器人均与控制器电连接。移料机器人为末端安装有真空吸盘的多轴工业机器人，为行业常用的移料设备，在此不做展开描述，图中未示出。初始状态下，托举装置4的工作端位于料仓2的最底端。工作人员先将由若干金属板料堆叠而成的垛料从料仓2前端的进料口移送入料仓2内，使其一端抵接在料仓2内远离进料口的内壁上。控制器发送信号给对正装置3,对正装置3收到信号后其工作端从料仓2的两侧向中央集中，继而抵接在垛料的两侧，使其在料仓2内居中对正。控制器发送信号给托举装置4,托举装置4收到信号后将垛料竖直向上移动。当垛料经过料仓2下部的直线段后进入分料段内。当最顶端的金属板冒出料仓2顶部开口上缘时，第一定位组件7发送信号给控制器，控制器收到信号后发送信号给托举装置4,托举装置4收到信号后停止工作。控制器发送信号给推料装置5,推料装置5收到信号后从料仓2的分料段后端的第一进给槽2a处水平伸入，其工作端将分料段内的多个金属板料抵接到弧面挡板2c内侧，使其呈现曲线分布的状态，最顶端的一块金属板则抵接在料仓2的开口边沿上。控制器发送信号给移料机器人，移料机器人收到信号后通过真空吸盘对最顶端的金属板进行吸附并移送至数控冲床。下方的其他金属板受到分料段的弧面挡板2c形状的限制，无法随最顶端的金属板一同上行，从而起到对金属板逐一分离的效果。控制器发送信号给复位装置6和推料装置5,复位装置6收到信号后工作端从料仓2的第二进给槽2d处向分料段内水平伸入，配合推料装置5的后撤对料仓2分料段内剩余的金属板料进行复位，使其抵接到限位板2b上，从而恢复竖直向上叠加的状态。控制器发送信号给托举装置4,托举装置4收到信号后将垛料继续向上托举，第一定位组件7对当前最顶端的金属板进行定位，重复之前的步骤逐一完成金属板料的分料，可以有效地规避金属板料厚度误差带来的问题。
[0076]
如图5和图6所示，对正装置3包括有，
[0077]
第三进给槽3a,第三进给槽3a开设在料仓2的侧壁上；
[0078]
抵紧组件3b,抵紧组件3b可沿垂直于料仓2侧壁水平运动地设置，抵紧组件3b工作状态下自第三进给槽3a处伸入料仓2继而与垛料的侧壁抵接；
[0079]
第一直线驱动装置3c,第一直线驱动装置3c安装在机架1上，第一直线驱动装置3c的输出端与抵紧组件3b固定连接，第一直线驱动装置3c的驱动方向朝向料仓2侧壁设置，第一直线驱动装置3c用以控制抵紧组件3b水平移动。
[0080]
第一直线驱动装置3c与控制器电连接。控制器发送信号给第一直线驱动装置3c,第一直线驱动装置3c收到信号后驱动抵紧组件3b从第三进给槽3a处伸入料仓2，从而对垛料的两侧进行抵接。一对对正装置3上的一对抵紧组件3b同步运动，从而使垛料在料仓2内实现居中对正。
[0081]
如图7所示，抵紧组件3b包括有，
[0082]
滚珠3b1,滚珠3b1设有若干个，滚珠3b1均匀地设置在抵紧组件3b朝向料仓2的一端上；
[0083]
前板3b2、后板3b3,前板3b2和后板3b3内设有与滚珠3b1形状契合的槽，前板3b2和后板3b3端面相互抵接地对滚珠3b1形成夹持。
[0084]
前板3b2和后板3b3组合成完整的内部形成与滚珠3b1形状契合的槽的板状结构。前板3b2和后板3b3通过螺栓固定连接，滚珠3b1的一端从前板3b2靠近料仓2方向的端面上伸出。由此可以方便地对滚珠3b1进行安装和拆卸，且结构稳定。滚珠3b1为垛料提供滚动摩擦，滚珠3b1之间的距离小于金属板料的厚度，从而避免金属料板卡入滚珠之间的间隙内。后板3b3远离料仓2的一端设有与第一直线驱动装置3c的固定端间隙配合的导柱，用以避免其发生偏转。
[0085]
如图7所示，第一直线驱动装置3c包括有，
[0086]
第一安装架3c1,第一安装架3c1安装在机架1上，第一安装架3c1位于料仓2的一侧；
[0087]
第一直线驱动器3c2,第一直线驱动器3c2安装在第一安装架3c1上，第一直线驱动器3c2的输出端与抵紧组件3b的一端固定连接，第一直线驱动器3c2的驱动方向垂直于料仓2的侧壁地水平设置，第一直线驱动器3c2用以控制抵紧组件3b的水平位移。
[0088]
第一直线驱动器3c2为与控制器电连接的伺服电缸。第一直线驱动器3c2的端部具有检测轴向压力的组件，从而可以进一步保证对抵紧组件3b的精确控制。第一安装架3c1为第一直线驱动器3c2提供支撑和固定。
[0089]
如图8所示，托举装置4包括有，
[0090]
托板4a,托板4a可沿竖直方向运动地设置在料仓2内且与料仓2内部滑动连接；
[0091]
连接杆4b,连接杆4b设置在托板4a的一侧且从料仓2的侧壁处伸出；
[0092]
链式升降机构4c,链式升降机构4c设置在料仓2的一侧，链式升降机构4c的工作方向竖直设置，链式升降机构4c的工作端与连接杆4b固定连接，链式升降机构4c用以通过连接杆4b驱动托板4a在料仓2内升降；
[0093]
第二安装架4d,第二安装架4d固定在机架1上，第二安装架4d与连接杆4b连接，第二安装架4d用以对链式升降机构4c提供支撑；
[0094]
旋转驱动器4e,旋转驱动器4e安装在第二安装架4d上，旋转驱动器4e的输出轴与链式升降机构4c的输入端连接，旋转驱动器4e用以控制链式升降机构4c工作。
[0095]
旋转驱动器4e为与控制器电连接的安装有减速机的伺服电机。控制器发送信号给旋转驱动器4e,旋转驱动器4e收到信号后驱动链式升降机构4c工作，链式升降机构4c通过连接杆4b驱动托板4a在料仓2内升降。托板4a通过导向槽和导轨配合的方式与料仓2滑动连接，从而避免其发生倾斜，为常见的导向结构，图中未示出。第二安装架4d为链式升降机构4c、旋转驱动器4e提供支撑。链式升降机构4c为旋转轴、链轮、链条和挂载块组成的常见结
构，具体原理不做展开描述。
[0096]
如图9所示，推料装置5包括有，
[0097]
弧形推板5a,弧形推板5a设有一对且关于料仓2的限位板2b对称地设置，弧形推板5a可水平地自第一进给槽2a处伸入料仓2的分料段内，弧形推板5a的形状与料仓2的弧面挡板2c内侧形状契合，弧形推板5a用以将料仓2的分料段内的金属板料推向弧面挡板2c；
[0098]
第一连接板5b,第一连接板5b与弧形推板5a固定连接，第一连接板5b用以对弧形推板5a提供支撑；
[0099]
第二直线驱动装置5c,第二直线驱动装置5c安装在机架上，第二直线驱动装置5c的工作端与第一连接板5b固定连接，第二直线驱动装置5c的驱动方向水平设置，第二直线驱动装置5c用以控制第一连接板5b水平位移。
[0100]
第二直线驱动装置5c为控制器电连接的丝杆滑台。控制器发送信号给第二直线驱动装置5c,第二直线驱动装置5c收到信号后通过第一连接板5b带动弧形推板5a从料仓2的分料段的第一进给槽2a处进出料仓2的分料段。弧形推板5a配合料仓2的弧面挡板2c将料仓2的分料段内的金属板料推诚呈曲线分布的堆叠状态，图中为c型曲线。
[0101]
如图9所示，弧形推板5a后侧设有第一肋板5a1。
[0102]
通过设置第一肋板5a1增加了弧形推板5a的结构强度，避免其发生偏移，从而提高了结构的稳定性。
[0103]
如图10所示，复位装置6包括有，
[0104]
矩形推板6a,矩形推板6a可沿料仓2的分料段的第二进给槽2d处水平地进出料仓2的分料段，矩形推板6a工作状态下与金属板料远离推料装置5的一端抵接，矩形推板6a用以配合料仓2的限位板2b对分料段内的金属板料的堆叠状态进行回复；
[0105]
第二连接板6b,第二连接板6b与矩形推板6a固定连接，第二连接板6b用以固定矩形推板6a；
[0106]
第三直线驱动装置6c,第三直线驱动装置6c安装在机架上，第三直线驱动装置6c的工作端与第二连接板6b固定连接，第三直线驱动装置6c的工作方向水平地朝向料仓2设置且垂直于料仓2的前端，第三直线驱动装置6c用以控制第二连接板6b水平位移。
[0107]
第三直线驱动装置6c为与控制器电连接的丝杆滑台。矩形推板6a为形状与第二进给槽2d契合的平板。控制器发送信号给第三直线驱动装置6c,第三直线驱动装置6c收到信号后通过第二连接板6b驱动矩形推板6a从料仓2的第二进给槽2d处伸入分料段，从而将其内部的剩余的金属板料推向限位板2b,从而使垛料重新恢复成竖直堆叠的状态。
[0108]
如图10所示，矩形推板6a的后侧设有第二肋板6a1。
[0109]
通过对矩形推板6a增设第二肋板6a1可有效提高其推送金属板料的结构强度，起到了进一步提高装置结构稳定性的效果。
[0110]
如图4所示，第一定位组件7包括有安装板7a和定位传感器7b；安装板7a与机架固定连接，定位传感器7b安装在安装板7a上且工作方向水平地朝向料仓2的上缘设置。
[0111]
定位传感器7b为与控制器电连接的漫反射式红外光电传感器。安装板7a为定位传感器7b提供支撑，通过定位传感器7b监测料仓2顶端开口处的金属板上行状态并发送信号给控制器，从而精确控制托举装置4的启停，以配合推料装置5实现对金属板料的逐一分料。
[0112]
本发明的工作原理：
[0113]
本装置通过以下步骤实现本发明的功能，进而解决了本发明提出的技术问题：
[0114]
步骤一、初始状态下，托举装置4的工作端位于料仓2的最底端。
[0115]
步骤二、工作人员先将由若干金属板料堆叠而成的垛料从料仓2前端的进料口移送入料仓2内，使其一端抵接在料仓2内远离进料口的内壁上。
[0116]
步骤三、控制器发送信号给对正装置3,对正装置3收到信号后其工作端从料仓2的两侧向中央集中，继而抵接在垛料的两侧，使其在料仓2内居中对正。
[0117]
步骤四、控制器发送信号给托举装置4,托举装置4收到信号后将垛料竖直向上移动。
[0118]
步骤五、当垛料经过料仓2下部的直线段后进入分料段内。当最顶端的金属板冒出料仓2顶部开口上缘时，第一定位组件7发送信号给控制器，控制器收到信号后发送信号给托举装置4,托举装置4收到信号后停止工作。
[0119]
步骤六、控制器发送信号给推料装置5,推料装置5收到信号后从料仓2的分料段后端的第一进给槽2a处水平伸入，其工作端将分料段内的多个金属板料抵接到弧面挡板2c内侧，使其呈现曲线分布的状态，最顶端的一块金属板则抵接在料仓2的开口边沿上。
[0120]
步骤七、控制器发送信号给移料机器人，移料机器人收到信号后通过真空吸盘对最顶端的金属板进行吸附并移送至数控冲床。下方的其他金属板受到分料段的弧面挡板2c形状的限制，无法随最顶端的金属板一同上行，从而起到对金属板逐一分离的效果。
[0121]
步骤八、控制器发送信号给复位装置6和推料装置5,复位装置6收到信号后工作端从料仓2的第二进给槽2d处向分料段内水平伸入，配合推料装置5的后撤对料仓2分料段内剩余的金属板料进行复位，使其抵接到限位板2b上，从而恢复竖直向上叠加的状态。
[0122]
步骤九、控制器发送信号给托举装置4,托举装置4收到信号后将垛料继续向上托举，第一定位组件7对当前最顶端的金属板进行定位，重复之前的步骤逐一完成金属板料的分料，可以有效地规避金属板料厚度误差带来的问题。
[0123]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。