废气再循环阀总成衬套压装装置的制作方法

本发明涉及废气再循环阀生产设备领域，具体是涉及一种废气再循环阀总成衬套压装装置。

背景技术：

egr阀也叫废气再循环阀，是一种安装在柴油机上用来控制反馈到进气系统的废气再循环量的机电一体化装置。egr阀总成在装配时，需在阀体内放入阀片，然后从阀体两侧分别压装通衬套和盲衬套，阀片的两端分别支撑在通衬套和盲衬套上，接着从阀体外侧装入圆柱销，实现两个衬套与阀体的固定连接。

传统的压装方法是：水平放置阀体，使得一侧的衬套安装孔朝上，通过压装机构竖直向下压装第一个衬套；然后，180°翻转阀体，使得另一侧的衬套安装孔朝上，通过压装机构竖直向下压装第二个衬套；此时，阀体内的阀片被两侧的衬套夹紧固定；接着，90°翻转阀体，使得两侧上销安装孔均朝上，通过压销机构压装圆柱销，利用圆柱销固定衬套。传统的压装方法，需要多次翻转阀体，而且每次翻转阀体后，需利用定位工装重新对阀体进行定位，不仅操作繁琐且非常不方便，而且不利于提高压装效率。

在衬套压装完成后，还需要对egr阀的密封性进行检测。现有的检测方法是将egr阀安装在相应的检测装置上，通过检测装置向egr阀通入压缩空气，保压规定时间后测试压力的损失，依此判断egr阀的泄露量是否在标准范围内。该种检测方法的耗时较长，不利于节省时间和提高生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种不仅压装方便、压装效率高，而且还能兼容多种不同型号阀体的废气再循环阀总成衬套压装装置。

为了实现上述的目的，本发明提供的废气再循环阀总成衬套压装装置，包括工装组件、通衬套压装组件和盲衬套压装组件，工装组件包括外涨定位工装和阀片预定位工装，阀片预定位工装设置在外涨定位工装上，阀片预定位工装的最大宽度小于外涨定位工装的有效安装宽度；通衬套压装组件位于工装组件的第一侧，通衬套压装组件包括压杆和第一压装驱动装置，第一压装驱动装置驱动压杆向外涨定位工装的上方移动；盲衬套压装组件位于工装组件的第二侧，盲衬套压装组件包括推杆、放置座和第二压装驱动装置，放置座位于外涨定位工装和第二压装驱动装置之间，放置座上设置有放置槽，第二压装驱动装置驱动推杆穿过放置槽向外涨定位工装的上方移动，推杆和压杆对应设置。

由上述方案可见，通过设置外涨定位工装用于从阀体内部固定阀体，通过设置阀片预定位工装用于定位阀片，使得阀片按照预设角度预先摆放在阀体内，有利于方便阀体和阀片的安装，提高装配效率；通过设置外涨定位工装，由于多种不同型号的阀体内部结构基本相同，从阀体的内部对阀体进行定位，有利于兼容多种不同型号的阀体，具有兼容性强的优点；通过设置压杆，通衬套套设在压杆上，利用第一压装驱动装置驱动压杆，以驱动通衬套装入阀体的通衬套安装孔内；通过设置放置槽用于放置盲衬套，利用第二压装驱动装置驱动推杆，以推动盲衬套装入阀体的盲衬套安装孔内，本发明只需一次定位，即能同时进行通衬套和盲衬套的压装，有利于提高压装效率和压装质量。

进一步的方案是，外涨定位工装包括升降驱动装置、升降楔块、外涨套筒和外涨夹持组件，外涨套筒套设在升降楔块的上部，外涨夹持组件套设在外涨套筒的外侧，升降驱动装置驱动升降楔块沿外涨套筒的轴向移动，外涨套筒的直径可变，在水平方向上，外涨套筒带动外涨夹持组件运动。

由上述方案可见，通过设置升降楔块和外涨套筒，升降楔块的外周壁设置有向下收拢的倾斜面，当升降楔块下降时，外涨套筒向外张开，以带动外涨夹持组件向外张开，执行固定及定位工件的动作。

进一步的方案是，外涨套筒包括弹性圈和多个弧形外涨块，多个弧形外涨块围合成环形，弹性圈套设在多个弧形外涨块的外周，弧形外涨块的外周壁沿其自身周向设置有弧形槽，弹性圈位于弧形槽内。

由上述方案可见，通过设置弹性圈，当升降楔块对外涨套筒作用力消失后，弹性圈自动收缩，使得外涨套筒的直径回复初始状态，使得外涨夹持组件释放工件。

进一步的方案是，外涨夹持组件包括多个固定夹持件和多个活动夹持件，固定夹持件和活动夹持件沿周向间隔排列并围合成环形，活动夹持件能沿外涨夹持组件的径向移动，在外涨夹持组件的径向上，活动夹持件的内周壁向内凸出固定夹持件的内周壁，弧形外涨块与活动夹持件对应设置，弧形外涨块的外周壁与活动夹持件的内周壁邻接。

进一步的方案是，阀片预定位工装包括底板、至少两个凸起座和至少两个定位柱，两个凸起座沿底板的径向排列在底板上，每一凸起座的顶面均处于同一平面内，定位柱设置在凸起座上并沿竖直方向向上延伸，在水平方向上，两个定位柱之间间隔预设距离。

由上述方案可见，通过设置至少两个定位柱，用于与阀片上的通孔配合连接，使得阀片能按照预设角度设置在阀片预定位工装上。

进一步的方案是，盲衬套压装组件还包括缓冲组件，缓冲组件的两端分别与推杆和放置座固定连接，缓冲组件和放置座能跟随推杆一起移动；缓冲组件包括缓冲安装座、缓冲导向柱和弹性件，缓冲安装座设置在推杆上，缓冲导向柱可伸缩地设置在缓冲安装座上并沿推杆的轴向延伸，放置座设置在缓冲导向柱远离缓冲安装座的一端，弹性件套设在缓冲导向柱上，且弹性件弹性抵接在放置座和缓冲安装座之间，推杆能相对放置座移动。

由上述方案可见，通过设置缓冲组件，当推杆带动放置座向阀体移动并与阀体的外周壁接触时，放置座停止移动，此后推杆相对放置座向前移动，使得推杆将放置座上的盲衬套压装入阀体的盲衬套安装孔内，实现压装功能；缓冲组件还起到缓冲作用，避免放置座与阀体发生撞击，有利于保证阀体的定位位置准确度和避免阀体表面形成刮痕或变形。

进一步的方案是，通衬套压装组件和盲衬套压装组件的各自一侧分别设置有衬套上料组件，衬套上料组件包括x向驱动装置、固定座、y向驱动装置和上料夹持头，x向驱动装置驱动固定座沿x向移动，y向驱动装置设置在固定座上，y向驱动装置驱动上料夹持头沿y向向工装组件移动。

由上述方案可见，通过设置衬套上料组件，有利于实现自动上料，具有自动化操作程度高的优点。

进一步的方案是，废气再循环阀总成衬套压装装置还包括下压定位组件，下压定位组件包括竖直安装架、接头安装座、下压头和下压驱动装置，竖直安装架设置在工装组件的一侧，接头安装座和下压驱动装置均设置在竖直安装架上，下压头可拆卸地连接在接头安装座上，且下压头位于工装组件的上方，下压驱动装置驱动接头安装座和下压头向工装组件移动，下压头向下开设有定位凹槽。

由上述方案可见，通过设置下压头并在下压头上设置与阀体匹配的定位凹槽，当阀体设置在工装组件上时，通过下压头压紧阀体，避免在压装过程中阀体发生位置偏移，有利于提高压装质量，保证压装效果。

进一步的方案是，废气再循环阀总成衬套压装装置还包括放错检测组件、通衬套在位检测组件和多个工件在位检测组件，放错检测组件设置在推杆内并沿推杆的轴向向放置槽发射检测光，通衬套在位检测组件位于通衬套压装组件的一侧并向压杆发射检测光，多个工件在位检测组件设置在工装组件的四周并分别朝工装组件方向发射检测光。

由上述方案可见，通过设置放错检测组件，用于检测盲衬套是否在位及盲衬套是否放错方向；通过设置通衬套在位检测组件，用于检测通衬套上料到位，便于压杆进行压装操作；通过设置多个工件在位检测组件，分别用于检测阀体、阀片及衬套是否装配到位；通过设置上述检测组件，有利于实现自动化操作，减少出错机率、提高压装效率。

进一步的方案是，废气再循环阀总成衬套压装装置还包括工作台、料件暂存组件和间隙量检测装置，料件暂存组件、间隙量检测装置、工装组件、通衬套压装组件和盲衬套压装组件均设置在工作台上，料件暂存组件包括料架和多个料盒，料盒设置在料架上。

附图说明

图1是本发明实施例去除防护罩的整体结构图。

图2是本发明实施例的结构图。

图3是图2中a处的放大图。

图4是本发明实施例中工装组件和衬套压装组件的俯视图。

图5是图4中b-b的剖视图。

图6是图5中c处的放大图。

图7是本发明实施例中缓冲组件的结构图。

图8是本发明实施例中工装组件和工件的分解图。

图9是本发明实施例中工装组件和工件的后视图。

图10是图9中d-d的剖视图。

图11是本发明实施例中下压头的结构图。

图12是本发明实施例中间隙量检测装置的俯视图。

图13是图12中e-e的剖视图。

图14是图13中f处的放大图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1至图3，本发明提供的废气再循环阀总成衬套压装装置包括工作台1、防护罩(图中未示出)、工装组件2、通衬套压装组件3、盲衬套压装组件4、下压定位组件5、间隙量检测装置6和两个料件暂存组件7。防护罩围合在工作台1的四周，工装组件2、通衬套压装组件3、盲衬套压装组件4、下压定位组件5、间隙量检测装置6和两个料件暂存组件7均位于防护罩内。料件暂存组件7包括料架和两个料盒，料盒设置在料架上，两个料盒上下排列布置。为了方便说明，将工作台1的左右方向设为x向，将工作台1的前后方向设为y向，将竖直方向设为z向。

工装组件2位于工作台1的中部，通衬套压装组件3和盲衬套压装组件4沿x向排列设置在工装组件2的两侧，下压定位组件5位于工装组件2y向的后侧，两个料件暂存组件7沿x向排列设置在下压定位组件5的两侧，间隙量检测装置6位于工装组件2的前侧，优选为盲衬套压装组件4的前侧。

结合图6和图8，应用本实施例进行压装的egr阀8包括阀体81、阀片82、通衬套83、盲衬套84和两个圆柱销85，阀体81设置有第一腔体812、通衬套安装孔、盲衬套安装孔和两个销孔811，通衬套安装孔和盲衬套安装孔同轴设置并均与第一腔体812连通，其中一个销孔811从阀体81的外侧壁贯穿通衬套安装孔，另一个销孔811从阀体81的外侧壁贯穿盲衬套安装孔，两个销孔811平行布置，且销孔811的延伸方向与盲衬套安装孔的延伸方向相交。阀片82可转动地设置在第一腔体812内，阀片82的两端分别朝向通衬套安装孔和盲衬套安装孔。阀片82设置有第二腔体822和四个通孔821，四个通孔821分成两组。每组通孔821以第二腔体822的中心线对称设置，且每一通孔821均与第二腔体822连通。通衬套83压装在通衬套安装孔内，通衬套83的外周壁设置有第一环形槽，一个圆柱销85设置在对应的销孔811和第一环形槽内，起固定通衬套83的作用；盲衬套84压装在盲衬套安装孔内，盲衬套84的外周壁设置有第二环形槽，另一个圆柱销85设置在对应的销孔811和第二环形槽内，起固定盲衬套84的作用。

参见图4至图10，工作台1上设置有工装安装架11，工装安装架11设为“u”型，工装组件2位于工装安装架11的中部，通衬套压装组件3和盲衬套压装组件4分别位于工装安装架11的两侧，在竖直方向上，通衬套压装组件3和盲衬套压装组件4的所在高度高于工装组件2的所在高度。

工装组件2包括外涨定位工装21和阀片预定位工装22，阀片预定位工装22设置在外涨定位工装21上，外涨定位工装21用于定位阀体81，阀片预定位工装22用于定位阀片82。阀片预定位工装22的最大宽度小于外涨定位工装21的有效安装宽度，有效安装宽度是指外涨定位工装21在涨紧之前，外涨定位工装21的最大宽度，即外涨定位工装21在常态下的直径。阀体81安装至外涨定位工装21上时，阀片预定位工装22不能与阀体81发生碰撞。

结合图6、图8和图10，外涨定位工装21包括升降驱动装置211、升降楔块212、底座213、外涨套筒214和外涨夹持组件215。底座213设置在工装安装架11的中部，外涨套筒214和外涨夹持组件215均设置在底座213上，且外涨夹持组件215套设在外涨套筒214的外侧。升降楔块212设为上部大、下部小的圆柱体，升降楔块212的中部穿过底座213，升降楔块212上部的外周壁设置有逐渐向下部收拢的第一倾斜面。外涨套筒214套设在升降楔块212的上部，外涨套筒214的内周壁设置有与第一倾斜面配合的第二倾斜面。升降驱动装置211设置在底座213的下方，升降驱动装置211的驱动端与升降楔块212的下部连接，升降驱动装置211可以为气缸驱动装置或液压缸驱动装置。升降驱动装置211驱动升降楔块212沿外涨套筒214的轴向移动，外涨套筒214的直径可变，在水平方向上，外涨套筒214带动外涨夹持组件215执行涨紧定位和释放动作。

外涨套筒214包括两个弹性圈2141和四个弧形外涨块2142，四个弧形外涨块2142围合成环形，弧形外涨块2142的外周壁沿其自身轴向设置有两个弧形槽，两个弧形槽沿弧形外涨块2142的延伸方向排列布置，每一弧形外涨块2142上对应的弧形槽等高布置并相互连通，弹性圈2141套设在四个弧形外涨块2142的外周并位于弧形槽内。当升降楔块212对外涨套筒214施加的向外的作用力消失后，弹性圈2141能使得四个处于张开状态的弧形外涨块2142及时收缩至初始状态。

外涨夹持组件215包括四个固定夹持件2151和四个活动夹持件2152，固定夹持件2151和活动夹持件2152沿周向间隔排列布置并围合成环形，活动夹持件2152能相对固定夹持件2151沿外涨夹持组件215的径向移动。在外涨夹持组件215的径向上，活动夹持件2152的内周壁向内凸出固定夹持件2151的内周壁，活动夹持件2152的外周壁与固定夹持件2151外周壁平齐。活动夹持件2152的数量与弧形外涨块2142的数量相等，且活动夹持件2152与弧形外涨件对应布置，活动夹持件2152的内周壁与弧形外涨件的外周壁邻接。在其他实施例中，活动夹持件2152的数量可以为两个、三个或五个以上，不同数量的活动夹持件2152的位置有所不同，以能够涨紧定位阀体81为准。

当升降驱动装置211驱动升降楔块212在竖直方向上相对外涨套筒214向下移动，外涨套筒214在水平方向上向外张开，弧形外涨块2142推动活动夹持件2152向外移动，使得四个活动夹持件2152在阀体81内部向外张开，实现阀体81的涨紧定位功能；当升降驱动装置211驱动升降楔块212在竖直方向上相对外涨套筒214向上移动时，在弹性圈2141的收缩作用下，外涨套筒214收缩至初始状态，此时四个活动夹持件2152在阀体81内侧壁的反向作用力下自动向内移动至原位，使得活动夹持件2152与阀体81分离，实现阀体81的释放功能。

结合图6和图8，阀片预定位工装22包括底板221、至少两个凸起座222和至少两个定位柱223，本实施例的凸起座222优选设为三个，三个凸起座222沿一直线排列在底板221上，三个凸起座222的排列方向与阀片82第二腔体822的延伸方向平行，即三个凸起座222沿x向排列布置。每一凸起座222的顶面均处于同一水平面内。定位柱223的数量与阀片82上的通孔821的数量相等，本实例优选为两个定位柱223。定位柱223设置在两端的凸起座222上，使得两个定位柱223之间间隔预设距离，即使得两个定位柱223之间的距离与阀片82上两个通孔821之间的距离相等。定位柱223沿竖直方向向上延伸，便于完全贯穿阀片82的通孔821。

结合图3、图5至图7，通衬套压装组件3包括压杆31和第一压装驱动装置32，第一压装驱动装置32固定连接在工装安装架11的第一侧上，第一压装驱动装置32可以为气缸驱动装置或液压缸驱动装置。第一压装驱动装置32的驱动端与压杆31的连接端固定连接，压杆31的自由端向工装组件2的上方延伸，即向预设在阀体81内部的阀片82延伸。压杆31的自由端设置有止挡部和套接环311，止挡部沿压杆31的周向延伸，止挡部的外径大于通衬套83的内径，通衬套83为两端连通的衬套，通衬套83套设在压杆31的自由端上，通衬套83的端面与止挡部邻接，用于限制通衬套83向压杆31的连接端移动。套接环311为弹性环，套接环311套设在压杆31上并位于止挡部靠近压杆31自动端的一侧，套接环311的表面微微凸起于压杆31的周壁，套接环311与止挡部靠近布置，使得通衬套83套设在套接环311的外侧，起限定通衬套83在压杆31上的位置，防止通衬套83沿压杆31的轴向发生位置偏移，有利于控制每一通衬套83压入阀体81的深度，提高后续压装质量。

盲衬套压装组件4包括推杆41、放置座42、第二压装驱动装置43和缓冲组件44，第二压装驱动装置43固定连接在工装安装架11的第二侧上，第二压装驱动装置43可以为气缸驱动装置或液压缸驱动装置。第二压装驱动装置43的驱动端与推杆41的连接端固定连接，推杆41的自由端向工装组件2的上方延伸，即向预设在阀体81内部的阀片82延伸，推杆41和压杆31对应设置，即推杆41和压杆31分设在阀片82第二腔体822延伸方向的两端，优选地推杆41和压杆31同轴设置。缓冲组件44的两端分别与推杆41和放置座42固定连接，缓冲组件44和放置座42能跟随推杆41一起水平移动。缓冲组件44包括缓冲安装座441、缓冲导向柱442、弹性件443和夹持驱动装置444，缓冲安装座441设为“l”型，缓冲安装座441设置在推杆41上，缓冲导向柱442可伸缩地设置在缓冲安装座441上并沿推杆41的轴向延伸，缓冲导向柱442能相对缓冲安装座441水平移动。缓冲导向柱442远离缓冲安装座441的一端与夹持驱动装置444固定连接，弹性件443套设在缓冲导向柱442上，且弹性件443弹性抵接在缓冲安装座441和夹持驱动装置444之间，推杆41能相对放置座42移动。夹持驱动装置444可以为气动驱动装置或液压驱动装置。放置座42位于第二压装驱动装置43和工装组件2之间，放置座42包括两个半座体，夹持驱动装置444分别与两个半座体连接，夹持驱动装置444驱动两个半座体相对靠近或远离。半座体相对靠近的一侧设置有半孔和半槽，两个半孔合成一圆孔，两个半槽合成用于放置盲衬套84的放置槽421，圆孔与放置槽421相互连通，在竖直方向上，圆孔、放置槽421分别与推杆41等高设置，第二压装驱动装置43驱动推杆41穿过圆孔进入放置槽421并推动放置槽421内的盲衬套84向工装组件2的上方移动，即向阀体81的盲衬套安装孔移动。

通衬套83和盲衬套84压装完成后，需要从阀体81两侧的销孔811压入圆柱销85，圆柱销85起固定衬套的作用。

本实施例的压杆31用于压装通衬套83，推杆41用于压装盲衬套84，此外压杆31和推杆41还具有矫正功能。阀体81安装至外涨定位工装21后，阀体81的通衬套安装孔有可能与压杆31小角度错位，阀体81的盲衬套安装孔有可能与推杆41小角度错位。此时，在外涨定位工装21外涨定位之前，可驱动压杆31和推杆41同时向阀体81移动，在压杆31或推杆41前移的过程中，压杆31与阀体81的通衬套安装孔的孔壁邻接、推杆41与阀体81的盲衬套安装孔的孔壁邻接，压杆31或推杆41能带动阀体81在水平面内小角度旋转，使得压杆31与通衬套安装孔正对，推杆41与盲衬套安装孔正对，实现阀体81位置的自动矫正功能。

结合图2和图3，通衬套压装组件3和盲衬套压装组件4的各自一侧分别设置有衬套上料组件9。衬套上料组件9包括x向驱动装置91、固定座92、y向驱动装置93和上料夹持头94。x向驱动装置91设置在工装安装架11上，x向驱动装置91的驱动端与固定座92固定连接，y向驱动装置93设置在固定座92上，y向驱动装置93的驱动端与上料夹持头94固定连接，上料夹持头94沿y向延伸。x向驱动装置91驱动固定座92和y向驱动装置93沿x向移动，y向驱动装置93驱动上料夹持头94沿y向移动，上料夹持头94用于将通衬套83移动至推杆41上，和用于将盲衬套84移动至放置槽421内。

结合图2、图3和图11，为了确保阀体81在压装过程中不会发生位置偏移，在工装组件2的后侧还设置有下压定位组件5，下压定位组件5包括竖直安装架51、接头安装座52、下压头53和下压驱动装置54。竖直安装架51沿z向延伸，接头安装座52和下压驱动装置54均设置在竖直安装架51的顶部，下压头53可拆卸地连接在接头安装座52上，下压驱动装置54驱动接头安装座52和下压头53沿z向移动。下压头53位于工装组件2的上方，即位于阀体81的上方。下压头53设为中空的圆筒结构，下压头53向下开设有与阀体81上部配合的定位凹槽531，下压头53通过定位凹槽531紧紧地固定阀体81，既避免阀体81在竖直方向移动，又避免阀体81发生倾斜，影响正常压装工作。

结合图2、图3和图7，为了实现自动化，工作台1上还设置有放错检测组件10、通衬套在位检测组件20和多个工件在位检测组件。

放错检测组件10优选为接近传感器。推杆41内设置有第三腔体411，第三腔体411的开口朝向推杆41的自由端端部。放错检测组件10设置在第三腔体411内，放错检测组件10的检测端朝向第三腔体411的开口，放错检测组件10能沿推杆41的轴向向放置槽421发射检测光，用于检测放置槽421内是否放入盲衬套84，还用于检测盲衬套84的放置方向是否相反，本实施例中盲衬套84的盲端朝向推杆41方向为正确放置方向。

通衬套在位检测组件20可以为光电传感器，具体为激光传感器。通衬套在位检测组件20设置在通衬套压装组件3的一侧并向压杆31发射检测光，用于检测压杆31上是否套设有通衬套83。

工件在位检测组件可以为光电传感器，多个工件在位检测组件设置在工装组件2的四周，分别从不同角度向阀体81的不同位置发射检测光。本实施例的工件在位检测组件至少设有三个：第一个工件在位检测组件30a从阀体81的通衬套安装孔向阀体81内的阀片82发射检测光，用于检测阀片82是否在位；第二个工件在位检测组件30b向阀体81的通衬套安装孔的孔壁发射检测光，用于检测通衬套83是否压装完成；第三个工件在位检测组件30c向阀体81的盲衬套安装孔的孔壁发射检测光，用于检测盲衬套84是否压装完成。第二个、第三个工件在位检测组件还能检测阀体81是否在位。

参见图12至图14，间隙量检测装置6用于检测废气再循环阀总成中衬套与阀片的间隙量l。间隙量检测装置6包括检测安装座61、来回拨动组件62、拨动驱动装置63、定位座64、位移检测组件65和限位固定组件66。检测安装座61设置在工作台1上并位于工装组件2的一侧。

检测安装座61包括顶板611、检测底座612和两个侧板613，两个侧板613设置在顶板611的两端，检测底座612设置在顶板611的下方。顶板611的中部设置有第二避让孔6111，检测底座612内设置有容纳腔6121，第二避让孔6111与容纳腔6121上下连通。定位座64从下至上依次包括插装部、承托部和定位部，插装部插装在第二避让孔6111内，承托部位于顶板611的上表面上，定位部用于固定阀体81。定位座64沿竖直方向贯穿地设置有第一避让孔641，第一避让孔641连通顶板611的上下两侧，即第一避让孔641向上与阀体81内部连通，向下与容纳腔6121连通。

位移检测组件65设置在第一个侧板613上，位移检测组件65包括检测头651、位移检测装置652和检测移动驱动装置653，检测移动驱动装置653驱动检测头651沿水平方向向定位座64的上方移动，即驱动检测头651向通衬套83内部移动，以进入阀体81的内部。位移检测装置652可以为位移传感器，位移检测装置652与检测头651数量连接。

限位固定组件66设置在第二个侧板613上，即限位固定组件66设置在定位座64远离位移检测组件65的一侧。限位固定组件66包括限位头661和限位驱动装置662，限位驱动装置662可以为气缸驱动装置，用于驱动限位头661向定位座64上方移动，即用于驱动限位头661与阀体81抵接。在竖直方向上，限位头661和检测头651可以在同一高度上，或者，限位头661和检测头651具有不同的高度位置。在定位座64的定位部配合作用下，限位头661起固定阀体81的作用，避免阀体81倾斜或位置偏移。

来回拨动组件62包括距离调整驱动装置621、两个限位块622和两个拨动柱623。两个限位块622沿检测头651的移动方向相对布置在容纳腔6121内，距离调整驱动装置621位于两个限位块622之间，距离调整驱动装置621的两端分别与两个限位块622连接，距离调整驱动装置621能驱动两个限位块622相对靠近或远离。拨动柱623的下部与限位块622连接，且两个拨动柱623沿检测头651的移动方向排列布置，拨动柱623的上部穿过第一避让孔641并伸入阀体81内并插装在阀片82的通孔821内，实现拨动柱623和阀片82的连接。在竖直方向上，拨动柱623的上部伸入阀片82内，且拨动柱623的顶壁不低于检测头651，使得检测头651能与最接近的一个拨动柱623抵接，以检测拨动柱623的相对移动距离。具体地，当阀片82向右移动至其一端与通衬套83之间间隙为零时，检测头651检测并记录此时该拨动柱623的位置，将该位置设为相对基准位置；当阀片82向左移动至其另一端与盲衬套84之间间隙为零时，检测头651检测并记录此时该拨动柱623的位置，将该位置设为检测位置；然后计算相对基准位置和检测位置之间的距离，即为两个衬套和阀片82的总间隙量。在其它实施例中，也可将阀片82向左移动至其另一端与盲衬套84之间间隙为零时，检测头651检测到最接近的拨动柱623的位置为相对基准位置，然后移动阀片82，以相同的方法测出两个衬套和阀片82的总间隙量。

在本实施例中，两个拨动柱623之间的距离可调，即可通过距离调整驱动装置621调整两个限位块622之间的间距，以调整两个拨动柱623之间的间距，便于兼容不同型号的egr阀8。

为了实现拨动柱623的来回移动，本实施例的拨动驱动装置63设为两个，两个拨动驱动装置63分别设置在检测底座612相对的两侧侧壁的外侧上。检测底座612的侧壁设置有第三避让孔6122，第三避让孔6122与容纳腔6121连通。在容纳腔6121内还设置有导向柱，导向柱沿检测头651的移动方向延伸。导向柱的两端分别与检测底座612的两侧侧壁连接，导向柱的中部穿过两个限位块622，使得两个限位块622沿导向柱的延伸方向移动。拨动驱动装置63优选为气缸驱动装置，拨动驱动装置63的驱动端穿过第三避让孔6122伸入容纳腔6121内并位于来回拨动组件62的一侧。拨动驱动装置63的驱动端与最接近的一个限位块622邻接，可推动限位块622沿一个方向移动，即拨动驱动装置63推动整个来回拨动组件62向其自身的前方移动。两个来回拨动组件62相对布置，即两个拨动驱动装置63的驱动方向相反，以此推动来回拨动组件62在相反的两个方向上来回移动。来回拨动组件62在相反的两个方向上来回移动时，两个拨动柱623在第一避让孔641和阀体81内来回移动，即拨动柱623在通衬套83和盲衬套84之间的来回移动，此时，拨动柱623的移动方向与检测头651的移动方向相同。

本实施例还可在限位块622上设置延长块624，延长块624的上部伸入第一避让孔641内，延长块624能在第一避让孔641内来回移动，拨动柱623的中部设置在延长块624内。延长块624的设置，一方面有利于保护拨动柱623，防止拨动柱623弯曲变形，另一方面还能限制拨动柱623在第一避让孔641内的移动距离，防止移动过量。

间隙量检测装置6还包括工件在位检测机构67，工件在位检测机构67设置在工作台1上并位于检测安装座61的一侧，工件在位检测机构67优选为光电传感器，工件在位检测机构67朝定位座64方向发射检测光，即朝阀体81发射检测光，用于检测egr阀8是否在位。

综上可见，本发明通过设置外涨定位工装用于定位阀体，通过设置阀片预定位工装用于定位阀片，使得阀片按照预设角度摆放在阀体内，有利于方便阀体和阀片的安装，提高装配效率；通过设置外涨定位工装，由于多种不同型号的阀体内部结构一致，从阀体的内部对阀体进行定位，有利于兼容多种不同型号的阀体，具有兼容性强的优点；通过设置压杆，通衬套套设在压杆上，利用第一压装驱动装置驱动压杆，以驱动通衬套装入阀体的通衬套安装孔内；通过设置放置槽用于放置盲衬套，利用第二压装驱动装置驱动推杆，以推动盲衬套装入阀体的盲衬套安装孔内，本发明只需一次定位，即能同时进行通衬套和盲衬套的压装，有利于提高压装效率和压装质量。

最后需要强调的是，以上仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。