一种高精密产品落料及输送模具的制作方法

本发明涉及落料模具结构的技术领域，特别是一种高精密产品落料及输送模具。

背景技术：

落料模具用于将带料上的产品冲切下来，现有的落料方式有三种，其中第一种是直接落料方式，如图1所示，即将带料上的产品先悬空在凹模的漏料孔的正上方，然后采用冲头冲切产品，从而得到所需的产品；这种落料方式虽然能够生产出产品，但是由于产品下方处于悬空状态，因此难以保证产品的平面度。第一种落料方式是产品顶回落料孔，再向下冲出产品，但是经常出现产品在顶回的时候掉落，打爆模具。第三种采用上下夹持整体落料方式如图2所示，即在上脱板内装上弹簧式顶料销，弹簧的弹力作用给顶料销，顶料销对产品的顶表面施加压力，造成产品的顶表面上产生按压痕迹，均对产品平面度不利，失去夹持落料的意义。

对于如图3所示的产品，该产品为非回转体结构，生产上要求该产品从模具内按照一个方向输送出来如图4所示，而通过以上三种落料方式冲裁下来的产品均无规则杂乱的堆积在收集筐中，无法满足生产的需求。因此亟需一种能够整齐有规律输送出产品、提高落料精度、操作简单的模具。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、能够整齐有规律输送出产品、提高落料精度、操作简单的高精密产品落料及输送模具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种高精密产品落料及输送模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，下垫板内设置有密闭腔，凹模板内设置有连通密闭腔的凹腔，凹模板上位于凹腔的两侧均设置有连通密闭腔的导向槽，密闭腔内设置有下脱板，下脱板的顶部固设有凸台，凸台的顶表面上固设有内脱板，内脱板滑动安装于凹腔内，内脱板的顶表面延伸于凹模板的上方，底座内设置有多个下弹簧，下弹簧的顶端固设于下脱板的底表面上，在下弹簧的弹力作用下，凸台的顶表面抵压于凹模板的底表面上，所述密闭腔内且位于下脱板的左右侧均经转轴旋转安装有翻转板，翻转板水平设置且支撑于下脱板的顶表面上，两个翻转板分别设置于两个导向槽的正下方；

所述上模包括上托、固设于上托底部的固定板、设置于固定板下方的上脱板，上脱板与上托之间连接有多个上弹簧，所述上托的底部固设有冲头，冲头顺次贯穿固定板、上脱板且伸入于上脱板内，所述上托的底部还固设有两个位于冲头两侧的打杆，两个打杆均顺次贯穿固定板和上脱板且伸入于导向槽内，所述固定板与上脱板之间设置有间隙；

所述凹模板的左右侧壁上分别开设有进气通道和产品输送通道，进气通道和产品输送通道均与凹腔连通，进气通道与产品输送通道相对立设置。

所述固定板上设置有通孔，所述上弹簧贯穿通孔设置。

两个打杆关于冲头左右对称设置。

两个打杆的底表面均为半圆形。

两个导向槽关于凹腔左右对称设置。

两个翻转板左右对称设置。

所述翻转板垂向设置。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、能够整齐有规律输送出产品、提高落料精度、操作简单。

附图说明

图1为直接落料的示意图;

图2为采用上下夹持整体落料的示意图；

图3为产品的结构示意图；

图4为要求将产品从落料模内输送出来的示意图；

图5为本发明开模状态的示意图；

图6为本发明处于临界闭模状态的示意图；

图7为将产品冲切下来的示意图；

图8为本发明处于闭模状态的示意图；

图9为翻转板的运动示意图；

图10为产品输送通道的开设示意图；

图中，1-底座，2-下垫板，3-凹模板，4-密闭腔，5-导向槽，6-凸台，7-内脱板，8-下弹簧，9-转轴，10-翻转板，11-上托，12-固定板，13-上脱板，14-上弹簧，15-冲头，16-打杆，17-进气通道，18-产品输送通道，19-下脱板，20-产品，21-带料。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图5~10所示，一种高精密产品落料及输送模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座1、下垫板2和凹模板3，下垫板2内设置有密闭腔4，凹模板3内设置有连通密闭腔4的凹腔，凹模板3上位于凹腔的两侧均设置有连通密闭腔4的导向槽5，两个导向槽5关于凹腔左右对称设置，密闭腔4内设置有下脱板19，下脱板19的顶部固设有凸台6，凸台6的顶表面上固设有内脱板7，内脱板7滑动安装于凹腔内，内脱板7的顶表面延伸于凹模板3的上方，底座1内设置有多个下弹簧8，下弹簧8的顶端固设于下脱板19的底表面上，在下弹簧8的弹力作用下，凸台6的顶表面抵压于凹模板3的底表面上，所述密闭腔4内且位于下脱板19的左右侧均经转轴9旋转安装有翻转板10，两个翻转板10左右对称设置，翻转板10垂向设置，翻转板10水平设置且支撑于下脱板19的顶表面上，两个翻转板10分别设置于两个导向槽5的正下方。

所述上模包括上托11、固设于上托11底部的固定板12、设置于固定板12下方的上脱板13，上脱板13与上托11之间连接有多个上弹簧14，所述上托11的底部固设有冲头15，冲头15顺次贯穿固定板12、上脱板13且伸入于上脱板13内，所述上托11的底部还固设有两个位于冲头15两侧的打杆16，两个打杆16均顺次贯穿固定板12和上脱板13且伸入于导向槽5内，两个打杆16的底表面均为半圆形。所述固定板12与上脱板13之间设置有间隙。

所述凹模板3的左右侧壁上分别开设有进气通道17和产品输送通道18，进气通道17和产品输送通道18均与凹腔连通，进气通道17与产品输送通道18相对立设置。所述固定板12上设置有通孔，所述上弹簧14贯穿通孔设置。两个打杆16关于冲头15左右对称设置。

本发明的工作过程如下：

s1、将上托连接在冲床的输出端上；

s2、将带有产品20的带料21通过带料输送机构输送到上脱板13和凹模板3之间，且将待落料产品定位在内脱板7的顶表面上；

s3、冲床带动上托11向下运动，上托11带动固定板12、上脱板13、冲头15、打杆16同步向下运动，冲头15将产品20压在内脱板7的顶表面上，随着上托11的继续向下运动，上脱板13将带料21压在凹模板3和上脱板13之间如图6所示，此时上脱板13固定不动；

s4、随着上托11的继续向下运动，上托11相对于静止的上脱板13向下运动，上托11带动打杆16和冲头15向下运动一段距离，冲头15向下压产品20，产品20夹在冲头15和内脱板7之间向下运动，当上托11压在固定板12上后，产品20完全从带料21上冲裁下来如图7所示，同时打杆16的底表面刚好接触到翻转板10的顶表面上如图7所示；由于产品20受到冲头15和内脱板7的同时夹持向下冲切，从而降低了冲切的弯曲力矩，此外通过向上和向下的夹持力保证了产品的平面度，相比传统的落料方式，极大的提高了产品的平面度，即提高了产品的落料精度；

s5、随着上托11的继续向下运动，上托11相对于静止的上脱板13继续向下运动，上托11带动打杆16和冲头15继续向下运动h高度，打杆16驱动翻转板10绕着转轴9向下翻转，翻转板10驱动下脱板19向下运动h+m的高度，m的大小为0.4~0.5mm，下脱板19带动内脱板7向下运动h+m的高度，进而在冲头15的底表面和内脱板7的顶表面之间形成间隙大于产品20厚度的空间如图8~9所示，此状态下，进气通道17、产品输送通道18和冲裁下来的产品20处于同一直线上，并向进气通道17内吹入空压气体，即可将产品20吹入到产品输送通道18内，在气压下产品从模具内输送到外部；若没有形成该空间，产品始终夹在冲头15和内脱板7之间，即使有空压气体的作用，产品也不会吹入到产品输送通道18内；

s6、使上托11向上运动，上托11带动打杆16、固定板12、上脱板13、冲头15向上运动，当所有部件复位后，重复步骤s2~s5的操作，即可连续的将产品整齐的朝向一个方向从模具内输送出来。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。