一种高效型全自动冲压机的制作方法

本发明涉及管道连接件自动加工技术领域，具体是涉及一种高效型全自动冲压机。

背景技术：

管道是建筑和工业中常用的构件，为了便于生产和匀速，往往通过连接件对多节管道进行组合衔接，以满足不同的实际需要。

现有一种管道连接件ss，其第一端为圆柱结构，其第二端为与第一端一体成型的六棱柱结构，第二端的直径大于第一端，第二端与第一端连接处外部形成台阶面s3，其第一端自外端朝向第二端地开设有第一沉孔s1，其第二端自外端朝向第一端地开设有第二沉孔s2，第一沉孔s1和第二沉孔s2之间形成凸缘部s4，凸缘部s4上开设有通孔。加工前，所述通孔截面为圆形，加工后成为六棱柱形状。一般通过冲压的方式对圆形的通孔进行冲压以形成六棱柱形状通孔。

但目前上述冲压步骤的自动化程度低，工作效率低下，无法满足当下日益增大的市场需要。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，提供一种高效型全自动冲压机。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种高效型全自动冲压机，包括：

机架；

自动上料装置，自动上料装置安装在机架上，自动上料装置包括有振动盘和上料轨道；

还包括：

活动轨道，活动轨道可竖直升降地设置，活动轨道位于其运动的最高处时与上料轨道出料端对接，活动轨道包括有底部的水平板以及水平板两侧一对相互平行的竖板，管道连接件在活动轨道上时，竖板内侧抵接管道连接件的第二端一对相向的面，水平板承托管道连接件的第二端底部；

抵接杆，抵接杆与机架固定，抵接杆位于活动轨道正下方，抵接杆工作方向竖直向上设置，活动轨道底端设有供抵接杆穿过的第一过孔，活动轨道下降时，抵接杆从第一过孔穿过插入管道连接件的第二沉孔，抵接杆沿轴向开设有与第二沉孔形状契合的第二过孔；

第一弹性支撑组件，第一弹性支撑组件与机架固定连接，第一弹性支撑组件的工作方向竖直向上设置，第一弹性支撑组件用以将活动轨道抬升至可与上料轨道输出端对接处；

对正组件，对正组件具有一对相向设置的夹爪以及驱动夹爪相向运动的驱动装置，活动轨道侧壁开设有可供夹爪伸入活动轨道内侧的插接口，管道连接件排布在活动轨道上时两两之间具有三角形的间隙，夹爪与三角形间隙形状相适应；

冲压装置，冲压装置与机架固定连接，冲压装置包括有可沿竖直方向升降且位于活动轨道正上方的下压板，下压板上开设有第三过孔，冲压装置还包括有可通过第三过孔沿竖直方向穿过下压板的若干冲针，冲针横截面与管道连接件的第二沉孔形状契合，下压板和冲针之间设有用以使下压板底端先于冲针接触活动轨道的第二弹性支撑组件，冲针上方还设有用以控制冲针升降运动的升降控制组件；

限位板，限位板沿水平方向设置在活动轨道的竖板内侧，管道连接件位于活动轨道上时限位板底端与台阶面抵接；

计数装置，计数装置用以对活动轨道上通过的管道连接件进行计数。

优选的，驱动装置包括有：

安装支架，安装支架挂载在活动轨道的输出端下缘处；

滑块，滑块设有一对，安装支架关于活动轨道对称地沿水平方向相向运动，一对滑块分别与一对夹爪固定连接；

双向丝杆，双向丝杆轴线水平设置，双向丝杆与安装支架转动连接，双向丝杆两端反向设置的螺纹分别与一对滑块配合，双向丝杆用以控制一对滑块相向运动；

第二导向杆，第二导向杆固定在安装支架上，第二导向杆轴线与双向丝杆轴线平行，第二导向杆与一对滑块间隙配合，第二导向杆用以对滑块的运动方向进行引导；

旋转驱动器，旋转驱动器安装在安装支架上，旋转驱动器的输出轴与双向丝杆的端部连接，旋转驱动器用以控制双向丝杆围绕其自身轴线旋转。

优选的，升降控制组件包括有：

龙门架，龙门架底部固定于机架上，龙门架架设于活动轨道的正上方；

液压缸，液压缸安装在龙门架顶端，液压缸的输出轴工作方向竖直向下设置；

推板，推板底部与若干冲针固定连接，推板顶部与液压缸的输出轴固定连接；

第四导向杆，第四导向杆与龙门架固定连接，第四导向杆轴线竖直设置，第四导向杆至少设有一个，第四导向杆与下压板或者推板间隙配合。

优选的，第二弹性支撑组件包括有第二复位弹簧，第二复位弹簧两端分别与推板的底端、下压板的顶端固定连接，第二复位弹簧的伸展方向竖直向下设置，第二复位弹簧设置多个。

优选的，第二复位弹簧内插设有第三导向杆，第三导向杆底端与下压板固定连接，第三导向杆上端与推板沿竖直方向间隙配合。

优选的，第三导向杆顶端设有第二限位块，第二限位块位置高于推板。

优选的，第一弹性支撑组件包括有：

活动板，活动板安装在活动轨道的两侧；

支撑座，支撑座固定在抵接杆的两侧并位于活动板的正下方；

第一复位弹簧，第一复位弹簧的两端分别与活动板下端、支撑座上端抵接；

第一导向杆，第一导向杆固定在支撑座上，第一导向杆与活动板沿竖直方向间隙配合，第一导向杆用以对活动板的活动提供导向。

优选的，第一导向杆顶端设置有第一限位块，活动轨道与自动上料装置的出料端对接时，活动板顶端抵接在第一限位块底端。

优选的，活动板上端设有高度高于或等于活动轨道的抵接块。

优选的，活动轨道的出料端倾斜向下地设置有下料轨道，下料轨道两侧设有防止管道连接件从两侧掉出的护板。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

1.本发明通过下压板、活动轨道、冲针形成的三段式冲压结构，在不用对管道连接件单独移料的情况下同时对多个管道连接件进行冲压，大大提高了加工效率，具体的，控制器发送信号给冲压装置的升降控制组件，冲压装置收到信号后控制冲针竖直向下运动。冲针通过第二弹性支撑组件带动下压板一同下行。下压板首先抵接到活动轨道上端，从而将活动轨道竖直下压，第一弹性支撑组件发生弹性收缩。活动轨道下降使得抵接杆从活动轨道底部的第一过孔穿过，继而通过第二沉孔抵接至凸缘部的下端，对后续的冲压产生承托的效果，防止凸缘部变形。升降控制组件继续控制冲针向下从而压缩第二弹性支撑组件，冲针从第三过孔穿过下压板继而与凸缘部作用，配合抵接杆内部的第二过孔将凸缘部的圆形孔冲压成六棱柱形状的孔，边角料通过第二过孔底部被送出，由工作人员统一收集。

2.本发明通过设置对正组件有效地提高了对管道连接件加工的定位精度，具体地，旋转驱动器优选为伺服电机，旋转驱动器与控制器电连接。控制器发送信号给旋转驱动器，旋转驱动器收到信号后控制双向丝杆围绕其自身轴线方向旋转。在双向丝杆的驱动作用以及第二导向杆的导向作用下，一对滑块关于活动轨道对称地相互靠近或远离。当滑块相互靠近时，滑块带动夹爪内侧从活动轨道两侧的插接口插入，对正组件通过配合管道连接件之间的三角形间隙对若干管道连接件起到对正效果。

3.本发明通过第一弹性支撑组件实现了对活动轨道的稳定的弹性支撑，具体的，活动板与活动轨道一体成型，支撑座与抵接杆一体成型。当下压板作用于活动轨道上端时，活动轨道带动活动板竖直向下运动，第一复位弹簧发生压缩，第一导向杆保证了运动方向的稳定性，从而保证抵接杆从活动轨道底部的第一过孔插入。当下压板作用于活动轨道的力撤除时，第一复位弹簧使活动轨道向上复位至与上料轨道的出料端对接处。支撑座还起到对活动板以及活动轨道承托的作用，以避免凸缘部受力过大造成损伤。

附图说明

图1为本发明的管道连接件冲压后的立体示意图；

图2为本发明的管道连接件的全剖视图；

图3为本发明的立体图；

图4为本发明的正视图；

图5为本发明的图4中a-a截面剖视图；

图6为本发明的局部立体图一；

图7为本发明的图6的俯视图；

图8为本发明的夹爪立体图；

图9为本发明的图6的立体分解图；

图10为本发明的局部立体图二；

图11为本发明的图10的立体分解图。

图中标号为：

1-自动上料装置；1a-上料轨道；

2-活动轨道；2a-下料轨道；

3-抵接杆；

4-第一弹性支撑组件；4a-活动板；4a1-抵接块；4b-支撑座；4c-第一复位弹簧；4d-第一导向杆；4e-第一限位块；

5-对正组件；5a-夹爪；5b-驱动装置；5b1-安装支架；5b2-滑块；5b3-双向丝杆；5b4-第二导向杆；5b5-旋转驱动器；

6-冲压装置；6a-下压板；6b-冲针；6c-第二弹性支撑组件；6c1-第二复位弹簧；6c2-第三导向杆；6c3-第二限位块；6d-升降控制组件；6d1-龙门架；6d2-液压缸；6d3-推板；6d4-第四导向杆；

7-限位板；

8-计数装置；

ss-管道连接件；s1-第一沉孔；s2-第二沉孔；s3-台阶面；s4-凸缘部。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

为了解决如何高效地完成管道连接件ss的全自动冲压以形成六棱形通孔的技术问题，如图1-11所示，提供以下技术方案：

一种高效型全自动冲压机，包括：

机架；

自动上料装置1，自动上料装置1安装在机架上，自动上料装置1包括有振动盘和上料轨道1a；

还包括：

活动轨道2，活动轨道2可竖直升降地设置，活动轨道2位于其运动的最高处时与上料轨道1a出料端对接，活动轨道2包括有底部的水平板以及水平板两侧一对相互平行的竖板，管道连接件ss在活动轨道2上时，竖板内侧抵接管道连接件ss的第二端一对相向的面，水平板承托管道连接件ss的第二端底部；

抵接杆3，抵接杆3与机架固定，抵接杆3位于活动轨道2正下方，抵接杆3工作方向竖直向上设置，活动轨道2底端设有供抵接杆3穿过的第一过孔，活动轨道2下降时，抵接杆3从第一过孔穿过插入管道连接件ss的第二沉孔s2，抵接杆3沿轴向开设有与第二沉孔s2形状契合的第二过孔；

第一弹性支撑组件4，第一弹性支撑组件4与机架固定连接，第一弹性支撑组件4的工作方向竖直向上设置，第一弹性支撑组件4用以将活动轨道2抬升至可与上料轨道1a输出端对接处；

对正组件5，对正组件5具有一对相向设置的夹爪5a以及驱动夹爪5a相向运动的驱动装置5b，活动轨道2侧壁开设有可供夹爪5a伸入活动轨道2内侧的插接口，管道连接件ss排布在活动轨道2上时两两之间具有三角形的间隙，夹爪5a与三角形间隙形状相适应；

冲压装置6，冲压装置6与机架固定连接，冲压装置6包括有可沿竖直方向升降且位于活动轨道2正上方的下压板6a，下压板6a上开设有第三过孔，冲压装置6还包括有可通过第三过孔沿竖直方向穿过下压板6a的若干冲针6b，冲针6b横截面与管道连接件ss的第二沉孔s2形状契合，下压板6a和冲针6b之间设有用以使下压板6a底端先于冲针6b接触活动轨道2的第二弹性支撑组件6c，冲针6b上方还设有用以控制冲针6b升降运动的升降控制组件6d；

限位板7，限位板7沿水平方向设置在活动轨道2的竖板内侧，管道连接件ss位于活动轨道2上时限位板7底端与台阶面s3抵接；

计数装置8，计数装置8用以对活动轨道2上通过的管道连接件ss进行计数。

具体的，自动上料装置1、对正组件5、冲压装置6、计数装置8均与控制器电连接。计数装置8优选为相向设置在活动轨道2的竖板上的一对红外光电传感器，通过向控制器发送信号来进行计数。下压板6a、活动轨道2、冲针6b形成一个三段式冲压结构。自动上料装置1为常用自动上料装置，振动盘图中未示出，详细工作原理在此不做赘述。控制器通过自动上料装置1使管道连接件ss有序排列地向活动轨道2传递，管道连接件ss移动至活动轨道2上时，管道连接件ss的第二端六棱柱的一对相向的面抵接于竖板内侧，而第二端上方的台阶面s3抵接在限位板7下方。管道连接件ss两两之间一条棱相互抵接，且抵接的棱的两侧形成一对三角形的间隙。当计数装置8检测到与预设值相同的管道连接件ss移动至活动轨道2上时，控制器关闭自动上料装置1的工作且发送信号给对正组件5，对正组件5收到信号后从活动轨道2两侧的插接口伸入，对正组件5通过配合管道连接件ss之间的三角形间隙对若干管道连接件ss起到对正效果，从而使活动轨道2上的管道连接件ss的轴线与冲针6b、第一过孔、抵接杆3处于同一轴线上，夹爪5a夹紧管道连接件ss的部分为梯形结构，具体梯形数量可根据活动轨道2上每次同时冲压的管道连接件ss数量来设计。控制器发送信号给冲压装置6的升降控制组件6d，冲压装置6收到信号后控制冲针6b竖直向下运动。冲针6b通过第二弹性支撑组件6c带动下压板6a一同下行。下压板6a首先抵接到活动轨道2上端，从而将活动轨道2竖直下压，第一弹性支撑组件4发生弹性收缩。活动轨道2下降使得抵接杆3从活动轨道2底部的第一过孔穿过，继而通过第二沉孔s2抵接至凸缘部s4的下端，对后续的冲压产生承托的效果，防止凸缘部s4变形。升降控制组件6d继续控制冲针6b向下从而压缩第二弹性支撑组件6c，冲针6b从第三过孔穿过下压板6a继而与凸缘部s4作用，配合抵接杆3内部的第二过孔将凸缘部s4的圆形孔冲压成六棱柱形状的孔，边角料通过第二过孔底部被送出，由工作人员统一收集。冲压完成后冲压装置6的各组件复位，限位板7起到防止管道连接件ss随冲针6b一同上行的作用。冲针6b从管道连接件ss上端抽离后，控制器发送信号给自动上料装置1，自动上料装置1收到信号后继续上料，后续的管道连接件ss将活动轨道2上的管道连接件ss向前顶，完成冲压的管道连接件ss通过活动轨道2的出料端下料，工作人员统一收集。通过计数装置8计数，以进行下一组的管道连接件ss的冲压。如此实现多个管道连接件ss的同步快速冲压，减少了中间环节，大大提高了加工效率。

进一步的：

为了解决如何驱动一对夹爪5a相向运动的技术问题，如图4所示，提供以下技术方案：

驱动装置5b包括有：

安装支架5b1，安装支架5b1挂载在活动轨道2的输出端下缘处；

滑块5b2，滑块5b2设有一对，安装支架5b1关于活动轨道2对称地沿水平方向相向运动，一对滑块5b2分别与一对夹爪5a固定连接；

双向丝杆5b3，双向丝杆5b3轴线水平设置，双向丝杆5b3与安装支架5b1转动连接，双向丝杆5b3两端反向设置的螺纹分别与一对滑块5b2配合，双向丝杆5b3用以控制一对滑块5b2相向运动；

第二导向杆5b4，第二导向杆5b4固定在安装支架5b1上，第二导向杆5b4轴线与双向丝杆5b3轴线平行，第二导向杆5b4与一对滑块5b2间隙配合，第二导向杆5b4用以对滑块5b2的运动方向进行引导；

旋转驱动器5b5，旋转驱动器5b5安装在安装支架5b1上，旋转驱动器5b5的输出轴与双向丝杆5b3的端部连接，旋转驱动器5b5用以控制双向丝杆5b3围绕其自身轴线旋转。

具体的，旋转驱动器5b5优选为伺服电机，旋转驱动器5b5与控制器电连接。控制器发送信号给旋转驱动器5b5，旋转驱动器5b5收到信号后控制双向丝杆5b3围绕其自身轴线方向旋转。在双向丝杆5b3的驱动作用以及第二导向杆5b4的导向作用下，一对滑块5b2关于活动轨道2对称地相互靠近或远离。当滑块5b2相互靠近时，滑块5b2带动夹爪5a内侧从活动轨道2两侧的插接口插入。

进一步的：

为了解决如何控制冲针6b升降的技术问题，如图11所示，提供以下技术方案：

升降控制组件6d包括有：

龙门架6d1，龙门架6d1底部固定于机架上，龙门架6d1架设于活动轨道2的正上方；

液压缸6d2，液压缸6d2安装在龙门架6d1顶端，液压缸6d2的输出轴工作方向竖直向下设置；

推板6d3，推板6d3底部与若干冲针6b固定连接，推板6d3顶部与液压缸6d2的输出轴固定连接；

第四导向杆6d4，第四导向杆6d4与龙门架6d1固定连接，第四导向杆6d4轴线竖直设置，第四导向杆6d4至少设有一个，第四导向杆6d4与下压板6a或者推板6d3间隙配合。

具体的，液压缸6d2与控制器电连接。第四导向杆6d4无论是与下压板6a还是与推板6d3间隙配合均能起到引导冲针6b运动方向的作用，图中所示为与下压板6a两侧间隙配合。控制器发送信号给液压缸6d2，液压缸6d2收到信号后控制推板6d3升降，推板6d3与冲针6b一体成型，推板6d3带动若干冲针6b一同升降以实现对管道连接件ss的冲压。龙门架6d1对液压缸6d2和第四导向杆6d4起到支撑作用。

进一步的：

为了解决如何保证下压板6a先于冲针6b与活动轨道2发生作用的技术问题，如图11所示，提供以下技术方案：

第二弹性支撑组件6c包括有第二复位弹簧6c1，第二复位弹簧6c1两端分别与推板6d3的底端、下压板6a的顶端固定连接，第二复位弹簧6c1的伸展方向竖直向下设置，第二复位弹簧6c1设置多个。

具体的，通过第二复位弹簧6c1使下压板6a与推板6d3在非工作状态下彼此分离，从而使冲针6b的底端收缩在下压板6a的第三过孔内。当下压板6a将活动轨道2向下对动产生的反作用力克服了第二复位弹簧6c1的作用力可以使冲针6b从第三过孔伸出，冲针6b继而穿过管道连接件ss第一端的第一沉孔s1与凸缘部s4发生接触，从而对凸缘部s4冲压形成六棱柱形状的通孔。

进一步的：

为了解决如何提高下压板6a和冲针6b相对运动的稳定性的技术问题，如图11所示，提供以下技术方案：

第二复位弹簧6c1内插设有第三导向杆6c2，第三导向杆6c2底端与下压板6a固定连接，第三导向杆6c2上端与推板6d3沿竖直方向间隙配合。

具体的，通过设置第三导向杆6c2还可以有效防止第二复位弹簧6c1长期使用发生变形导致的偏斜等问题，大大提高了第二弹性支撑组件6c整体的稳定性。

进一步的：

为了解决防止第二复位弹簧6c1端部松动导致下压板6a掉落的技术问题，如图11所示，提供以下技术方案：

第三导向杆6c2顶端设有第二限位块6c3，第二限位块6c3位置高于推板6d3。

具体的，通过设置第二限位块6c3可以在第二复位弹簧6c1端部与下压板6a顶端或者第三导向杆6c2底端发生分离时起到防止下压板6a下落的作用，提高结构的稳定性和可靠性。

进一步的：

为了解决如何实现对活动轨道2的弹性支撑的技术问题，如图9所示，提供以下技术方案：

第一弹性支撑组件4包括有：

活动板4a，活动板4a安装在活动轨道2的两侧；

支撑座4b，支撑座4b固定在抵接杆3的两侧并位于活动板4a的正下方；

第一复位弹簧4c，第一复位弹簧4c的两端分别与活动板4a下端、支撑座4b上端抵接；

第一导向杆4d，第一导向杆4d固定在支撑座4b上，第一导向杆4d与活动板4a沿竖直方向间隙配合，第一导向杆4d用以对活动板4a的活动提供导向。

具体的，活动板4a与活动轨道2一体成型，支撑座4b与抵接杆3一体成型。当下压板6a作用于活动轨道2上端时，活动轨道2带动活动板4a竖直向下运动，第一复位弹簧4c发生压缩，第一导向杆4d保证了运动方向的稳定性，从而保证抵接杆3从活动轨道2底部的第一过孔插入。当下压板6a作用于活动轨道2的力撤除时，第一复位弹簧4c使活动轨道2向上复位至与上料轨道1a的出料端对接处。支撑座4b还起到对活动板4a以及活动轨道2承托的作用，以避免凸缘部s4受力过大造成损伤。

进一步的：

为了解决如何提高活动板4a与上料轨道1a的出料端对接精度的技术问题，如图9所示，提供以下技术方案：

第一导向杆4d顶端设置有第一限位块4e，活动轨道2与自动上料装置1的出料端对接时，活动板4a顶端抵接在第一限位块4e底端。

具体的，通过设置第一限位块4e对活动板4a移动的最高位置进行限定，从而可以实现活动轨道2的进料端与上料轨道1a的出料端的精准对接。

进一步的：

为了解决如何防止活动轨道2上端被下压板6a压坏的技术问题，如图9所示，提供以下技术方案：

活动板4a上端设有高度高于或等于活动轨道2的抵接块4a1。

具体的，通过设置抵接块4a1可以帮助活动轨道2分担或替代活动轨道2承受下压板6a下压作用于活动轨道2上端的力，避免长期工作后活动轨道2发生变形影响作业精度。

进一步的：

为了解决如何提高活动轨道2下料平顺性的技术问题，如图6所示，提供以下技术方案：

活动轨道2的出料端倾斜向下地设置有下料轨道2a，下料轨道2a两侧设有防止管道连接件ss从两侧掉出的护板。

具体的，下料轨道2a的出料端下方设置对完成冲压的管道连接件ss进行收集的收集箱，图中未示出。活动轨道2上完成冲压的管道连接件ss被经由上料轨道1a送来的后续的管道连接件ss挤出活动轨道2，继而通过下料轨道2a平顺地滑落至收集箱内。

本发明的工作原理：

步骤一、控制器通过自动上料装置1使管道连接件ss有序排列地向活动轨道2传递。

步骤二、当计数装置8检测到与预设值相同的管道连接件ss移动至活动轨道2上时，控制器关闭自动上料装置1的工作且发送信号给对正组件5，对正组件5收到信号后从活动轨道2两侧的插接口伸入，对正组件5通过配合管道连接件ss之间的三角形间隙对若干管道连接件ss起到对正效果，从而使活动轨道2上的管道连接件ss的轴线与冲针6b、第一过孔、抵接杆3处于同一轴线上。

步骤三、控制器发送信号给冲压装置6的升降控制组件6d，冲压装置6收到信号后控制冲针6b竖直向下运动。冲针6b通过第二弹性支撑组件6c带动下压板6a一同下行。下压板6a首先抵接到活动轨道2上端，从而将活动轨道2竖直下压，第一弹性支撑组件4发生弹性收缩。活动轨道2下降使得抵接杆3从活动轨道2底部的第一过孔穿过，继而通过第二沉孔s2抵接至凸缘部s4的下端，对后续的冲压产生承托的效果，防止凸缘部s4变形。升降控制组件6d继续控制冲针6b向下从而压缩第二弹性支撑组件6c，冲针6b从第三过孔穿过下压板6a继而与凸缘部s4作用，配合抵接杆3内部的第二过孔将凸缘部s4的圆形孔冲压成六棱柱形状的孔，边角料通过第二过孔底部被送出，由工作人员统一收集。

步骤四、冲压完成后冲压装置6的各组件复位，限位板7起到防止管道连接件ss随冲针6b一同上行的作用。

步骤五、冲针6b从管道连接件ss上端抽离后，控制器发送信号给自动上料装置1，自动上料装置1收到信号后继续上料，后续的管道连接件ss将活动轨道2上的管道连接件ss向前顶，完成冲压的管道连接件ss通过活动轨道2的出料端下料，工作人员统一收集。

步骤六、通过计数装置8计数，以进行下一组的管道连接件ss的冲压。如此实现多个管道连接件ss的同步快速冲压，减少了中间环节，大大提高了加工效率。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。