一种电感器自动折弯设备及其控制方法与流程

1.本技术涉及电感加工成型技术的领域，尤其是涉及一种电感器自动折弯设备及其控制方法。


背景技术：

2.电感器是一种能够将电能转化为磁能并存储起来的元件，是各种电路结构中常用到的电子元器件。
3.现有的电感器多由壳体（壳体内设置有线圈）以及分别设置于壳体两端的两个引脚组成，在实际生产中，需要将两个水平状的引脚进行两次折弯，即上折弯和横折弯，使引脚与壳体的顶面相贴合，其中，上折弯多是采用与壳体侧壁紧贴的顶辊由下向上移动，进而将水平的引脚折弯为竖直状。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为相关技术存在以下缺陷：在上折弯过程中，引脚的折弯处会产生剪力，在高速折弯的情况下，容易出现引脚损坏或变形的情况。


技术实现要素：

5.为了减少对引脚冲击损坏的情况，提高电感器的良品率，本技术提供一种电感器自动折弯设备及其控制方法。
6.本技术提供的一种电感器自动折弯设备及其控制方法采用如下的技术方案：一种电感器自动折弯设备及其控制方法，包括工作台、设置于所述工作台上方的工装夹具、装夹于所述工装夹具中的多个电感器、设置于所述工作台上用于输送工装夹具的输送机构以及沿工装夹具输送方向依次设置的上折弯区与预折弯区，所述上折弯区与预折弯区中且位于输送机构的两侧均设置有第一移动块与第二移动块，所述上折弯区中且位于第一移动块与第二移动块之间铰接有上折弯板，所述工作台上设置有用于驱动上折弯板转动的上折弯组件，且当所述上折弯板向上转动时，上折弯板可将电感器的引脚折弯成竖直状，所述上折弯区上方设置有用于压紧电感器的压紧组件。
7.通过采用上述技术方案，多个电感器可先预装在工装夹具上，而后输送机构将工装夹具输送至上折弯区，压紧组件压紧多个电感器，而后上折弯组件驱动两个折弯板同步向上转动，折弯板从侧面将电感器引脚折弯成竖直状，与采用顶辊紧贴电感器侧壁由下向上对电感器引脚进行折弯的方式相比，转动设置的折弯板可减少对电感器引脚冲击损坏情况的发生，有利于提高电感器的良品率。
8.可选的，所述上折弯组件包括固定设置于所述工作台上且位于上折弯板下方的u型板、固定设置于所述u型板下方且活塞杆竖直向上延伸并穿过u型板的第一气缸、与所述第一气缸活塞杆末端固定连接的推板、分别与所述推板两端顶面固定连接的两个长滑块、分别固定设置于所述u型板相对两侧面上且竖直向上延伸的两个导轨以及安装于所述导轨上端的滚动件，所述长滑块与导轨滑移连接，所述工作台的顶面上开设有可供长滑块穿设的通孔，且当所述第一气缸活塞杆伸长至最大行程时，所述滚动件与上折弯板底面抵接，所
述上折弯板可将电感器引脚折弯成竖直状。
9.通过采用上述技术方案，当第一气缸活塞杆伸长时，推板推动两个长滑块向上移动，使得滚动件与折弯板的底面滚动抵接，进而推动两个折弯板同步向上转动，从侧面对电感器的两个引脚进行同步折弯，使两个引脚折弯成竖直状。
10.可选的，所述上折弯板远离电感器的一端固定连接有配重块。
11.通过采用上述技术方案，当第一气缸活塞杆回缩时，配重块可使折弯板自动复位。
12.可选的，所述上折弯区中设置有用于辅助定位工装夹具的第一定位组件，所述第一定位组件包括与所述第二移动块靠近工装夹具一端固定连接的第一限位块、与所述第二移动块远离工装夹具且朝向长滑块的一端侧面固定连接的连接块、与所述连接块朝向工装夹具的侧面固定连接的导向块、与所述长滑块上端且朝向第二移动块的侧面固定连接的固定杆以及一端与所述第二移动块远离工装夹具的一端端面固定连接的第一弹簧，所述导向块远离连接块的一端设置有上导向斜面与下导向斜面，所述工作台顶面上开设有分别与第一移动块以及第二移动块相匹配的第一滑槽与第二滑槽，所述第一滑槽以及第二滑槽的延伸方向均垂直于工装夹具输送方向，所述第一弹簧远离第二移动块的一端与第二滑槽的侧壁固定连接，且当所述第一弹簧处于自然状态时，所述第一限位块与工装夹具抵接。
13.通过采用上述技术方案，当第一气缸活塞杆回缩时，固定杆向下运动，且与上导向斜面抵接，第二移动块向远离工装夹具的方向移动，第一限位块脱离工装夹具，使得工装夹具在输送机构的驱动下移动至预折弯区中，在此过程中，固定杆可越过上导向斜面移动至导向块下方，第二移动块在第一弹簧的作用下复位，为下一个工装夹具的定位做好准备。
14.可选的，所述压紧组件包括固定设置于所述工作台顶面上的u型架、固定安装于所述u型架顶面上的第二气缸、与所述第二气缸末端可拆卸连接的安装座以及可拆卸安装于所述安装座中的多个压块，多个所述压块沿工装夹具输送方向紧密排列，且当所述第二气缸活塞杆伸长至最大行程时，所述压块将电感器抵紧于工装夹具上。
15.通过采用上述技术方案，第二气缸活塞杆伸长时，安装座与多个压块向下移动并与电感器上表面抵接，进一步将电感器固定在工装夹具上，同时与折弯板配合，避免因折弯板转动角度过大而造成引脚折弯角度过大，影响后续的预折弯工序。
16.可选的，所述压块远离第二气缸的一端且相对的两侧面分别对应与电感器位于引脚处的两个侧面相齐平。
17.通过采用上述技术方案，可将电感器引脚折弯成竖直状。
18.可选的，所述预折弯区中设置有用于对竖直状引脚进行预折弯的预折弯组件，所述预折弯组件包括与所述长滑块侧面固定连接的连接板、与所述连接板远离长滑块的侧面固定连接的第一齿条、设置于所述第一齿条背离连接板一侧且水平设置的第一转轴、固定套设于所述第一转轴周侧上的两个第一齿轮与两个第一锥齿轮、竖直设置的两个第二转轴、固定套设于所述第二转轴下端周侧上的第二锥齿轮、固定套设于所述第二转轴上端的第二齿轮、与所述第二齿轮啮合传动的第二齿条以及与所述第二齿条背离第二齿轮的侧面固定连接的预折弯板，两个所述第一齿轮分别对应与两个第一齿条啮合传动，两个所述第一锥齿轮分别对应与两个第二锥齿轮啮合传动，工作台顶面上开设有可供预折弯板穿设的长条形通孔，所述预折弯板朝向电感器的一端设置有用于挤压电感器引脚的挤压部，且所述挤压部的高度高于电感器上表面。
19.通过采用上述技术方案，当第一气缸活塞杆回缩时，长滑块向下移动，第一齿轮转动并通过第一转轴、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第二转轴以及第二齿轮的传动关系驱动齿条向靠近电感器的方向移动，挤压部完成对引脚的预折弯动作，并将竖直状的引脚折弯一定角度，而后第一气缸活塞杆伸长，长滑块上移，驱动齿条向远离电感器的方向移动，使挤压部脱离电感器上方区域。
20.可选的，所述预折弯区中且位于工装夹具的上方设置有用于压平预折弯后的电感器引脚的下压组件，所述下压组件与压紧组件结构一致，所述下压组件的压块远离第二气缸的一端相对的两侧面分别位于电感器的两个引脚上方。
21.通过采用上述技术方案，下压组件的第二气缸伸长时，压块与预折弯成型后的引脚抵接并使引脚折弯贴合至电感器上表面，完成电感器引脚的折弯过程。
22.可选的，所述预折弯区中设置有用于辅助定位工装夹具的第二定位组件，所述第二移动块朝向上折弯区的侧面上开设有滑移孔，所述第二移动块通过第三滑槽与工作台滑移连接，所述第二定位组件包括与所述第二移动块靠近工装夹具一端固定连接的第二限位块、设置于所述滑移孔中的滑移块、设置于所述滑移孔中且用于连接滑移块与滑移孔底壁的第二弹簧、用于连接所述第二移动块与u型架的第三弹簧以及固定设置于工作台顶面上且位于第三弹簧与长条形通孔之间顶面上的抵接块，所述滑移块与抵接块相对的侧面上均开设有相匹配的侧导向斜面。
23.通过采用上述技术方案，当齿条向远离电感器的方向移动时，固定块随齿条移动且与滑移块卡接，进而带动第二移动块移动并使第二限位块脱离工装夹具，使得工装夹具在输送机构作用下脱离预折弯区，当滑移块的侧导向斜面与与抵接块抵接时，滑移块滑移进滑移孔中，第二弹簧被压缩，固定块脱离滑移块，第二移动块在第三弹簧的作用下复位，为下一个工装夹具的定位做好准备。
24.第二方面，本技术提供一种电感器自动折弯设备的控制方法，包括以下步骤：s1：预先将多个电感器装夹于工装夹具上，输送机构将工装夹具输送至上折弯区，第一限位块对工装夹具进行定位；s2：第二气缸动作，压紧电感器，第一气缸活塞杆伸长，长滑块上移，上折弯板向上转动并对电感器引脚进行折弯；s3：第一气缸与第二气缸的活塞杆同步回缩，上折弯板在配重块作用下复位，固定杆驱动第二移动板向远离工装夹具的方向移动，工装夹具进入预折弯区；s4：在第一气缸回缩的过程中，第二限位块定位工装夹具，第二齿轮驱动齿条向靠近工装夹具的方向移动，挤压部对竖直状的电感器引脚进行预折弯；s5：当上折弯区再次进行上折弯操作时，长滑块上移，第二齿轮驱动齿条向远离工装夹具的方向移动，挤压部脱离电感器上方区域，而预折弯区的第二气缸活塞杆伸长，将电感器的引脚压平至电感器上表面处，至此完成电感器的折弯过程。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.多个电感器可先预装在工装夹具上，而后输送机构将工装夹具输送至上折弯区，压紧组件压紧多个电感器，而后上折弯组件驱动两个上折弯板同步向上转动，上折弯板从侧面将电感器引脚折弯成竖直状，与采用顶辊紧贴电感器侧壁由下向上对电感器引脚进行折弯的方式相比，转动设置的上折弯板可减少对电感器引脚冲击损坏情况的发生，有利
于提高电感器的良品率；2.通过设置压紧组件与上折弯组件的结构，可使上折弯板从侧面将电感器引脚转动折弯成竖直状，第一减少对电感器引脚冲击损坏情况的发生，有利于提高电感器的良品率；3.通过设置第一定位组件的结构，可使第一气缸活塞杆在回缩时，可带动第一限位块脱离工装夹具，使得输送机构可将工装夹具输送至预折弯区，同时在固定杆越过上导向斜面后，第一限位块可在第一弹簧作用下复位，为下一个工装夹具的定位做好准备；4.通过设置预折弯组件，使得第一气缸活塞杆在回缩时，可带动两个齿条向靠近电感器的方向移动，进而使得挤压部可将竖直状的引脚折弯一定角度，当第一气缸活塞杆伸长时，可带动两个齿条向远离电感器的方向移动，使得挤压部脱离电感器上方区域，方便下压组件压平引脚；5.通过设置第二定位组件，使得齿条在向远离电感器的方向移动时，固定块可带动第二移动板同步运动，且当滑移块侧导向斜面与抵接块抵接时，滑移块滑移进滑移孔中，固定块脱离滑移块，第二移动板在第三弹簧作用下复位，方便下一个工装夹具的定位。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是图1省略部分u型架后另一视角的结构示意图。
28.图3是本技术实施例承载板、第一移动块、第二移动块、上折弯板以及上折弯组件的结构示意图。
29.图4是图3中a部分的放大示意图。
30.图5是本技术实施例承载板、u型板、固定板、支撑板以及预折弯组件的结构示意图图6是本技术实施例承载板、工装夹具、电感器、第二移动块以及第二定位组件的结构示意图。
31.附图标记说明：1、工作台；11、承载板；12、支撑腿；13、压紧组件；131、u型架；132、第二气缸；133、安装座；134、压块；14、通孔；15、配重块；16、第一定位组件；161、第一限位块；162、连接块；163、导向块；164、固定杆；165、第一弹簧；17、上导向斜面；18、下导向斜面；19、第一滑槽；2、工装夹具；21、预折弯组件；211、连接板；212、第一齿条；213、第一转轴；214、第一齿轮；215、第一锥齿轮；216、第二转轴；217、第二齿条；218、预折弯板；219、第二齿轮；22、长条形通孔；23、挤压部；24、第二定位组件；241、第二限位块；242、滑移块；243、第二弹簧；244、第三弹簧；245、抵接块；25、滑移孔；26、第三滑槽；27、侧导向斜面；28、安装板；29、固定板；3、电感器；4、下压组件；5、上折弯区；6、预折弯区；7、第一移动块；8、第二移动块；9、上折弯板；10、上折弯组件；101、u型板；102、第一气缸；103、推板；104、长滑块；105、导轨；106、滚动件； 20、第二滑槽； 30、支撑板。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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6对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种电感器自动折弯设备。参照图1和图2，电感器自动折弯设备包括工作台1、设置于工作台1上方的工装夹具2、装夹于工装夹具2上的多个电感器3、设
置于工作台1顶面上用于输送工装夹具2的输送机构以及沿工装夹具2输送方向依次设置的上折弯区5与预折弯区6，输送机构可将工装夹具2依次输送至上折弯区5与预折弯区6中，在本实施例中，工作台1由承载板11以及竖直固定设置于承载板11底面上的四个支撑腿12组成，工装夹具2包括底板以及设置于底板上的安装座，安装座顶面上开设有七个安装孔，且七个安装孔沿安装座长度方向等间距设置，安装孔中设置有磁铁，磁铁可吸附放置于安装座上的电感器3，由此工装夹具可装夹七个电感器3。上折弯区5与预折弯区6中且位于输送机构的两侧均设置有第一移动块7与第二移动块8，且第一移动块7与第二移动块8相对且平行设置，同时，上折弯区5中的第一移动块7与第二移动块8靠近工装夹具2的一端之间铰接有上折弯板9，承载板11下方设置有用于驱动两个上折弯板9同时转动的上折弯组件10，且当上折弯板9向上转动时，上折弯板9可将电感器3的引脚折弯成竖直状，此外，上折弯区5中且位于承载板11上方设置有用于压紧电感器3的压紧组件13。
34.参照图1和图2，压紧组件13由u型架131、第二气缸132、安装座133以及多个压块134组成，在本实施例中，压块134的数量为七个。u型架131固定安装于承载板11的顶面上，且u型架131的开口方向竖直向下，第二气缸132固定安装于u型架131的顶面上，且第二气缸132的活塞杆穿过u型架131并延伸至u型架131的开口中，第二气缸132延伸至u型架131开口中的活塞杆末端固定连接有安装板28，安装座133固定设置于安装板28的底面上，且安装座133上设置有用于安装压块134的安装部，七个压块134沿工装夹具2输送方向紧密排列并可拆卸安装于安装部中，压块134的下端延伸至安装座133下方，且压块134的下端宽度安等于电感器3的顶面宽度。由此，当第二气缸132活塞杆伸长至最大行程时，七个压块134可分别对应将七个电感器3抵紧于工装夹具2上，且当上折弯板9转动至最大角度时，电感器3引脚可与压块134的侧面相贴合，进而形成竖直状的引脚。
35.参照图2和图3，上折弯组件10由u型板101、第一气缸102、推板103、两个长滑块104、两个导轨105以及两个滚动件106组成，u型板101固定设置于承载板11的底面上，且u型板101的开口竖直向上，第一气缸102固定安装于u型板101的底面上，且第一气缸102的活塞杆竖直向上穿过u型板101并延伸至u型板101的开口中，推板103与第一气缸102活塞杆的末端固定连接，两个导轨105分别固定安装于u型板101相对两内侧面上，且两个导轨105均竖直向上延伸。两个长滑块104分别滑移设置于两个导轨105上，且两个长滑块104的下端与推板103的顶面固定连接，滚动件106固定安装于长滑块104的上端端面上。同时，承载板11顶面上且位于上折弯板9的下方开设有贯穿承载板11的通孔14，长滑块104可穿设于承载板11上的通孔14中。此外，上折弯板9远离工装夹具2的一端固定连接有配重块15。由此，当第一气缸102活塞杆伸长时，推板103可推动两个长滑块104向上移动，滚动件106可与上折弯板9的底面滚动抵接，并推动上折弯板9向上转动，使得上折弯板9可从侧面将电感器3的引脚折弯成竖直状，且当第一气缸102活塞杆回缩时，上折弯板9可在配重块15的作用下实现自动复位，方便下一次折弯动作的进行。
36.参照图3和图4，为了方便对上折弯区5中工装夹具2的定位，使得七个压块134可准确压紧每个电感器3，上折弯区5中设置有用于辅助定位工装夹具2的第一定位组件16，且第一定位组件16由第一限位块161、连接块162、导向块163、固定杆164以及第一弹簧165组成。承载板11的顶面上开设有第一滑槽19以及第二滑槽20，且第一滑槽19与第二滑槽20的延伸方向均垂直于工装夹具2的输送方向，同时，第一移动块7可通过第一滑槽19与承载板11滑
移连接，第二移动块8可通过第二滑槽20与承载板11滑移连接。第一限位块161与第二移动块8靠近工装夹具2的一端端面固定连接，连接块162与第二移动块8远离第一限位块161的一端且朝向长滑块104的侧面固定连接，导向块163与连接块162朝向工装夹具2的侧面固定连接，且导向块163远离连接块162的一端顶面设置有上导向斜面17，导向块163远离连接块162的一端底面设置有下导向斜面18，在本实施例中，上导向斜面17与下导向斜面18之间采用圆角过渡。固定杆164与长滑块104朝向第二移动板的侧面固定连接，第一弹簧165的一端与第二移动块8背离工装夹具2的端面固定连接，第一弹簧165的另一端与第二滑槽20远离工装夹具2的侧壁固定连接，且当第一弹簧165处于自然状态时，第一限位块161可与工装夹具2抵接。
37.由此，当第一气缸102活塞杆回缩时，固定杆164向下移动并与上导向斜面17抵接，进而推动第二移动块8向远离工装夹具2的方向移动，使得第一限位块161脱离工装夹具2，工装夹具2可在输送机构的作用下移动至预折弯区6中，同时在第二移动块8移动的过程中，固定杆164可越过上导向斜面17并移动至导向块163的下方，此时，第二移动块8在第一弹簧165的作用下复位，为下一个工装夹具2的定位做好准备。
38.参照图3和图5，预折弯区6中设置有用于对竖直状引脚进行预折弯的预折弯组件21，预折弯组件21由第一转轴213、两个连接板211、两个第一齿条212、两个第一齿轮214、两个第一锥齿轮215、两个第二锥齿轮、两个第二转轴216、两个第二齿轮219、两个第二齿条217以及两个预折弯板218组成。
39.承载板11顶面上开设有供预折弯板218移动的长条形通孔22，且长条形通孔22的延伸方向垂直于工装夹具输送方向，两个连接板211分别对应长滑块104靠近预折弯区6的侧面固定连接，两个第一齿条212分别竖直固定设置于两个连接板211背离长滑块104的侧面上，u型板101靠近预折弯区6的两个侧面上均固定连接有固定板29，第一转轴213架设于两个固定板29之间且与固定板29转动连接，两个第一齿轮214均固定套设于第一转轴213周侧上，且第一齿轮214与第一齿条212啮合传动，两个第一锥齿轮215均固定套设置于第一转轴213周侧上。承载板11的底面固定设置有支撑板30，两个第二转轴216竖直设置，且第二转轴216的上端穿过支撑板30并延伸至支撑板30上方，两个第二锥齿轮分别固定套设于两个第二转轴216的下端周侧上，且第二锥齿轮与第一锥齿轮215啮合传动。两个第二齿轮219分别固定套设于两个第二转轴216的上端周侧上，两个第二齿条217均设置于支撑板30顶面上，且两个第二齿条217分别对应与两个预折弯板218的侧面固定连接，同时，第二齿条217与第二齿轮219啮合传动。此外，预折弯板218靠近电感器3的一端设置有挤压部23，且挤压部23的高度高于电感器3的上表面。
40.由此，当第一气缸102活塞杆回缩时，两个长滑块104带动两个连接板211下移，两个第一齿条212驱动两个第一齿轮214同步转动，进而通过第一转轴213驱动两个两个第一锥齿轮215同步转动，从而通过第一锥齿轮215与第二锥齿轮的传动关系驱动两个第二齿条217相向运动，使得两个预折弯板218的挤压部23同时挤压电感器3竖直状的引脚，完成电感器3引脚的预折弯工作。而后当第一气缸102活塞杆伸长时，长滑块104上移，驱动两个第二齿条217相互远离，使两个挤压部23脱离电感器3上方区域。
41.参照图3和图5，预折弯区6中且位于工装夹具2的上方设置有用于将引脚压平至电感器3上表面的下压组件4，且下压组件4的结构与压紧组件13的结构一致，且下压组件4与
压紧组件13的结构不同之处在于：下压组件4的压块134宽度大于电感器3的上表面宽度。由此，当预折弯板218的挤压部23脱离电感器3上方区域时，下压组件4的第二气缸132活塞杆伸长，压块134下压并将电感器3的两个引脚压平至电感器3上表面处，至此完成电感器3引脚的折弯工作。
42.参照图5和图6，预折弯区6中还设置有用于辅助定位工装夹具2的第二定位组件24，第二定位组件24由第二限位块241、滑移块242、第二弹簧243、抵接块245以及第三弹簧244组成。承载板11顶面上开设有第三滑槽26，且第三滑槽26的延伸方向垂直于工装夹具2的输送方向，第二移动块8可通过第三滑槽26与承载板11滑移连接。
43.第二限位块241固定设置于第二移动块8靠近工装夹具2的一端端面上，第二移动块8远离第二限位块241且朝向上折弯区5的一端侧面上开设有供滑移块242穿设的滑移孔25，第二弹簧243设置于滑移孔25中，且第二弹簧243的一端与滑移块242位于滑移孔25中的一端固定连接，第二弹簧243的另一端与第二移动块8位于滑移孔25中的底壁固定连接。抵接块245固定设置于承载板11位于第三滑槽26与长条形通孔22之间的顶面上，抵接块245与滑移块242相对的侧面上均设置有相匹配的侧导向斜面27，且当滑移块242与抵接块245抵接时，滑移块242可通过侧导向斜面27滑移进滑移孔25中。第三弹簧244的一端与第二移动块8远离电感器3的一端端面固定连接，第三弹簧244的一端与u型架131朝向预折弯板218的侧面固定连接。
44.由此，当预折弯板218向远离电感器3的方向移动时，滑移块242与预折弯板218背离电感器3的侧面抵接，使得第二移动板可随预折弯板218移动，第二限位块241脱离工装夹具2，使得工装夹具2在输送机构作用下离开预折弯区6。当滑移块242与抵接块245抵接时，滑移块242通过侧导向斜面27的导向作用滑移进滑移孔25中，滑移块242脱离预折弯板218，使得第二移动块8在第三弹簧244的作用下复位，为下一个工装夹具2的定位做好准备。同时，当预折弯板218向靠近电感器3的方向移动并与滑移块242抵接时时，滑移块242通过侧导向斜面27的导向作用滑移进滑移孔25中，使得预折弯板218可移动至滑移块242朝向电感器3的一侧。
45.本技术实施例一种电感器自动折弯设备的实施原理为：当输送机构将工装夹具2输送进上折弯区5并经第一限位块161定位时，压紧组件13的第二气缸132活塞杆伸长，七个压块134一一对应压紧七个电感器3，而后第一气缸102活塞杆伸长，推板103带动两个长滑块104向上移动，两个滚动件106与上折弯板9的底面滚动抵接，上折弯板9向上转动并将电感器3引脚折弯成竖直状，与采用顶辊紧贴电感器3侧壁由下向上对电感器3引脚进行折弯的方式相比，转动设置的上折弯板9可减少对电感器3引脚冲击损坏情况的发生，有利于提高电感器3的良品率。
46.而后，第一气缸102与第二气缸132的活塞杆均回缩，固定杆164下移，且固定杆164通过上导向斜面17的导向作用驱动第二移动块8向远离工装夹具2的方向移动，使得第一限位块161脱离工装夹具2，工装夹具2在输送机构作用下进入预折弯区6，并经第二限位块241定位在预折弯区6中。同时，在第一气缸102活塞杆回缩的过程中，长滑块104带动连接板211下移，并通过第一齿条212、第一齿轮214、第一锥齿轮215、第二锥齿轮以及第二齿条217之间的传动关系驱动两个预折弯板218相向运动，使得两个预折弯板218上挤压部23将电感器3的竖直状引脚折弯一定角度。随着第一气缸102活塞杆的再次伸长，长滑块104可带动两个
预折弯板218相互远离，使得两个预折弯板218的挤压部23脱离电感器3上方区域，而后下压组件4的第二气缸132活塞杆伸长，压块134将引脚压平至电感器3上表面处。同时，在两个预折弯板218相互远离的过程中，预折弯板218带动第二移动块8移动，使第二限位块241脱离工装夹具2，工装夹具2可在输送机构作用下离开预折弯区6。
47.本技术实施例还公开一种电感器自动折弯设备的控制方法，包括以下步骤：s1：预先将七个电感器3装夹于工装夹具2上，并通过输送机构输送至上折弯区5，第一限位块161对工装夹具2进行定位；s2：第二气缸132活塞杆伸长，安装板28下移，七个压块134分别对应将七个电感器3压紧于工装夹具2上，而后第一气缸102活塞杆伸长，两个长滑块104上移，两个上折弯板9向上转动并将两个电感器3的引脚折弯成竖直状；s3：第一气缸102与第二气缸132活塞杆同步回缩，上折弯板9在配重块15作用下复位，固定杆164通过上导向斜面17驱动第二移动块8向远离工装夹具2的方向移动，工装夹具2在输送机构作用下进入预折弯区6，同时，当固定杆164越过上导向斜面17并移动至导向块163下方后，第一限位块161在第一弹簧165作用下复位，为下一个工装夹具2的定位做准备；s4：在第一气缸102活塞杆回缩过程中，第二齿轮219驱动齿条向靠近电感器3的方向移动，挤压部23将竖直状的电感器3引脚折弯一定角度；s5：当上折弯区5再次进行上折弯操作时，长滑块104上移，第二齿轮219驱动齿条向远离工装夹具2的方向移动，挤压部23脱离电感器3上方区域，同时预折弯区6的第二气缸132活塞杆伸长，下压组件4上的压块134将电感器3的引脚压平至电感器3上表面处，在将电感器3的引脚压平至电感器3上表面的同时，齿条与滑移块242抵接并驱动第二移动块8向远离电感器3的方向移动，第二限位块241脱离工装夹具2，工装夹具2在输送机构作用下离开预折弯区6，至此完成电感器3的折弯过程。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。