具有探伤检测功能的压铸件去毛刺装置的制作方法

1.本发明涉及压铸件去毛刺技术领域，具体为具有探伤检测功能的压铸件去毛刺装置。


背景技术：

2.在压铸行业中，最常见的压铸是锌合金的压铸和铝合金的压铸，近些年，随着压铸件质量要求的不断提高，人们对压铸件的表面精度要求也越来越严格了。常规的去毛刺方式有人工处理、磨削处理、热爆处理、冷冻喷丸处理等。热爆处理在压铸件的表面毛刺处理中较为常见，其通过密封空间内可燃性气体的爆燃产生的瞬时高温将毛刺熔化，但传统的热爆设备对于具有沉孔的压铸件内去毛刺效果不佳，压铸件的沉孔中容易形成死区，外部爆燃后的高温气流很难进入沉孔中。针对沉孔内去毛刺多使用电化学处理法，但传统的电化学处理容易由于电流过大而造成去除量过大，而较小的电流又无法将毛刺、突块等去除干净。另一方面，传统的热爆去毛刺设备在热爆时产生的气流会将去除的表面残渣冲向工件表面，容易在工件表面造成划伤，同时热爆产生的热量无法及时的输送走，容易使压铸件熔化过度。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供具有探伤检测功能的压铸件去毛刺装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：具有探伤检测功能的压铸件去毛刺装置，包括热爆组件、电化学组件、抽气组件、移载组件、下机架、支撑柱、横梁、探伤检测组件，热爆组件、电化学组件、探伤检测组件和下机架台板上表面紧固连接，电化学组件位于下机架台板上表面中间位置，热爆组件位于电化学组件一侧，探伤检测组件位于电化学组件远离热爆组件的一侧，支撑柱有两根，两根支撑柱分别和下机架台板上表面靠两侧位置紧固连接，横梁和支撑柱上端侧边紧固连接，移载组件和横梁紧固连接，抽气组件和下机架台板下表面紧固连接，抽气组件和热爆组件相连接，探伤检测组件包括超声波探头、探头支架、调节滑道，超声波探头和探头支架紧固连接，探头支架安装在调节滑道上。压铸件由移载组件进行运送，移载组件最初时将压铸件送入到热爆组件中，抽气组件将热爆组件内部的气体抽出，进气部件将混合气体输送到反应筒内部，热爆组件对压铸件表面的的毛刺进行去除，移载组件再将压铸件输送到电化学组件中，电化学组件对压铸件沉孔中的毛刺进行去除。移载组件再将压铸件输送到探伤检测组件中，探头支架的位置可以在调节滑道上针对不同大小的压铸件进行调节，超声波探头对压铸件进行探伤检测，以确保去毛刺后的产品依然是合格品。本发明的热爆组件利用热爆产生的气流引导环形间隔板转动，环形间隔板带动其内部的气体转动，通过转动的离心力，将脱落的表面残渣从压铸件表面甩开，避免了表面残渣脱落过程中对压铸件表面造成损伤。本发明的电化学组件在进行电化学反应的过程中会反复引导电解液作正反向的流动，通过这种方式来将较大的毛刺折
断，同时通过电化学反应将较小的突起和大毛刺断裂留下的残根去除。本发明通过热爆去毛刺和电化学去毛刺的配合使用，既保证了去毛刺过程的安全性，也保证了毛刺清除度。
5.进一步的，热爆组件包括反应筒、进气部件、环形间隔板，反应筒底部和下机架台板上表面紧固连接，反应筒内部设置有环形间隔板，环形间隔板底部和反应筒内壁底部转动连接，环形间隔板内部设置有若干个沿环形均匀分布的排气孔，若干个排气孔设置有相同的倾斜角度，排气孔内部设置有单向阀，环形间隔板内壁上设置有若干个翅片，翅片的数量和排气孔的数量相同，翅片的安装位置和排气孔的分布位置相对应，每组对应的翅片和排气孔设置方向保持平行，进气部件安装在下机架台板下表面，进气部件通过管道和反应筒相连接。当移载组件带动压铸件进入到反应筒内时，活动盖会和反应筒、环形间隔板密封连接，环形间隔板上端和活动盖转动连接，此时抽气组件会将反应筒内部气体抽走，进气部件再将混合的甲烷和氧气输送到环形间隔板内部，环形间隔板内壁上设置有自动点火机构，甲烷在环形间隔板内部燃烧产生爆燃，爆燃会快速增加压铸件表面温度，毛刺在此过程中熔化脱落，环形间隔板内部设置的单向阀在一定的压强下可以向外部排气，爆燃过程中气体发生膨胀，膨胀后的气体输送到环形间隔板外部，由于排气孔设置有倾斜的角度，在气体喷出的过程中环形间隔板会受到倾斜角度的反作用力，环形间隔板会发生转动，环形间隔板转动的过程中会带动翅片发生转动，翅片和更多的内部热气流接触能够更快的将环形间隔板内表面的温度向外表面输送，同时翅片会带动内部热气流发生旋转，内部热气流会带动脱落的毛刺发生旋转，毛刺在旋转离心力的作用下远离压铸件表面，避免了对压铸件表面造成损伤的可能。进一步的，进气部件包括进气泵、第一进气管、第二进气管，第一进气管、第二进气管设置在进气泵的进气口上，进气泵的出气口通过管道和反应筒底部中心位置相连。本发明的第一进气管和外部甲烷管道相连，第二进气管和外部氧气管道相连。进气泵将甲烷和氧气的混合气输送到环形间隔板内部，进气泵在工作时会将甲烷和氧气充分的混合，保证了甲烷能够被充分燃烧。
6.进一步的，电化学组件包括电解筒、工具电极、电极贴片、进液口、出液口，电解筒安装在下机架上方，电解筒的下表面和下机架台板上表面紧固连接，电解筒外壁上设置有电源控制装置，电极贴片通过导线和电源控制装置的正极相连接，工具电极和电解筒内壁底面紧固连接，工具电极通过导线和电源控制装置的负极相连接，进液口、出液口安装在电解筒侧边最底部位置，进液口跟外部电解液输送管道相连，出液口和外部电解液回收管道相连，进液口、出液口中安装有控制阀。本发明的工具电极是针对压铸件的沉孔进行设计的，当移载组件带动压铸件进入到电解筒中时，工具电极会伸入沉孔内部，工作人员将电极贴片贴在压铸件上，此时电解液被充入电解筒内部，压铸件和工具电极通电，产生阳极和阴极，毛刺在此过程中会附带较多的电荷，从而产生较高的温度，较小的毛刺直接被融化。本发明的电源控制装置输送的电流是脉冲电流，电流不断的导通、中断，在此过程中，位于沉孔中较大的毛刺会不断经历加热和冷却的过程，毛刺经过多次冷却加热会被脆化，同时，电解液会反复冲刷毛刺两端，通过这种方式可以通过较低的温度将较大的毛刺也折断，毛刺残留的断根可以被脉冲电流加热熔化。本发明通过这种方式在保证毛刺去除的前提下可以降低脉冲电流的大小，脉冲电流大小的降低可以避免压铸件表面熔化尺寸过大。
7.进一步的，工具电极包括绝缘壳、螺旋线圈、导向环、位移磁铁、活塞杆、活塞板、密
封盖、导电块，绝缘壳为圆筒型，绝缘壳底部和电解筒内壁底部紧固连接，密封盖和绝缘壳顶部紧固连接，密封盖远离绝缘壳的一侧和导电块紧固连接，螺旋线圈安装在绝缘壳内部，螺旋线圈和绝缘壳内壁紧固连接，螺旋线圈一端通过导线和密封盖相连，螺旋线圈另一端通过导线和电源控制装置的负极相连，位移磁铁位于螺旋线圈内部，导向环套在位移磁铁上，位移磁铁和导向环滑动连接，导向环和绝缘壳侧壁紧固连接，导电块内部设置有积液腔，活塞板安装在积液腔内部，活塞板和积液腔滑动连接，活塞板底部和活塞杆紧固连接，活塞杆另一端伸入绝缘壳内部，活塞杆远离活塞板的一端和位移磁铁紧固连接，导电块顶部设置有若干个通孔，通孔和积液腔相联通。当脉冲电流经过螺旋线圈时，螺旋线圈会产生磁场，螺旋线圈产生的磁场和位移磁铁产生的磁场设置成相反方向，位移磁铁会被向上推起，当脉冲电流中断时位移磁铁又会下落，位移磁铁上升和下落的过程中会带动活塞板上下移动，活塞板上下移动的过程中会将电解液持续的吸入和排出积液腔，电解液会在压铸件沉孔和工具电极之间的空隙中来回流动，电解液的快速流动一方面可以让毛刺表面产生的较薄的氧化膜始终能和新鲜的电解液接触，另一方面，电解液的双向流动可以对毛刺产生双向冲击，从而使得较大的毛刺更容易发生折断。本发明通过这种方式保证了在相对较小的电流作用下将较大的毛刺也能够去除完毕。
8.进一步的，抽气组件包括抽气泵、第一抽气管、第二抽气管，抽气泵和下机架台板下表面紧固连接，第一抽气管、第二抽气管一端和抽气泵相连，第一抽气管远离抽气泵的一端和反应筒底部中心位置相连，第二抽气管远离抽气泵的一端和反应筒侧壁相连。抽气泵分别对反应筒内部和环形间隔板内部进行抽气，其中第二抽气管设置较小的孔径，当第一抽气管和第二抽气管同步抽气时，第二抽气管的抽气量较小。这种方式可以保证反应筒内部具有一定的负压，但负压不会过大，从而避免了混合气体从环形间隔板中提前外泄。
9.进一步的，移载组件包括第一位移模组、第二位移模组、第一安装板、第二安装板、第三安装板、连接柱、活动盖、夹持部件、平移导轨，第一位移模组和横梁上表面紧固连接，第一位移模组的位移平台和第一安装板底部紧固连接，第一安装板的侧边和第二安装板紧固连接，平移导轨安装在横梁侧壁上，平移导轨上设置有滑块，滑块和第二安装板紧固连接，第二安装板远离滑块的一侧和第二位移模组紧固连接，第二位移模组的位移平台和第三安装板紧固连接，第三安装板远离第二位移模组的一侧和连接柱紧固连接，连接柱最下端和活动盖紧固连接，活动盖远离连接柱的一端和夹持部件紧固连接。第一位移模组带动第二位移模组水平运动，第二位移模组带动连接柱竖直运动，连接柱带动活动盖运动，活动盖在工作时会依次和反应筒、电解筒贴合。
10.进一步的，夹持部件包括安装柱、磁块，安装柱和活动盖下端紧固连接，磁块和安装柱远离活动盖的一端紧固连接，磁块远离安装柱的一端设置有若干个摩擦粒。本发明针对含有铁、钴、镍的压铸件设计，本发明在磁块内部设置有电磁铁，通过控制电磁铁中通过的电流可以调节吸力，压铸件被磁块吸附时，磁块表面的摩擦粒和压铸件接触，压铸件在工作过程中会受到甲烷爆燃的气流冲击，气流会引起压铸件的震动，压铸件和摩擦粒之间会有小幅度的相对位移，通过这段位移可以把被磁块覆盖处的毛刺去除，避免去除毛刺的过程中出现死区。
11.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明的热爆组件利用热爆产生的气流引导环形间隔板转动，环形间隔板带动其内部的气体转动，通过转动的离心力，将脱
落的毛刺从压铸件表面甩开，避免了毛刺脱落过程中对压铸件表面造成损伤。本发明的电化学组件在进行电化学反应的过程中会利用脉冲电流的间断供电，一方面可以对毛刺进行反复加热降温，使毛刺脆化，另一方面积液腔可以反复引导电解液作正反向的流动，通过这种方式来将较大的毛刺折断，同时通过电化学反应将较小的毛刺和大毛刺断裂留下的残根去除。本发明的夹持部件通过爆燃产生的气流冲击引起压铸件的震动，压铸件和摩擦粒之间会有小幅度的相对位移，通过这段位移可以把被磁块覆盖处的毛刺去除，通过这种方式可以避免去除毛刺的过程中出现死区。
附图说明
12.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：图1是本发明的整体结构示意图；图2是本发明的热爆组件整体结构剖视图；图3是本发明的剖面视图a
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a；图4是本发明的环形间隔板内部结构展示图；图5是本发明的电化学组件正视结构剖视图；图6是本发明的局部放大图b；图7是本发明的螺旋线圈通电状态下导电块处工作原理图；图8是本发明的螺旋线圈断电状态下导电块处工作原理图；图中：1
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热爆组件、11
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反应筒、12
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进气部件、121
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进气泵、13
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环形间隔板、131
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排气孔、132
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翅片、2
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电化学组件、21
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电解筒、22
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工具电极、221
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绝缘壳、222
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螺旋线圈、223
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导向环、224
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位移磁铁、225
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活塞杆、226
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活塞板、227
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密封盖、228
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导电块、23
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电极贴片、24
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进液口、25
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出液口、3
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抽气组件、31
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抽气泵、4
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移载组件、41
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第一位移模组、42
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第二位移模组、43
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第一安装板、44
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第二安装板、45
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第三安装板、46
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连接柱、47
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活动盖、48
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夹持部件、481
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安装柱、482
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磁块、49
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平移导轨、5
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下机架、6
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支撑柱、7
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横梁、8
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探伤检测组件、81
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超声波探头、82
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探头支架。
具体实施方式
13.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
14.请参阅图1
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8，本发明提供技术方案：如图1所示，具有探伤检测功能的压铸件去毛刺装置，包括热爆组件1、电化学组件2、抽气组件3、移载组件4、下机架5、支撑柱6、横梁7、探伤检测组件8，热爆组件1、电化学组件2、探伤检测组件8和下机架5台板上表面紧固连接，电化学组件2位于下机架5台板上表面中间位置，热爆组件1位于电化学组件2一侧，探伤检测组件8位于电化学组件2远离热爆组件1的一侧，支撑柱6有两根，两根支撑柱6分别和下机架5台板上表面靠两侧位置紧固连接，横梁7和支撑柱6上端侧边紧固连接，移载组件4和横梁7紧固连接，抽气组件3和下机架5台
板下表面紧固连接，抽气组件3和热爆组件1相连接，探伤检测组件8包括超声波探头81、探头支架82、调节滑道，超声波探头81和探头支架82紧固连接，探头支架82安装在调节滑道上。压铸件由移载组件4进行运送，移载组件4最初时将压铸件送入到热爆组件1中，抽气组件3将热爆组件1内部的气体抽出，进气部件12将混合气体输送到反应筒11内部，热爆组件1对压铸件表面的的毛刺进行去除，移载组件4再将压铸件输送到电化学组件2中，电化学组件2对压铸件沉孔中的毛刺进行去除。移载组件4再将压铸件输送到探伤检测组件8中，探头支架82的位置可以在调节滑道上针对不同大小的压铸件进行调节，超声波探头81对压铸件进行探伤检测，以确保去毛刺后的产品依然是合格品。本发明的热爆组件1利用热爆产生的气流引导环形间隔板13转动，环形间隔板13带动其内部的气体转动，通过转动的离心力，将脱落的毛刺从压铸件表面甩开，避免了毛刺脱落过程中对压铸件表面造成损伤。本发明的电化学组件2在进行电化学反应的过程中会反复引导电解液作正反向的流动，通过这种方式来将较大的毛刺折断，同时通过电化学反应将较小的毛刺和大毛刺断裂留下的残根去除。本发明通过热爆去毛刺和电化学去毛刺的配合使用，既保证了去毛刺过程的安全性，也保证了毛刺清除度。
15.如图2
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4所示，热爆组件1包括反应筒11、进气部件12、环形间隔板13，反应筒11底部和下机架5台板上表面紧固连接，反应筒11内部设置有环形间隔板13，环形间隔板13底部和反应筒11内壁底部转动连接，环形间隔板13内部设置有若干个沿环形均匀分布的排气孔131，若干个排气孔131设置有相同的倾斜角度，排气孔131内部设置有单向阀，环形间隔板13内壁上设置有若干个翅片132，翅片132的数量和排气孔131的数量相同，翅片132的安装位置和排气孔131的分布位置相对应，每组对应的翅片132和排气孔131设置方向保持平行，进气部件12安装在下机架5台板下表面，进气部件12通过管道和反应筒11相连接。当移载组件4带动压铸件进入到反应筒11内时，活动盖47会和反应筒11、环形间隔板13密封连接，环形间隔板13上端和活动盖47转动连接，此时抽气组件3会将反应筒11内部气体抽走，进气部件12再将混合的甲烷和氧气输送到环形间隔板13内部，环形间隔板13内壁上设置有自动点火机构，甲烷在环形间隔板13内部燃烧产生爆燃，爆燃会快速增加压铸件表面温度，毛刺在此过程中熔化脱落，环形间隔板13内部设置的单向阀在一定的压强下可以向外部排气，爆燃过程中气体发生膨胀，膨胀后的气体输送到环形间隔板13外部，由于排气孔131设置有倾斜的角度，在气体喷出的过程中环形间隔板13会受到倾斜角度的反作用力，环形间隔板13会发生转动，环形间隔板13转动的过程中会带动翅片132发生转动，翅片132和更多的内部热气流接触能够更快的将环形间隔板13内表面的温度向外表面输送，同时翅片132会带动内部热气流发生旋转，内部热气流会带动脱落的毛刺发生旋转，毛刺在旋转离心力的作用下远离压铸件表面，避免了对压铸件表面造成损伤的可能。如图1所示，进气部件12包括进气泵121、第一进气管、第二进气管，第一进气管、第二进气管设置在进气泵121的进气口上，进气泵121的出气口通过管道和反应筒11底部中心位置相连。本发明的第一进气管和外部甲烷管道相连，第二进气管和外部氧气管道相连。进气泵121将甲烷和氧气的混合气输送到环形间隔板13内部，进气泵121在工作时会将甲烷和氧气充分的混合，保证了甲烷能够被充分燃烧。
16.如图5
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8所示，电化学组件2包括电解筒21、工具电极22、电极贴片23、进液口24、出液口25，电解筒21安装在下机架5上方，电解筒21的下表面和下机架5台板上表面紧固连接，
电解筒21外壁上设置有电源控制装置，电极贴片23通过导线和电源控制装置的正极相连接，工具电极22和电解筒21内壁底面紧固连接，工具电极22通过导线和电源控制装置的负极相连接，进液口24、出液口25安装在电解筒21侧边最底部位置，进液口24跟外部电解液输送管道相连，出液口25和外部电解液回收管道相连，进液口24、出液口25中安装有控制阀。本发明的工具电极22是针对压铸件的沉孔进行设计的，当移载组件4带动压铸件进入到电解筒21中时，工具电极22会伸入沉孔内部，工作人员将电极贴片23贴在压铸件上，此时电解液被充入电解筒21内部，压铸件和工具电极22通电，产生阳极和阴极，毛刺在此过程中会附带较多的电荷，从而产生较高的温度，较小的毛刺直接被融化。本发明的电源控制装置输送的电流是脉冲电流，电流不断的导通、中断，在此过程中，位于沉孔中较大的毛刺会不断经历加热和冷却的过程，毛刺经过多次冷却加热会被脆化，同时，电解液会反复冲刷毛刺两端，通过这种方式可以通过较低的温度将较大的毛刺也折断，毛刺残留的断根可以被脉冲电流加热熔化。本发明通过这种方式在保证毛刺去除的前提下可以降低脉冲电流的大小，脉冲电流大小的降低可以避免压铸件表面熔化尺寸过大。
17.如图5
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8所示，工具电极22包括绝缘壳221、螺旋线圈222、导向环223、位移磁铁224、活塞杆225、活塞板226、密封盖227、导电块228，绝缘壳221为圆筒型，绝缘壳221底部和电解筒21内壁底部紧固连接，密封盖227和绝缘壳221顶部紧固连接，密封盖227远离绝缘壳221的一侧和导电块228紧固连接，螺旋线圈222安装在绝缘壳221内部，螺旋线圈222和绝缘壳221内壁紧固连接，螺旋线圈222一端通过导线和密封盖227相连，螺旋线圈222另一端通过导线和电源控制装置的负极相连，位移磁铁224位于螺旋线圈222内部，导向环223套在位移磁铁224上，位移磁铁224和导向环223滑动连接，导向环223和绝缘壳221侧壁紧固连接，导电块228内部设置有积液腔，活塞板226安装在积液腔内部，活塞板226和积液腔滑动连接，活塞板226底部和活塞杆225紧固连接，活塞杆225另一端伸入绝缘壳221内部，活塞杆225远离活塞板226的一端和位移磁铁224紧固连接，导电块228顶部设置有若干个通孔，通孔和积液腔相联通。当脉冲电流经过螺旋线圈222时，螺旋线圈222会产生磁场，螺旋线圈222产生的磁场和位移磁铁224产生的磁场设置成相反方向，位移磁铁224会被向上推起，当脉冲电流中断时位移磁铁224又会下落，位移磁铁224上升和下落的过程中会带动活塞板226上下移动，活塞板226上下移动的过程中会将电解液持续的吸入和排出积液腔，电解液会在压铸件沉孔和工具电极22之间的空隙中来回流动，电解液的快速流动一方面可以让毛刺表面产生的较薄的氧化膜始终能和新鲜的电解液接触，另一方面，电解液的双向流动可以对毛刺产生双向冲击，从而使得较大的毛刺更容易发生折断。本发明通过这种方式保证了在相对较小的电流作用下将较大的毛刺也能够去除完毕。
18.如图1所示，抽气组件3包括抽气泵31、第一抽气管、第二抽气管，抽气泵31和下机架5台板下表面紧固连接，第一抽气管、第二抽气管一端和抽气泵31相连，第一抽气管远离抽气泵31的一端和反应筒11底部中心位置相连，第二抽气管远离抽气泵31的一端和反应筒11侧壁相连。抽气泵31分别对反应筒11内部和环形间隔板13内部进行抽气，其中第二抽气管设置较小的孔径，当第一抽气管和第二抽气管同步抽气时，第二抽气管的抽气量较小。这种方式可以保证反应筒11内部具有一定的负压，但负压不会过大，从而避免了混合气体从环形间隔板13中提前外泄。
19.如图1所示，移载组件4包括第一位移模组41、第二位移模组42、第一安装板43、第
二安装板44、第三安装板45、连接柱46、活动盖47、夹持部件48、平移导轨49，第一位移模组41和横梁7上表面紧固连接，第一位移模组41的位移平台和第一安装板43底部紧固连接，第一安装板43的侧边和第二安装板44紧固连接，平移导轨49安装在横梁7侧壁上，平移导轨49上设置有滑块，滑块和第二安装板44紧固连接，第二安装板44远离滑块的一侧和第二位移模组42紧固连接，第二位移模组42的位移平台和第三安装板45紧固连接，第三安装板45远离第二位移模组42的一侧和连接柱46紧固连接，连接柱46最下端和活动盖47紧固连接，活动盖47远离连接柱46的一端和夹持部件48紧固连接。第一位移模组41带动第二位移模组42水平运动，第二位移模组42带动连接柱46竖直运动，连接柱46带动活动盖47运动，活动盖47在工作时会依次和反应筒11、电解筒21贴合。
20.如图1、5所示，夹持部件48包括安装柱481、磁块482，安装柱481和活动盖47下端紧固连接，磁块482和安装柱481远离活动盖47的一端紧固连接，磁块482远离安装柱481的一端设置有若干个摩擦粒。本发明针对含有铁、钴、镍的压铸件设计，本发明在磁块482内部设置有电磁铁，通过控制电磁铁中通过的电流可以调节吸力，压铸件被磁块482吸附时，磁块482表面的摩擦粒和压铸件接触，压铸件在工作过程中会受到甲烷爆燃的气流冲击，气流会引起压铸件的震动，压铸件和摩擦粒之间会有小幅度的相对位移，通过这段位移可以把被磁块覆盖处的毛刺去除，避免去除毛刺的过程中出现死区。
21.本发明的工作原理：移载组件4最初时将压铸件送入到热爆组件1中，抽气组件3将热爆组件1内部的气体抽出，进气部件12将混合气体输送到反应筒11内部，热爆组件1对压铸件表面的的毛刺进行去除，甲烷在环形间隔板13内部燃烧产生爆燃，爆燃会快速增加压铸件表面温度，毛刺在此过程中熔化脱落，环形间隔板13内部设置的单向阀在一定的压强下可以向外部排气，爆燃过程中气体发生膨胀，膨胀后的气体输送到环形间隔板13外部，由于排气孔131设置有倾斜的角度，在气体喷出的过程中环形间隔板13会受到倾斜角度的反作用力，环形间隔板13会发生转动，环形间隔板13转动的过程中会带动翅片132发生转动，翅片132会带动内部热气流发生旋转。移载组件4再将压铸件输送到电化学组件2中，电化学组件2对压铸件沉孔中的毛刺进行去除，当脉冲电流经过螺旋线圈222时，螺旋线圈222会产生磁场，螺旋线圈222产生的磁场和位移磁铁224产生的磁场设置成相反方向，位移磁铁224会被向上推起，当脉冲电流中断时位移磁铁224又会下落，位移磁铁224上升和下落的过程中会带动活塞板226上下移动，活塞板226上下移动的过程中会将电解液持续的吸入和排出积液腔，电解液会在压铸件沉孔和工具电极22之间的空隙中来回流动。移载组件4再将压铸件输送到探伤检测组件8中，探头支架82的位置可以在调节滑道上针对不同大小的压铸件进行调节，超声波探头81对压铸件进行探伤检测，以确保去毛刺后的产品依然是合格品。
22.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
23.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。