一种冲压机构的转盘式自动上钉装置的制作方法

1.本发明涉及冲压上钉技术领域，尤其涉及一种冲压机构的转盘式自动上钉装置。


背景技术：

2.在冲压的过程中，需要连续的将钉子放入到冲压设备下方的连接件内部，然后通过冲压设备将钉子与冲压件进行冲压铆合，为了能够提高冲压上钉的效率，现有的技术一般采用转盘式自动上钉设备对冲压件进行上钉，大幅减少了人力的投入。
3.中国专利cn 105931890 b公开了一种行程开关底部组装机的铆钉上料冲压装置，该行程开关底部组装机的铆钉上料冲压装置包括铆钉上料机构和铆钉冲压机构，铆钉上料机构将铆钉输送到其右侧的铆钉冲压机构处，所述铆钉上料机构包括铆钉供料装置、铆钉换位装置和铆钉上料装置，所述铆钉供料装置的铆钉安装机架上安装有铆钉换位装置和铆钉上料装置，铆钉换位装置将铆钉供料装置处的铆钉输送到铆钉上料装置处，所述铆钉供料装置还包括铆钉机架、铆钉振料盘、铆钉直线送料器、第一安装支架、铆钉振料器、铆钉安装板、铆钉连接柱和铆钉限位组件。通过上述方式，本发明能够替代人工自动、高效、整齐地完成行程开关上铆钉的冲压过程，节约劳动力，降低了生产成本。
4.但是该技术方案中在冲压上钉过程中仅能够适用于大小相同的铆接件，对于一些大小不同的铆接件在上钉过程中，由于难以进行定位，导致铆接孔难以重合，且对于一些铆接孔在不同位置的铆接件仍然无法适用，适用范围非常有限，此外，该方案在进行铆接的时候，不能够进行自动检测两铆接件的铆接孔是否对准，由于铆钉的直径与铆接孔差距较小，对于铆接孔未对准的铆接孔在冲压时，会导致铆钉弯曲，甚至会造成铆接件被破坏，存在一定的安全隐患，给制造厂带来难以估量的损失。


技术实现要素：

5.本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种冲压机构的转盘式自动上钉装置，通过设置夹紧单元，能够将不同大小以及不同铆孔位置的铆接件进行准星定位，采用转盘切换的方式，能够在铆接冲压之前进行自动检测两个铆接件的铆接孔是否对齐，使用安全，自动化程度高。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种冲压机构的转盘式自动上钉装置，其特征在于，包括：夹紧单元；冲压检测单元，所述冲压检测单元贯穿于所述夹紧单元内部，用于检测铆接孔的对中性并对铆接件进行冲压；升降机构，所述升降机构设于所述夹紧单元下方，用于推动螺钉至铆接件内部进行冲压工作；推送机构，所述推送机构设于所述夹紧单元一侧；工作时，夹紧单元将铆接件的铆接孔进行初步对准后，再通过冲压检测单元进行
进一步检测，确保铆接孔对准后进行冲压工作。
7.作为改进，所述夹紧单元包括：支板，调节槽，所述调节槽设于所述支板内部；导杆，所述导杆连接在所述调节槽内部一侧的凹槽处；弹性微调机构，多个所述弹性微调机构连接在所述导杆两侧且位于凹槽内部；夹板，所述夹板套设在所述导杆外侧；压紧机构，所述压紧机构连接在所述支板上部的内侧，用于对铆接件按压；固定块，所述固定块连接在所述上部且位于压紧机构一侧；所述压紧机构内部设有弹性构件。
8.进一步的，所述夹板底部连接有凸型块，凸型块一侧连接有导片；所述凸型块呈三角状；所述导片一侧呈竖直状，一侧呈弧形状。
9.更进一步的，所述固定块包括：导向槽，所述导向槽设于所述固定块内部；调距准星，所述调距准星插接在所述导向槽内部；凹型块，所述凹型块连接在所述调距准星一侧；转杆，所述转杆插接在所述调距准星；所述凹型块一侧设置有与凸型块相匹配的凹型状；所述转杆与所述导向槽的接触处设有螺纹。
10.需要说明的是，在作为改进，所述冲压检测单元包括：第一驱动机构；主动斜齿轮，所述主动斜齿轮连接在所述第一驱动机构一侧；曲柄传动机构，所述曲柄传动机构连接在所述主动斜齿轮一侧；从动斜齿轮，所述从动斜齿轮连接在与所述主动斜齿轮啮合；顶撞机构，所述顶撞机构连接在所述曲柄传动机构下方；切换盘，所述切换盘连接在所述从动斜齿轮下方；所述主动斜齿轮外侧的一半设有齿。
11.作为改进，所述切换盘包括：冲压组件，所述冲压组件插接在所述切换盘内部一侧；检测组件，所述检测组件设于所述切换盘内部且与冲压组件相对的一侧。
12.作为改进，所述检测组件包括：检测杆，所述检测杆插接在所述切换盘内部；复位弹簧，所述复位弹簧套设在所述检测杆外侧；活塞组件，所述活塞组件设于所述切换盘上端且位于检测杆一侧；气压槽，所述气压槽设于所述切换盘内部且位于活塞组件下方；所述检测杆上部设置为凸起的面状，且凸起处位于所述活塞组件正上方。
13.作为改进，所述检测杆包括：
进气孔，所述进气孔设于所述检测杆内部一侧且与所述气压槽联通；出气孔，所述出气孔设于所述检测杆内部且与所述进气孔相对的一侧；气流循环区，所述气流循环区设于所述检测杆内部且位于进气孔与出气孔下方；顶板，所述顶板插接在所述气流循环区内部；膨胀杆，多个所述膨胀杆插接在所述检测杆内部且位于顶板外侧；推力弹簧，所述推力弹簧套设在所述膨胀杆外侧；返程推力机构，所述返程推力机构连接在所述顶板下端；所述膨胀杆由检测杆贯穿外侧贯穿至检测杆内部，且膨胀杆位于检测杆内部呈倾斜的块状；所述顶板外侧设有与所述膨胀杆相匹配的斜槽；所述进气孔的孔径大于出气孔的孔径。
14.作为改进，所述推送机构包括：第二驱动机构；伸缩杆，长度不同的两所述伸缩杆连接在所述第二驱动机构一侧；推板，所述推板连接在所述伸缩杆一侧。
15.作为优选，所述推送机构一侧设有转移单元，所述转移单元包括：载体；驱动件，所述驱动件连接在所述载体上端；导向固定杆，所述导向固定杆插接在所述载体底部；u型支架，所述u型支架连接在所述驱动件上端。
16.本发明的有益效果在于：1、本发明通过设置夹紧单元，在固定块一侧的凹型块、凸型块以及压紧机构的共同作用下，能够将不同大小以及不同铆孔位置的铆接件进行准星定位，使用范围广。
17.2、本发明通过曲柄传动组件带动顶撞机构向下进行冲压，使得检测杆被推入到铆接孔内部，进行检测两铆接孔的中心线是否对中，确保铆接孔的准心能够被对准。
18.3、本发明通过将进气孔的孔径设置比出气孔小，确保气体能够推动顶板，使得顶板推动多个膨胀杆压缩推力弹簧向外扩张，同时气体沿着出气孔溢出，顶板与膨胀杆复位，此过程可将检测后在两铆接孔未对中的状态下能够在膨胀杆向外膨胀的作用下进行对中，从而达到了能够在铆接冲压之前进行自动检测两个铆接件的铆接孔是否对中，且对未对中的铆接孔可进行自动校核、使用安全的效果。
19.4、本发明通过铆钉推杆推动一个铆钉沿着铆钉待转区进入到升降机构上端，升降机构带动铆钉向上移动，使得铆钉进入到对中后的铆孔内部，防止在设备运转过程中由于震动使得校核之后的铆接孔发生错位。
20.5、本发明通过将铆接件放在u型支架上端，u型支架在驱动件在齿轮齿条的配合作用下随着载体沿着导向固定架移动到推动机构一侧，随后推动机构通过伸缩杆推板将铆接件推入到夹紧单元内部进行夹紧，实现自动上料。
21.6、本发明通过将主动斜齿轮设置成半齿，确保主动斜齿轮在每次转一圈可切换一次切换盘的位置，将冲压组件切换到铆接孔正上方进行冲压，从而达到了采用转盘切换的方式，自动化程度高的效果。
22.综上所述，本发明具有通过设置夹紧单元，能够将不同大小以及不同铆孔位置的铆接件进行准星定位，采用转盘切换的方式，能够在铆接冲压之前进行自动检测两个铆接件的铆接孔是否对齐，使用安全，自动化程度高等优点。
附图说明
23.图1为本发明整体结构示意图；图2为本发明在图1中a处的放大图；图3为本发明夹紧单元与冲压检测单元的连接关系；图4为本发明夹紧单元内部结构图；图5为本发明夹紧单元与推动机构的配合关系图；图6为本发明冲压检测单元的内部连接图；图7为本发明切换盘与检测组件的连接关系图；图8为本发明正视全剖图；图9为本发明在图8中b处的放大图；图10为本发明工作状态图；图11为本发明在图10中c处的放大图。
24.图中，1、夹紧单元；100、支板；101、调节槽；102、导杆；103、弹性微调机构；104、夹板；1041、凸型块；1042、导片；105、压紧机构；106、固定块；1061、凹型块；1062、导向槽；1063、调距准星；1064、转杆；2、冲压检测单元；201、第一驱动机构；202、主动斜齿轮；203、曲柄传动组件；204、从动斜齿轮；205、顶撞机构；206、切换盘；207、冲压组件；208、检测组件；2081、检测杆；20811、进气孔；20812、出气孔；20813、气流循环区；20814、顶板；20815、膨胀杆；20816、推力弹簧；20817、返程推力机构；2082、复位弹簧；2083、活塞组件；2084、气压槽；3、升降机构；4、推送机构；401、第二驱动机构；402、伸缩杆；403、推板；5、转移单元；501、载体；502、驱动件；503、导向固定杆；504、u型支架；6、上钉单元；601、上钉转盘；602、铆钉待转区；603、铆钉推杆。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.实施例一如图1
‑
4所示，一种冲压机构的转盘式自动上钉装置，包括：夹紧单元1；冲压检测单元2，所述冲压检测单元2贯穿于所述夹紧单元1内部，用于检测铆接孔的对中性并对铆接件进行冲压；升降机构3，所述升降机构3设于所述夹紧单元1下方，用于推动螺钉至铆接件内部进行冲压工作；推送机构4，所述推送机构4设于所述夹紧单元1一侧；工作时，夹紧单元1将铆接件的铆接孔进行初步对准后，再通过冲压检测单元2进行进一步检测，确保铆接孔对准后进行冲压工作。
28.如图1
‑
5所示，作为改进，所述夹紧单元1包括：支板100，调节槽101，所述调节槽101设于所述支板100内部；导杆102，所述导杆102连接在所述调节槽101内部一侧的凹槽处；弹性微调机构103，多个所述弹性微调机构103连接在所述导杆102两侧且位于凹槽内部；夹板104，所述夹板104套设在所述导杆102外侧；压紧机构105，所述压紧机构105连接在所述支板100上部的内侧，用于对铆接件按压；固定块106，所述固定块106连接在所述上部且位于压紧机构105一侧；所述压紧机构105内部设有弹性构件。
29.进一步的，所述夹板104底部连接有凸型块1041，凸型块1041一侧连接有导片1042；所述凸型块1041呈三角状；所述导片1042一侧呈竖直状，一侧呈弧形状。
30.更进一步的，所述固定块106包括：导向槽1062，所述导向槽1062设于所述固定块106内部；调距准星1063，所述调距准星1063插接在所述导向槽1062内部；凹型块1061，所述凹型块1061连接在所述调距准星1063一侧；转杆1064，所述转杆1064插接在所述调距准星1063；所述凹型块1061一侧设置有与凸型块1041相匹配的凹型状；所述转杆1064与所述导向槽1062的接触处设有螺纹。
31.需要说明的是，两铆接件被推送机构4推动的过程中，下面表面积大的铆接件被推送到固定块106处停止移动，上面表面积小的铆接件在推移的过程中先是被压紧机构105进行压紧，随后在导片1042的导向作用下与凸型块1041一侧接触并进一步移动至凹型块1061内部，在进入凹型块1061之前，通过转动转杆1064来调节调距准星1063在导向槽1062内部的位置，使得调距准星1063带动凹型块1061的转角处与两铆接件的铆接孔的中心线位于同一平面内，当凸型块1041进入凹型块1061时，通过凸型块1041与凹型块1061之间的面接触，使得凸型块1041的转角处向凹型块1061的转角处聚集，此时，凸型块1041带动夹板104向一
侧推动导杆102，使得导杆102一侧的弹性微调机构103被压缩，从而达到了通过设置夹紧单元1，能够将不同大小以及不同铆孔位置的铆接件进行准星定位，使用范围广的效果。
32.如图6
‑
11所示，作为改进，所述冲压检测单元2包括：第一驱动机构201；主动斜齿轮202，所述主动斜齿轮202连接在所述第一驱动机构201一侧；曲柄传动机构203，所述曲柄传动机构203连接在所述主动斜齿轮202一侧；从动斜齿轮204，所述从动斜齿轮204连接在与所述主动斜齿轮202啮合；顶撞机构205，所述顶撞机构205连接在所述曲柄传动机构203下方；切换盘206，所述切换盘206连接在所述从动斜齿轮204下方；所述主动斜齿轮202外侧的一半设有齿。
33.作为改进，所述切换盘206包括：冲压组件207，所述冲压组件207插接在所述切换盘206内部一侧；检测组件208，所述检测组件208设于所述切换盘206内部且与冲压组件207相对的一侧。
34.作为改进，所述检测组件208包括：检测杆2081，所述检测杆2081插接在所述切换盘206内部；复位弹簧2082，所述复位弹簧2082套设在所述检测杆2081外侧；活塞组件2083，所述活塞组件2083设于所述切换盘206上端且位于检测杆2081一侧；气压槽2084，所述气压槽2084设于所述切换盘206内部且位于活塞组件2083下方；所述检测杆2081上部设置为凸起的面状，且凸起处位于所述活塞组件2083正上方。
35.进一步的，所述检测杆2081包括：进气孔20811，所述进气孔20811设于所述检测杆2081内部一侧且与所述气压槽2084联通；出气孔20812，所述出气孔20812设于所述检测杆2081内部且与所述进气孔相对的一侧；气流循环区20813，所述气流循环区20813设于所述检测杆2081内部且位于进气孔20811与出气孔20812下方；顶板20814，所述顶板20814插接在所述气流循环区20813内部；膨胀杆20815，多个所述膨胀杆20815插接在所述检测杆2081内部且位于顶板20814外侧；推力弹簧20816，所述推力弹簧20816套设在所述膨胀杆20815外侧；返程推力机构20817，所述返程推力机构20817连接在所述顶板20814下端；所述膨胀杆20815由检测杆2081贯穿外侧贯穿至检测杆2081内部，且膨胀杆20815位于检测杆2081内部呈倾斜的块状；所述顶板20814外侧设有与所述膨胀杆20815相匹配的斜槽；所述进气孔20811的孔径大于出气孔20812的孔径。
36.需要说明的是，在两铆接件被夹紧单元1进行初步夹紧后，第一驱动机构201带动
主动斜齿轮202转动，主动斜齿轮202通过曲柄传动组件203带动顶撞机构205向下进行冲压，使得检测杆2081被推入到铆接孔内部，进行检测两铆接孔的中心线是否对中，确保铆接孔的准心能够被对准。
37.此外，如图9、图11所示，在检测杆2081逐步向铆接孔内部进行移动的过程中，检测杆2081未接触活塞组件2083时，膨胀杆20815位于检测杆2081内部，当检测杆2081推动活塞组件2083向下移动时，气压槽2084内部的气压增大，使得气体经过进气孔20811进入气流循环区20813内部，通过将进气孔20811的孔径设置比出气孔20812小，确保气体能够推动顶板20814，使得顶板20814推动多个膨胀杆20815压缩推力弹簧20816向外扩张，同时气体沿着出气孔20812溢出，顶板20814与膨胀杆20815复位，此过程可将检测后在两铆接孔未对中的状态下能够在膨胀杆20815向外膨胀的作用下进行对中，从而达到了能够在铆接冲压之前进行自动检测两个铆接件的铆接孔是否对中，且对未对中的铆接孔可进行自动校核、使用安全的效果。
38.需要补充的是，在夹紧单元1一侧设有上钉单元6，上钉单元6，包括用于上钉的上钉转盘601，上钉转盘601一侧设置有铆钉待转区602，铆钉待转区一端设有铆钉推杆603；在顶板复位后，铆钉推杆603推动一个铆钉沿着铆钉待转区602进入到升降机构3上端，升降机构3带动铆钉向上移动，使得铆钉进入到对中后的铆孔内部，防止在设备运转过程中由于震动使得校核之后的铆接孔发生错位。
39.如图1所示，作为改进，所述推送机构4包括：第二驱动机构401；伸缩杆402，长度不同的两所述伸缩杆402连接在所述第二驱动机构401一侧；推板403，所述推板403连接在所述伸缩杆402一侧。
40.进一步的，所述推送机构4一侧设有转移单元5，所述转移单元5包括：载体501；驱动件502，所述驱动件502连接在所述载体501上端；导向固定杆503，所述导向固定杆503插接在所述载体501底部；u型支架504，所述u型支架504连接在所述驱动件502上端。
41.需要说明的是，初始时，将铆接件放在u型支架504上端，u型支架504在驱动件502在齿轮齿条的配合作用下随着载体501沿着导向固定架503移动到推动机构4一侧，随后推动机构4通过伸缩杆402推板403将铆接件推入到夹紧单元1内部进行夹紧，实现自动上料。
42.实施例二如图6
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7所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：在将铆接孔进行检测对中且膨胀杆20815复位后，顶撞机构205脱离检测杆2081，检测杆2081在复位弹簧2082的作用下进行复位，通过将主动斜齿轮202设置成半齿，确保主动斜齿轮202在每次转一圈可切换一次切换盘206的位置，将冲压组件207切换到铆接孔正上方进行冲压，从而达到了采用转盘切换的方式，自动化程度高的效果。
43.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。