一种升降台生产用的加工装置的制作方法

1.本实用新型属于升降台生产技术领域，尤其是涉及一种升降台生产用的加工装置。


背景技术：

2.在升降台生产中，需要对其支撑的钢管进行打孔加工；但是，传统的打孔加工多为人工进行夹持固定和加工，不仅加工效率低，而且容易出现打孔定位的误差，影响升降台的产品质量。


技术实现要素：

3.本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种打孔质量好、加工效率高的升降台生产用的加工装置。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种升降台生产用的加工装置，包括机台、用于输送钢管的传输带、用于夹紧定位钢管的加工位置的定位结构及用于加工打孔的打孔结构，所述定位结构包括设于所述机台上的导向台、设于所述导向台上的导板槽、设于所述导板槽上的定位板、用于夹紧钢管的夹紧板、用于驱动所述夹紧板夹紧的第一伸缩件、设于所述机台上的活动台、用于驱动所述活动台往复进给的丝杠、用于控制所述定位板伸缩的控制组件及用于带动钢管前进的前运组件；通过定位结构的设置，随着所述所述定位板与钢管运输的阻挡，以及设于所述活动台上的所述夹紧板可移动的左右夹持限位，可对钢管打孔的初始位置进行定位的同时实现钢管的准确进给，从而保证对钢管打孔加工的准确性和加工效率。
5.优选的，所述控制组件包括设于所述导向台上的转动轴、设于所述转动轴上的转动套杆及设于所述转动套杆两端的伸出杆；通过所述控制组件的设置，随着所述夹持架的进给夹紧钢管，可通过所述转动套杆的联动，使定位板自动向两边张开移动一定距离以供钢管通过，保证钢管的正常运输前进。
6.优选的，所述夹紧板上设有用于方便夹紧板卡入钢管上的卡入组件、用于定位板调整钢管位置时限制钢管左右偏移的限位组件及用于运输钢管前进时限制钢管位置的限制组件，所述限位组件包括开设于所述夹紧板上的珠槽、设于所述珠槽内的滚珠及设于所述珠槽内的第一弹簧；通过夹持架的结构设置，可对钢管的定位和运输充分限位，保证对钢管打孔定位的准确性和加工质量；同时，通过所述限位组件的设置，当对钢管打孔的初始位置进行调整定位，钢管穿过所述夹紧板之间，此时夹持架未完全紧密夹紧钢管，钢管仅与滚珠接触，夹紧板可在限制钢管左右偏移的同时，减少对钢管前进的阻力，保证钢管的正常运输。
7.优选的，所述限制组件包括设于所述夹紧板上的限板槽、设于所述限板槽内的限制弹簧、设于所述限板槽内的限制板及设于所述限制板上的摩擦构件，所述摩擦构件包括设于所述限制板上的翻转槽、设于所述翻转槽内的翻转轴、设于所述翻转轴上的翻转板及
用于限制所述翻转轴转动的扭簧，所述翻转板上设有多个第一凹槽；通过所述限制组件的设置，当夹紧板夹紧钢管时，限制板在限制弹簧的作用下抵压于钢管侧壁上，同时通过翻转板的设置，增大对钢管的静摩擦力和夹紧力，从而进一步保证对钢管夹紧进给的准确和可靠性。
8.优选的，所述卡入组件包括设于所述夹紧板上的辊槽、设于所述辊槽内的卡辊轴、设于所述辊槽的预压槽、设于所述预压槽内的预压弹簧及设于所述卡辊轴上的卡入辊，所述卡入辊上设有多个第二凹槽；通过所述卡入组件的设置，当夹紧板卡入到钢管上时，可以减小钢管与夹紧板的摩擦，避免对钢管表面造成损伤，保证钢管加工运输的加工质量。
9.优选的，所述打孔结构包括设于所述机台上的升降箱、设于所述升降箱上的钻头、用于支撑钢管的工作台、设于所述工作台上的挡台、设于所述工作台上的夹板、用于驱动所述夹板运动的第二伸缩件及用于清理工作台上的金属屑的清理组件，所述清理组件包括设于所述夹板上的清洁辊、设于所述清洁辊上的刷毛、设于所述清洁辊上的齿轮、设于所述工作台的内齿槽、罩设于所述内齿槽上的罩壳及设于所述罩壳上的波纹罩，所述刷毛呈倒钩状；通过所述打孔结构的设置，可在打孔时对钢管准确夹紧，同时通过清理组件清洁工作台上的金属屑，减少工作台上的金属屑的残留，进一步保证打孔的加工质量。
10.综上所述，本实用新型具有以下优点：通过定位结构的设置，可对钢管打孔的初始位置进行自动定位的同时实现钢管的准确进给，从而保证对钢管打孔加工的准确性和加工效率。
附图说明
11.图1为本实用新型的结构示意图。
12.图2为图1中a处的局部放大图。
13.图3为本实用新型的剖视示意图。
14.图4为图3中b处的局部放大图。
15.图5为夹紧板的第一剖视示意图。
16.图6为图5中c处的局部放大图。
17.图7为夹紧板的第二剖视示意图。
18.图8为图7中d处的局部放大图。
具体实施方式
19.如图1-8所示，一种升降台生产用的加工装置，包括机台1、传输带11、定位结构及打孔结构；所述传输带设于所述机台的一侧，其为现有技术，以用于将钢管运输至打孔的工位处。
20.具体的，所述打孔结构包括升降箱21、钻头22、工作台23、挡台24、夹板25、第二伸缩件26及清理组件，所述升降箱可升降的设置于所述机台1上，其内设有用于驱动所述钻头旋转的驱动齿轮，所述钻头转动连接于所述升降箱21内；所述升降箱21和驱动齿轮为现有技术；所述工作台23固定安装于所述机台上，其上开设有多个落料槽231且所述工作台23上罩设有限制金属屑飞出的挡屑罩27；所述挡台固定安装于所述工作台23上用于限制钢管往一侧偏移；所述夹板设于所述工作台上方，其与所述挡台24相对设置；所述第二伸缩件26固
定安装于所述机台1上且其活动端上固定安装有所述夹板，所述第二伸缩件26为油缸或气缸。
21.进一步的，所述清理组件包括清洁辊31、刷毛32、齿轮33、内齿槽34、罩壳35及波纹罩36，所述清洁辊转动设置于所述夹板上，所述落料槽231的槽壁上开设有直槽口以导向所述清洁辊31运动；所述清洁辊上固接有刷毛32，所述刷毛32呈倒钩形；所述清洁辊31 的两端固接有齿轮33；所述工作台23的侧壁上开设有内齿槽，内齿槽底部设有齿条341，所述齿轮可与所述齿条对应啮合；所述罩壳罩设于所述内齿槽上以限制所述金属屑进入到所述内齿槽34内，所述罩壳上固接有所述波纹罩，所述波纹罩为风琴式护套；所述清洁辊穿设于所述波纹罩上，随着清洁辊的移动，可带动所述波纹罩36伸缩；所述工作台23的底部设有用于收集金属屑的收集槽37。
22.进一步的，所述定位结构包括导向台41、导板槽42、定位板43、夹紧板44、第一伸缩件45、活动台46、丝杠47、控制组件及前运组件，所述导向台固定安装于所述机台上且设有两个，两个导向台对称位于钢管输送轨迹的两侧；所述导向台41上开设有所述导板槽42；所述定位板43设有两个，且定位板43分别对应插设于所述导板槽 42内，一个定位板43上设有对接台，另一个定位板43开设有对接槽，所述对接台可对应配合于所述对接槽内以实现两个定位板可相互对接，以短暂阻挡钢板前进的方式，来矫正定位钢管打孔的初始位置；每个所述导向台41远离机台1的一侧都设有电机台，所述电机台上固接有电机48，所述电机的伸出轴上固接有丝杠47，所述丝杠47远离所述电机48的另一端传动连接于所述机台1上；所述活动台46套设于所述丝杠上且与所述丝杠47配合，且其上穿设于多个导向杆，所述导向杆的两端分别固接于所述电机台和机台上；所述第一伸缩件为气缸且其固定安装于所述活动台上，所述第一伸缩件的活动杆上固接有所述夹紧板，所述夹紧板呈“c”字形，其可对应卡接于钢管的侧壁上，两个夹持架分别位于钢管的两侧，两个夹持架相互配合可限制钢管作用移动。
23.进一步的，所述控制组件包括转动轴51、转动套杆52及伸出杆 53，所述转动轴51固接于所述导向台上，所述转动套杆52转动连接于所述转动轴上，其两端分别插设有所述伸出杆53，其中，一个伸出杆铰接于所述定位板43上，一个伸出杆铰接于所述第一伸缩件的活动杆上。
24.进一步的，所述夹紧板上设有卡入组件、限位组件及限制组件，所述限位组件包括珠槽61、滚珠62及第一弹簧63，所述珠槽开设于所述夹紧板上，所述珠槽沿所述夹紧板的长度方向上间隔设有多个且其内嵌设有滚珠，所述第一弹簧一端抵接于所述珠槽的根部端面上，一端抵接于所述滚珠上。
25.进一步的，所述限制组件包括限板槽71、限制弹簧72、限制板 73及摩擦构件，所述限板槽71开设于所述夹紧板上且沿所述夹紧板的长度方向上间隔设有多个；所述限制板嵌设于所述限板槽71内；所述限制弹簧72一端固接于所述限板槽71上，一端固结于所述限制板上。
26.进一步的，所述摩擦构件包括翻转槽74、翻转轴75、翻转板76 及扭簧77，所述翻转槽74开设于所述限制板上且沿所述限制板垂直于钢管运输方向的方向上设有多个；所述翻转轴75转动连接于所述翻转槽内，所述翻转板76呈扇形结构且扇形圆心端固接于所述翻转轴75上；所述扭簧77设有两个且分别套接于所述翻转轴75的两端，扭簧77的套接所述翻转
轴两端75上，其一端固接于所述翻转轴75 上，一端固接于所述翻转槽74的侧壁上；每个限制板上的翻转板76 上下对称设有两组，每组翻转板上的翻转方向都朝远离所述限制板 73中心方向翻转；所述翻转板76上设有多个第一凹槽78。
27.进一步的，所述卡入组件包括辊槽81、卡辊轴82、预压槽83、预压弹簧84及卡入辊85，所述夹紧板的顶部和底部都开设有辊槽81；所述辊槽81内转动设置有所述卡辊轴82；所述辊槽81的两侧侧壁上开设有预压槽83，所述预压槽83的槽口呈直槽口状。所述卡辊轴 82的两端插设于所述预压槽83内；所述预压弹簧844位于所述预压 83槽内，其一端抵接于所述预压槽83的槽壁上，一端抵接于所述卡辊轴82的侧壁上；所述卡入辊85转动套设于所述卡辊轴82上，且所述卡入辊的侧壁上沿所述卡入辊的轴向间隔开设有多个第二凹槽 86。
28.本实用新型的具体实施过程如下：随着所述输送带将钢管逐个向前运输，钢管穿设过所述夹紧板之间，钢管侧壁与滚珠接触，钢管端部抵接在定位板上，受到定位板和夹紧板限制，对钢管的初始位置进行准确定位和限制；接着夹紧板向钢管方向运动，夹紧钢管，同时定位板向两边打开，丝杠转动，夹紧板带动钢管逐步前进，钢管进入到工作台上，夹板抵接于钢管侧壁上以与所述挡台配合实现对钢管的夹紧，钻头下压对钢管进行打孔，从而实现对钢管的准确打孔。