一种双型材一体式太阳能铝型材挤压模具的制作方法

1.本实用新型涉及一体式太阳能铝挤压型材生产技术领域，具体为一种双型材一体式太阳能铝型材挤压模具。


背景技术：

2.近年来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材全行业的产量和消费量迅猛增长，而我国也一跃成为世界上最大的铝型材生产基地和消费市场，随着太阳能产业的迅速发展，对铝合金挤压产品的高精度、高性能要求与日俱增，型材断面形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足，所以要得到优质型材，就得在生产、生活中不断地学习积累，不断地改造和创新，而模具设计是重要环节，因此须对挤压型材模具设计的进行系统分析，并通过生产实践逐步解决问题。
3.随着时代的发展，社会的进步，太阳能产业的发展，太阳能板则是必不可少的设备之一，在太阳能板的制造生产过程中，需要使用铝边框型材将太阳能电池板包裹组装起来，在铝边框型材的生产过程中，需要通过挤压机来生产不同横截面形状的铝型材，而铝型材的挤压则需要使用专用的挤压模具，现有挤压模具出料时只能单一出料，生产效率十分低下，同时有些模具在使用时内部没有设置减压组件，在实际使用时容易导致模具断裂，从而影响使用效果和耗材损耗。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种双型材一体式太阳能铝型材挤压模具，解决了现有挤压模具出料时只能单一出料，生产效率十分低下，同时有些模具在使用时内部没有设置减压组件，在实际使用时容易导致模具断裂，从而影响使用效果和耗材损耗问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种双型材一体式太阳能铝型材挤压模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模、下模、焊合室、进料孔、入料口沉桥和出料口沉桥，所述上模的内部设置有两个独立的焊合室，两个所述焊合室之间由凸台分隔，所述凸块的一侧设置有进料孔，所述进料孔呈对称式分布，所述进料孔之间设置有入料口沉桥。
8.优选的，所述进料孔的一侧设置有第一减压边，所述第一减压边的一侧设置有减压线。
9.优选的，所述下模的一侧设置有凸块，所述进料孔的一侧外部与入料外角固定连接，所述入料外角的一侧与沉桥固定连接。
10.优选的，所述沉桥的一侧设置有第二减压边，所述第二减压边的一侧设置有入料内角，所述进料孔的内部与入料内角固定连接。
11.优选的，所述入料外角与第二减压边之间固定连接有出料口沉桥。
12.(三)有益效果
13.本实用新型提供了一种双型材一体式太阳能铝型材挤压模具。具备以下有益效果：
14.(1)本铝型材挤压模具，通过焊合室内所增加的凸台，形成两个对称的焊合室，有控制流量，增加稳定的作用，在不增加模具所受挤压力的情况下，保证模具下模的稳定性，同时两个对称的焊合室，可一次同时出双料，大大的提高了生产的效率，节约了生产的时间，焊合室内部所设置的减压边和减压线，可以有效的防止进料铝棒进入模具本体内部造成挤压过大，导致模具断裂的现象。
15.(2)本铝型材挤压模具，通过上模使用进料孔的比例来控制型材不同部位所需进料铝棒，初步调整进料铝在各个部位的流速，两种型材一体式模具，而沉桥的设置，促使使进料铝大面积涌向边缘部位，已达到减少挤压摩擦力，增加流速的效果，由于入料外角倾斜幅度较大，形成大肚式分流孔，以增大受力面积，减少所受的挤压力，同时也加大了进料铝棒流入的量。
附图说明
16.图1为本实用新型整体的结构示意图；
17.图2为本实用新型入料外角的结构示意视图。
18.图中，1
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第一减压边、2
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减压线、3
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进料孔、4
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入料口沉桥、5
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凸台、6
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入料外角、7
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沉桥、8
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第二减压边、9
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入料内角、10
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出料口沉桥、11
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上模、12
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下模、13
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模具本体、14
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焊合室。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.请参阅图1
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2，本实用新型实施例提供一种技术方案：一种双型材一体式太阳能铝型材挤压模具，包括模具本体13，所述模具本体13包括上模11、下模12、焊合室14、进料孔3、入料口沉桥4和出料口沉桥10，所述上模11的内部设置有两个独立的焊合室14，两个所述焊合室14之间由凸台5分隔，所述凸块的一侧设置有进料孔3，所述进料孔3呈对称式分布，所述进料孔3之间设置有入料口沉桥4，两个独立的焊合室14，可一次同时出双料，大大的提高了生产的效率，节约了生产的时间。
21.所述进料孔3的一侧设置有第一减压边1，所述第一减压边1的一侧设置有减压线2，所述下模12的一侧设置有凸块，所述进料孔3的一侧外部与入料外角6固定连接，所述入料外角6的一侧与沉桥7固定连接，所述沉桥7的一侧设置有第二减压边8，所述第二减压边8的一侧设置有入料内角9，所述进料孔3的内部与入料内角9固定连接，所述入料外角6与第二减压边8之间固定连接有出料口沉桥10，减压边和入料内角9的设置，在一定程度上减少该模具本体13的内部压力，防止工头被挤压力猛冲断裂。
22.需要说明的是，上模11使用进料孔3的比例来控制型材不同部位所需进料铝棒，初步调整进料铝在各个部位的流速，两种型材一体式模具，而沉桥7的设置，促使进料铝大面积涌向边缘部位，已达到减少挤压摩擦力，增加流速的效果，由于入料外角6倾斜幅度较大，形成大肚式分流孔，以增大受力面积，减少所受的挤压力，同时也加大了进料铝棒流入的量，而减压边和入料内角9的设置，在一定程度上减少该模具本体13的内部压力，防止工头被挤压力猛冲断裂，下模12焊合室14增加凸台5，形成两个对称焊合室14，此处凸台5高度低于焊合室14深度，在不增加模具所受挤压力的情况下，保证模具下模12的稳定性。
23.本实用新型的1
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第一减压边、2
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减压线、3
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进料孔、4
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入料口沉桥、5
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凸台、6
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入料外角、7
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沉桥、8
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第二减压边、9
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入料内角、10
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出料口沉桥、11
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上模、12
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下模、13
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模具本体、14
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焊合室，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型解决了现有挤压模具出料时只能单一出料，生产效率十分低下，同时有些模具在使用时内部没有设置减压组件，在实际使用时容易导致模具断裂，从而影响使用效果和耗材损耗问题，本实用新型通过上述部件的互相组合，该模具本体通过焊合室内所增加的凸台，形成两个对称的焊合室，有控制流量，增加稳定的作用，在不增加模具所受挤压力的情况下，保证模具下模的稳定性，同时内焊合室内部所设置的减压边和减压线，可以有效的防止进料铝棒进入模具本体内部造成挤压过大，导致模具断裂的现象。
24.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
25.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。