一种轴承生产用上料机构的制作方法

1.本实用新型属于轴承生产设备领域，尤其是涉及一种轴承生产用上料机构。


背景技术：

2.轴承是机械设备中重要的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。在轴承的生产工艺过程中，通过锻造工艺将轴承套圈的毛坯生产成型后需要对内圈、外圈和端面等进行切削和打磨等工艺，在此工艺中需要上料机构将毛坯输送至切削或打磨工序中。另外，在轴承生产的其他工序中，上料设备也被广泛应用，目前，传统的轴承加工生产线中的上料操作一般由人工完成，劳动强度大，上料效率低，难以满足大规模生产需求。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在克服现有技术中的缺陷，提出一种轴承生产用上料机构。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种轴承生产用上料机构，包括放料台和设置在放料台下方的输送带；所述放料台的内部开设有若干个纵向设置的放料通道，所述放料台的两侧设置各有一个支撑座，所述支撑座的上表面与放料台的下表面之间设置有第一气缸；所述输送带的表面间隔设置有若干隔板，相邻两个隔板之间形成推料通道，所述隔板的延伸方向与输送带的运动方向垂直，所述输送带的一侧设置有推料组件，所述推料组件包括推料板和驱动推料板的第二气缸，所述推料板与相邻两隔板之间的距离相适配，所述第二气缸安装在位于输送带一侧的支架上。
6.进一步的，所述放料通道内套接有套筒，相邻两个隔板之间的距离与套筒的内径相配合。
7.进一步的，所述支撑座的上表面安装有导向柱，所述放料台的下表面设置有与导向柱相配合的盲孔。
8.进一步的，所述导向柱上套接有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的顶部与放料台的下表面抵接，底部与支撑座的上表面连接。
9.进一步的，所述隔板的侧壁设置有第一滑槽或第一凸棱，所述隔板的侧壁安装有连接板，所述连接板的侧壁设置有与隔板的第一滑槽相配合的第二凸棱或与隔板的第一凸棱相配合的第二滑槽。
10.进一步的，所述输送带的一侧设置有若干个推料组件，相邻两个推料组件中的推料板分别与相邻两个推料通道的位置相对应。
11.进一步的，所述隔板的厚度与轴承的厚度相同。
12.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
13.本实用新型所述的轴承生产用上料机构能够实现一次性多批量上料，同时可根据
轴承型号的不同更换放料通道和推料通道的尺寸，可在不更换设备的前提下适配多种不同型号轴承的生产。不仅提高了生产效率，同时减少了设备资金的投入。
附图说明
14.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
15.图1为本实用新型实施例1所述的轴承生产用上料机构的立体结构示意图；
16.图2为本实用新型实施例1所述的轴承生产用上料机构的剖面示意图；
17.图3为本实用新型实施例2所述的轴承生产用上料机构的剖面示意图；
18.图4为本实用新型2中隔板的立体结构示意图；
19.图5为本实用新型2中隔板与连接板装配后的立体结构示意图。
20.附图标记说明：
21.1、放料台；2、输送带；3、放料通道；4、支撑座；5、第一气缸；6、隔板；7、推料通道；8、推料板；9、第二气缸；10、支架；11、套筒；12、导向柱；13、缓冲弹簧；14、连接板；15、轴承。
具体实施方式
22.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
24.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
26.本实用新型提供一种如图1和图2所示的轴承15生产用上料机构，该上料机构可实现一次性对多个待加工的轴承15进行上料，提高了上料的操作效率。
27.该上料机构包括放料台1和设置在放料台1下方的输送带2；其中，放料台1的内部开设有若干个纵向设置的放料通道3，放料通道3内依次放入若干个轴承15的外圈，当需要上料的轴承15尺寸发生改变或需要上料内圈时，在放料通道3内套接套筒11即可。
28.放料台1的两侧设置各有一个支撑座4，支撑座4的上表面与放料台1的下表面之间
设置有第一气缸5；设置第一气缸5，其技术目的是为了便于维修或当轴承15在下料过程中发生堵塞或下料不畅时，可通过第一气缸5将放料台1抬起进行整修，以实现在最短的时间内解决上述问题。
29.作为优选的实施方式，在支撑座4的上表面安装有导向柱12，放料台1的下表面设置有与导向柱12相配合的盲孔。导向柱12上套接有缓冲弹簧13，缓冲弹簧13的顶部与放料台1的下表面抵接，底部与支撑座4的上表面连接。当然也可将缓冲弹簧13安装在盲孔中，保证放料台1在上升过程中的稳定性。
30.在该实施方式中，输送带2可使用链板式输送带2，输送带2的表面间隔设置有若干个隔板6，相邻两个隔板6之间形成推料通道7，隔板6的延伸方向与输送带2的运动方向垂直，输送带2的一侧设置有推料组件，推料组件包括推料板8和驱动推料板8的第二气缸9，推料板8与相邻两隔板6之间的距离相适配，第二气缸9安装在位于输送带2一侧的支架10上。为进一步增加上料的连续性，减少停顿间隔，可在输送带2的一侧设置有若干个推料组件，相邻两个推料组件中的推料板8分别与相邻两个推料通道7的位置相对应。
31.为保证放料台1种的每个放料通道3依次下落一个轴承15，相邻两个隔板6之间的距离与放料通道3的内径相配合，隔板6的厚度与轴承15的厚度相同。
32.实施例2
33.本实施例与实施例1的区别在于：当生产线需要更换轴承15尺寸时，可通过在放料通道3内安装套筒11减小放料通道3的内径，同时，为保证推料通道7的尺寸与轴承15的尺寸相配合，如图3
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5所示，在隔板6的侧壁安装有连接板14，隔板6的侧壁设置有第一滑槽或第一凸棱，连接板14的侧壁设置有与隔板6的第一滑槽相配合的第二凸棱或与隔板6的第一凸棱相配合的第二滑槽。将连接板14安装在隔板6侧壁即可实现减小推料通道7宽度的目的。
34.本实用新型的工作过程为：
35.将待加工的轴承15放入放料通道3内，启动输送带2，隔板6沿放料台1的下表面经过放料通道3的正下方封堵住放料通道3，随着输送带2在行进的过程中，两隔板6之间的推料通道7位于放料通道3的正下方时，轴承15在重力的作用下掉落至放料通道3上，随后下个一隔板6再次封堵住放料通道3，当载有轴承15的推料通道7输送至推料板8处时，启动推料组件，将推料通道7的轴承15依次输送至下一工序即完成上料操作。
36.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。