一种温锻齿轮无废料单向成型装置的制作方法

1.本实用新型属于温锻齿轮技术领域，具体地说是涉及一种温锻齿轮无废料单向成型装置。


背景技术：

2.传统模式的汽车部分零件(如齿轮、喷油嘴，双通阀等)锻造工艺流程为：锯料
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加热
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压扁
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成型
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冷整形-冷切边，由上可看出六个工站，需要7个人做替换，以现在的经济效益来说人力成本过高，且传统生产方式虽然产量效率快，但是浪费的材料费过多，预留的加工量也过多，造成后续成本也相对拉高。等。传统工艺的优点为:产量高，速度快；缺点:(1)材料的使用率过低，浪费过多的材料。(2)人员操作过多，成本过高。(3)材料的疲劳破坏点过多，机械性能也会相对降低。(4)机台的使用数量过多，电力耗电过多。(5)模具的损耗成本高。(6)设备多，需使用空间大，造成无形的浪费。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种温锻齿轮无废料单向成型装置，其意在解决背景技术中存在的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：
5.一种温锻齿轮无废料单向成型装置，包括
6.上模具；
7.下模具；
8.跟随组件，在齿轮成型的全过程，所述跟随组件向所述下模具提供一趋势力，以使所述下模具跟随所述上模具的运动而运动。
9.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：在所述上模具向所述下模具移动并向所述下模具施压时，所述趋势力小于所述上模具向所述下模具施加的作用力，以使所述下模具跟随所述上模具施加作用力的方向移动；在所述上模具向远离所述下模具所在方向移动式，所述趋势力推动所述下模具跟随所述上模具移动。
10.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述跟随组件包括油缸以及供油装置，所述油缸的活塞端向所述下模具提供所述趋势力。
11.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述跟随组件包括气缸以及供气装置，所述气缸的活塞端向所述下模具提供所述趋势力。
12.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述下模具位于所述油缸的输出端上方，且所述下模具相对于成型装置的床台为浮动设置。
13.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述油缸包括主油缸、主活塞和内活塞，所述主活塞位于所述主油缸内，所述内活塞位于所述主活塞中部，所述内活塞上端固定连接有一垫板，所述垫板上方设有浮模压力板和浮模承板，所述浮模压力板的下端面和所述浮模承板的下端面均与所述垫板的上端接触，所述浮模压力板浮动设置于所述浮
模承板中部的容置孔内，一下模配圈固设于所述浮模承板的上端中部，所述下模具位于所述下模配圈内，所述下模配圈对所述下模具径向移动进行限位。
14.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：冲压前，所述内活塞和所述主活塞均为伸出状态；冲压开始后，下模具受到的冲压力通过浮模压力板、浮模承板以及所述垫板向所述内活塞传递，迫使所述内活塞向主活塞内压缩；当所述主活塞位于设定压缩位置时所述垫板与所述主活塞上端接触，继而将主活塞进行压缩。
15.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括保持件，所述保持件固设于所述成型装置的床台，所述保持件中部具有浮模容置腔，所述浮模承板浮动设置于所述浮模容置腔内。
16.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述浮模承板的外周面与所述浮模容置腔的内壁滑动接触。
17.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述浮模承板的外周面可拆卸的固设有衬板，所述衬板的外周面与所述浮模容置腔的内壁滑动接触。
18.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：相对比较传统模式，工艺流程有了些许不同，表示如下:工艺流程:锯料
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加热
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成型；其相较传统方式，工艺方式减少几个工序，且无飞边技术其材料使用率接近百分百。对应不同产品，可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，产品尺寸精确，良率高。具体的优点为:(1)材料的使用率高，无飞边(废料)产生，下料需精准，误差+/-2g；(2)人员减少，降低成本。(3)机台数量减少，降低电力损耗；(4)材料疲劳破坏点少，机械性能也会相对提高；(5)提供调控浮模力，来符合不同尺寸产品；(6)浮模力稳定，产品尺寸精确，良率高；(7)加工余量少，提升加工速度与降低刀具损耗；(8)减少设备空间使用。
附图说明
19.图1是本实用新型的整体结构示意图。
20.1、床台2、螺栓3、滑块垫板4、螺栓5、保持承板6、螺栓7、保持件8、螺栓9、浮模承板10、螺栓11、上承板12、螺栓13、导柱14、固定板15、导套16、导套盖板17、螺栓18、导柱盖板19-21、螺栓22、黄油嘴23、模具配圈24、上压力板25、浮模压力板26、上模压力板27、上模乘座28、主油缸29、油缸衬套30、主活塞31、内活塞32、外压圈33、下冲头34、上模具35、下模具36、垫板。
具体实施方式
21.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
22.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
23.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
24.传统冲压生产齿轮为上模作动，下模固定不动，此种冲压方式极易导致飞边(废料)产生，为此本技术提出了一种新的冲压方案来解决上述问题。
25.一种温锻齿轮无废料单向成型装置，包括
26.上模具34；
27.下模具35；
28.跟随组件，在齿轮成型的全过程，跟随组件向下模具35提供一趋势力，以使下模具35跟随上模具34的运动而运动；需要说明的是，在上模具34向下模具35移动并向下模具35施压时，跟随组件向下模具35提供的趋势力小于上模具34向下模具35施加的作用力，以使下模具35跟随上模具34施加作用力的方向移动；在上模具34向远离下模具35所在方向移动时，跟随组件向下模具35提供的趋势力推动下模具35跟随上模具34移动。
29.作为本实施方式的进一步优选，跟随组件包括油缸以及供油装置，油缸的活塞端向下模具提供趋势力；其中，下模具35位于油缸的输出端上方，且下模具35相对于成型装置的床台为浮动设置。
30.具体的，油缸包括主油缸28、主活塞30和内活塞31，主活塞30位于主油缸28内，内活塞31位于主活塞30中部，内活塞31上端固定连接有一垫板36，垫板36上方设有浮模压力板25和浮模承板9，浮模压力板25的下端面和浮模承板9的下端面均与垫板36的上端接触，浮模压力板25浮动设置于浮模承板9中部的容置孔内，一下模配圈18固设于浮模承板9的上端中部，下模具35位于下模配圈18内，下模配圈18对下模具35径向移动进行限位。冲压前，供油装置向油缸内注入液压油，使内活塞31和主活塞30均为伸出状态(优选伸出至最高点)；冲压开始后，下模具35受到的冲压力通过浮模压力板35、浮模承板9以及垫板36向内活塞31传递，迫使内活塞31向主活塞30内压缩，上模具34开始挤压材料，下方由下顶杆15作用，迫使材料开始变形，由于内活塞31的压缩，油缸内的液压油也开始卸油至供油装置；随着压缩的进一步进行，当主活塞30位于设定压缩位置时，垫板36与主活塞30上端接触，继而将主活塞30进一步压缩，当上模具34往下作动到最低点，同时也将材料完全充填模具内璧空间；随后，上模具34开始往上作动，由于油缸压力减小，供油装置开始向油缸内补充油量，推动主活塞30、内活塞31以及下模35与浮模压力板35、浮模承板9以及垫板36同时往上，达到往上同动；最后下顶杆(图中未示出)最后作顶出动作，将锻件顶出下模具35，下顶杆在下降至原点，准备下一次顶出动作。
31.作为本实施方式的进一步优选，本实施方式还包括保持件7，保持件7固设于成型装置的床台1，保持件7中部具有浮模容置腔，浮模承板9浮动设置于浮模容置腔内；优选浮模承板9的外周面与浮模容置腔的内壁滑动接触；进一步优选浮模承板9的外周面可拆卸的固设有衬板，衬板的外周面与浮模容置腔的内壁滑动接触，由此减少浮模承板9的磨损和滑动阻力。
32.通过本技术的技术方案实现上模具与下模具能同时作动，达到上模具和下模具同动来避免飞边(废料)产生。
33.需要说明的是，温锻齿轮无废料单向成型是以藉由油的充填与压缩，及模具的配合工差及油封，来满足此技术。在原理上，有用压缩弹簧、氮气弹簧、盘型弹簧及橡胶等相关
零件来完成此动作。差异点在于以上所述相关零件所能提供的力量是一定的，为不可调整，且需要大空间来置放以上的零件，以达到能提供较大的浮模力，但是浮模力是有限的。
34.藉由本技术的装置来完成汽车部分零件的加工生产，已无飞边成型技术完成产品的成型，其相较传统方式，工艺工序会相应减少，且无飞边技术其材料使用率接近百分百。对应不同产品，可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，产品尺寸精确，良品率高。
35.上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。