一种公交车推力杆下横梁总成焊接工装的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件焊接工装技术领域，特别是涉及一种公交车推力杆下横梁总成的简易焊接工装。


背景技术：

2.公交车推力杆下横梁总成由方管、4块固定块、端面板、u型板、底板焊接而成，推力杆横梁总成结构复杂，制作繁琐，目前制作采用的人工测量定位，即对推力杆下横梁总成按照图纸，用卷尺进行定位，手工进行焊接，耗时长、准确性差、稳定性差。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的在于克服现有技术的以上缺点和不足，提供一种公交车推力杆下横梁总成焊接工装。
4.一种公交车推力杆下横梁总成焊接工装，用于将方管横梁、至少四个推力杆固定块、一推力杆u型板、一推力杆底板焊接在一起，其包括工作台，所述工作台上装设有第一定位模块、第二定位模块和一定位块定位板，所述第一定位模块、第二定位模块和定位块定位板均垂直于工作台，所述第一定位模块位于工作台左端，所述第二定位模块位于工作台右端，所述定位块定位板位于所述第一定位模块和第二定位模块之间，所述推力杆底板放置在工作台上且位于第一定位模块和第二定位模块之间，所述定位块定位板一侧上设置有至少两个定位螺栓或定位销，所述每一定位螺栓或定位销穿过两个推杆定位块和方管横梁，所述方管横梁左右两侧分别设置至少两个推杆定位块，所述推力杆u型板放置在所述第一定位模块和第二定位模块之间以定位，所述推力杆u型板位抵接所述方管横梁。
5.在其中一个实施例中，所述第一定位模块包括第一定位方管、第一加强管和第二加强管，所述第一定位方管和第一加强管并列设置，所述第二加强管抵接并焊接在所述定位块定位板端面，所述方管横梁一端抵接所述第二加强管。
6.在其中一个实施例中，所述第一加强管和第二加强管等高，所述第一定位方管高度高于所述第一加强管和第二加强管的高度，所述第一加强管外侧面向上延伸形成一定位卡板，所述定位卡板抵顶所述推力杆u型板的端面。
7.在其中一个实施例中，所述第二定位模块包括至少两个第二定位方管，所述推力杆底板一端抵顶所述第二定位方管以定位。
8.在其中一个实施例中，所述第二定位方管与所述第一加强管、第二加强管等高，所述推力杆u型板的下表面抵顶所述第一加强管、第二加强管和第二定位方管。
9.在其中一个实施例中，所述定位块定位板的另一侧连接装设有至少两个定位板加强管，所述至少两个定位板加强管与所述定位块定位板及工作台焊接固定。
10.在其中一个实施例中，所述定位板加强管与第一加强管、第二加强管等高，所述定位板加强管上表面抵接所述推力杆u型板。
11.在其中一个实施例中，所述公交车推力杆下横梁总成还包括一端板，所述端板焊
接在所述方管横梁的内端面，所述工作台上设有一定位折边件，所述定位折边件内端面抵顶所述端板将端板定位。
12.在其中一个实施例中，所述工作台由一平板在其左右两侧向下弯折90
°
制作而成。
13.在其中一个实施例中，所述第一定位模块、第二定位模块和定位块定位板均通过焊接方式固定在所述工作台上。
14.本实用新型公交车推力杆下横梁总成焊接工装有益效果在于：推力杆下横梁总成焊接工装通过整体拼接成型，通过定位块定位板上的精准孔位配合定位销或定位螺栓将推力杆固定块精准定位，保证了焊接的精准度；只需要将推力杆下横梁总成的物料依次放到工装对应的位置上，然后焊接固定即可。本实用新型结构简单，材料成本低，使用寿命长，且焊接工装的操作简单，在保证推力杆下横梁总成精度的同时，还能够提升推力杆下横梁总成的制作效率。
附图说明
15.图1为公交车推力杆下横梁总成的结构示意图；
16.图2为图1本公交车推力杆下横梁总成另一角度的结构示意图；
17.图3为本实用新型公交车推力杆下横梁总成焊接工装的结构示意图；
18.图4为图3本实用新型公交车推力杆下横梁总成焊接工装的另一角度结构示意图；
19.图5为本实用新型公交车推力杆下横梁总成焊接工装的装配图；
20.图6为图5本实用新型公交车推力杆下横梁总成焊接工装另一角度的装配示意图。
具体实施方式
21.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
22.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
23.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
24.请参阅图1和图2，本实用新型提供一种公交车推力杆下横梁总成焊接工装100，用于将公交车推力杆下横梁总成200的部件方管横梁201、八个推力杆固定块202、一推力杆u型板203、一推力杆底板204焊接和端板205在一起，所述推力杆固定块202分别依次排列设置在方管横梁201的两侧。所述推力杆下横梁总成焊接工装100是依据与推力杆下横梁总成200形状设计而成的。可以理解的是推力杆固定块202的数量可以根据实际需要进行增减，同时为保证定位精度，所述方管横梁201和八个推力杆固定块202均开设有用于定位的通孔或者螺丝孔，本实用新型示例图中以通孔为例。
25.请参阅图3和图4，本实用新型所述公交车推力杆下横梁总成焊接工装100包括工作台1，所述工作台1上装设有第一定位模块2、第二定位模块3和一定位块定位板4，所述第一定位模块2、第二定位模块3和定位块定位板4均垂直于工作台1，所述第一定位模块位2于工作台1左端，所述第二定位模块3位于工作台1右端，所述定位块定位板4位于所述第一定位模块2和第二定位模块3之间，所述定位块定位板4一侧上设置有至少两个定位螺栓或定位销5。
26.更具体地，所述第一定位模块2包括第一定位方管21、第一加强管22和第二加强管23，所述第一定位方管21和第一加强管22并列设置，所述第二加强管23抵接并焊接在所述定位块定位板4端面，所述方管横梁201一端抵接所述第二加强管23。
27.更具体地，所述第一加强管22和第二加强管23等高，所述第一定位方管21高度高于所述第一加强管22和第二加强管23的高度，所述第一加强管22外侧面向上延伸形成一定位卡板24，所述定位卡板23抵顶所述推力杆u型板202的端面。
28.更具体地，所述第二定位模块3包括三个第二定位方管31，所述推力杆底板204一端抵顶所述第二定位方管31以定位。可以理解的是第二定位方管31的数量可以根据实际需求设置。
29.更具体地，所述第二定位方管31与所述第一加强管22、第二加强管23等高，所述推力杆u型板203的下表面抵顶所述第一加强管22、第二加强管23和第二定位方管31。
30.更具体地，为保证定位块定位板4的稳固程度，保证焊接精度，所述定位块定位板4的另一侧连接装设有三个定位板加强管6，所述定位板加强管6与工作台1焊接固定。可以理解的是，本实用新型图示中未将定位块定位板4与工作台焊接固定，是通过定位板加强管6来进行固定焊接，但将定位块定位板4与工作台1焊接固定也在本实用新型的保护范围内。
31.更具体地，所述定位板加强管6与第一加强管22、第二加强管23等高，所述定位板加强管6上表面抵接所述推力杆u型板203。
32.更具体地，所述工作台1上设有一定位折边件7，所述定位折边件7内端面抵顶所述端板205将端板205定位。
33.更具体地，所述工作台1由一平板在其左右两侧向下弯折90
°
制作而成。
34.更具体地，所述第一定位模块2、第二定位模块3和定位块定位板4均通过焊接方式固定在所述工作台1上。
35.请参阅图5和图6，本实用新型在焊接装配使用时，先将所述推力杆底板204放置在工作台1上且位于第二加强管23和第二定位模块3之间，然后将所述每一定位螺栓或定位销5穿过两个推杆定位块202和方管横梁201以达到精准定位，包含焊接的精准度；根据图1和图2所示，所述方管横梁201左右两侧分别设置4个推杆定位块202；将所述端板205通过定位折边件7定位并焊接在所述方管横梁201的内端面；最后将所述推力杆u型板203放置在所述第一定位方管21、第一加强管22、定位卡板24和第二定位模块3之间以定位，所述推力杆u型板203位抵接所述方管横梁201。
36.本实用新型公交车推力杆下横梁总成焊接工装通过定位块定位板上的精准孔位配合定位销或定位螺栓将推力杆固定块精准定位，只需要将推力杆下横梁总成的物料依次放到工装对应的位置上，然后焊接固定即可。本实用新型通过整体拼接成型，在定位块定位板上的孔位采用激光下料，减小误差，保证准确性和稳定性。
37.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
38.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。