一种旋压多楔轮的制作方法

1.本实用新型涉及机械制造技术领域，具体为一种旋压多楔轮。


背景技术：

2.多楔轮通常采用拉深和冲压方法制坯，一般在旋压机上加工成形，由于齿形是在材料壁厚上用挤压方式使之产生金属流动和塑性变形而形成的，因而多楔轮的形状参数设计将会直接影响其品质，因此衍生出相应的旋压多楔轮。
3.目前市面上的旋压多楔轮不便于进行快速安装处理，导致其安装时有所不便，时常困扰着人们。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种旋压多楔轮，以解决上述背景技术中提出旋压多楔轮不便于进行快速安装处理的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种旋压多楔轮，包括下多楔轮圈，所述下多楔轮圈顶端的中心位置处设有多楔轮缘，所述多楔轮缘远离下多楔轮圈的一端设有上多楔轮圈，所述上多楔轮圈顶端的中心位置处设有槽轮轴，所述槽轮轴远离上多楔轮圈的一端设有槽轮缘，所述槽轮缘顶端的中心位置处设有凸缘，所述凸缘顶部的中心位置处设有轴承孔，所述轴承孔外侧的凸缘顶部设有等间距的螺纹孔。
6.优选的，所述下多楔轮圈顶部的一端设有弧形连接框，所述弧形连接框远离下多楔轮圈的一端与上多楔轮圈的底端固定连接，以便对弧形限位框进行安置处理。
7.优选的，所述弧形连接框的内侧设有弧形限位框，所述弧形限位框的外壁上设有等间距的第一连接板，以便对多楔带进行限位处理。
8.优选的，所述多楔轮缘内部的中心位置处设有合金钢基层，所述合金钢基层一侧的多楔轮缘内部设有碳化钨金属耐磨层，以使得多楔轮缘的刚性强度得到提升。
9.优选的，所述螺纹孔设有四组，相邻螺纹孔之间的夹角为九十度，以便借助外部螺栓由螺纹孔进行固定处理。
10.优选的，所述第一连接板远离弧形限位框的一侧设有第二连接板，所述第二连接板一侧的外壁与弧形连接框的内壁固定连接，以便对复位弹簧进行安置处理。
11.优选的，所述第二连接板靠近第一连接板一侧的外壁上安装有复位弹簧，所述复位弹簧远离第二连接板的一端与第一连接板的外壁固定连接，以使得弧形限位框向多楔轮缘7位置处靠近。
12.优选的，所述合金钢基层远离碳化钨金属耐磨层一侧的多楔轮缘内部设有碳化铬金属耐磨层，所述碳化铬金属耐磨层的厚度与碳化钨金属耐磨层的厚度相等，以使得多楔轮缘的刚性强度得到提升。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该旋压多楔轮不仅提高了旋压多楔轮使用时的便捷性，降低了旋压多楔轮使用时多楔带产生松动的现象，而且延长了旋压多
楔轮的使用寿命；
14.(1)通过槽轮轴将槽轮缘设置于上多楔轮圈的上方，并位于槽轮缘的顶端设置有凸缘，此时由凸缘顶部的轴承孔连接外部轴承，并借助外部螺栓由螺纹孔进行固定，以达到快速安装的目的，从而提高了旋压多楔轮使用时的便捷性；
15.(2)通过第二连接板与第一连接板，将复位弹簧设置于弧形连接框与弧形限位框之间，因复位弹簧具有良好的弹性作用，使其带动弧形限位框向多楔轮缘位置处靠近，以便对连接于多楔轮缘外壁的多楔带进行限位处理，从而降低了旋压多楔轮使用时多楔带产生松动的现象；
16.(3)通过将碳化钨金属耐磨层与碳化铬金属耐磨层设置于合金钢基层的两侧并形成多楔轮缘，因碳化钨金属耐磨层与碳化铬金属耐磨层皆具有良好的刚性强度，使得多楔轮缘的抗压与耐磨性能皆得到提升，以降低其因外界因素而产生磨损的现象，从而延长了旋压多楔轮的使用寿命。
附图说明
17.图1为本实用新型正视结构示意图；
18.图2为本实用新型俯视结构示意图；
19.图3为本实用新型下多楔轮圈俯视结构示意图；
20.图4为本实用新型图3中a处放大结构示意图；
21.图5为本实用新型多楔轮缘剖视放大结构示意图。
22.图中：1、下多楔轮圈；2、弧形连接框；3、上多楔轮圈；4、槽轮缘；5、凸缘；6、槽轮轴；7、多楔轮缘；8、螺纹孔；9、轴承孔；10、弧形限位框；11、第一连接板；12、复位弹簧；13、第二连接板；14、碳化钨金属耐磨层；15、合金钢基层；16、碳化铬金属耐磨层。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种旋压多楔轮，包括下多楔轮圈1，下多楔轮圈1顶端的中心位置处设有多楔轮缘7，下多楔轮圈1顶部的一端设有弧形连接框2，弧形连接框2远离下多楔轮圈1的一端与上多楔轮圈3的底端固定连接；
25.使用时，通过将弧形连接框2设置于下多楔轮圈1顶部的一端，以便对弧形限位框10进行安置处理；
26.弧形连接框2的内侧设有弧形限位框10，弧形限位框10的外壁上设有等间距的第一连接板11；
27.使用时，通过将弧形限位框10设置于弧形连接框2的内侧，以便对多楔带进行限位处理；
28.第一连接板11远离弧形限位框10的一侧设有第二连接板13，第二连接板13一侧的外壁与弧形连接框2的内壁固定连接；
29.使用时，通过将第二连接板13设置于弧形连接框2的内壁，以便对复位弹簧12进行
安置处理；
30.第二连接板13靠近第一连接板11一侧的外壁上安装有复位弹簧12，复位弹簧12远离第二连接板13的一端与第一连接板11的外壁固定连接；
31.使用时，通过复位弹簧12具有良好的弹性作用，以使得弧形限位框10向多楔轮缘7位置处靠近；
32.多楔轮缘7内部的中心位置处设有合金钢基层15，合金钢基层15一侧的多楔轮缘7内部设有碳化钨金属耐磨层14；
33.使用时，通过将碳化钨金属耐磨层14设置于合金钢基层15的一侧，以使得多楔轮缘7的刚性强度得到提升；
34.合金钢基层15远离碳化钨金属耐磨层14一侧的多楔轮缘7内部设有碳化铬金属耐磨层16，碳化铬金属耐磨层16的厚度与碳化钨金属耐磨层14的厚度相等；
35.使用时，通过将碳化铬金属耐磨层16设置于合金钢基层15的一侧，以使得多楔轮缘7的刚性强度得到提升；
36.多楔轮缘7远离下多楔轮圈1的一端设有上多楔轮圈3，上多楔轮圈3顶端的中心位置处设有槽轮轴6，槽轮轴6远离上多楔轮圈3的一端设有槽轮缘4，槽轮缘4顶端的中心位置处设有凸缘5；
37.凸缘5顶部的中心位置处设有轴承孔9，轴承孔9外侧的凸缘5顶部设有等间距的螺纹孔8，螺纹孔8设有四组，相邻螺纹孔8之间的夹角为九十度；
38.使用时，通过将螺纹孔8等间距的设置于轴承孔9外侧的凸缘5顶部，以便借助外部螺栓由螺纹孔8进行固定处理。
39.本技术实施例在使用时，首先通过槽轮轴6将槽轮缘4设置于上多楔轮圈3的上方，并位于槽轮缘4的顶端设置有凸缘5，此时由凸缘5顶部的轴承孔9连接外部轴承，并借助外部螺栓由螺纹孔8进行固定，以达到快速安装的目的，再通过将多楔带连接于多楔轮缘7的外壁，以便根据使用需要达到动力传输和变速的效果，之后通过第二连接板13与第一连接板11将复位弹簧12设置于弧形连接框2与弧形限位框10之间，因复位弹簧12具有良好的弹性作用，使其带动弧形限位框10向多楔轮缘7位置处靠近，以便对连接于多楔轮缘7外壁的多楔带进行限位处理，进而降低多楔带产生松动的现象，最后通过将碳化钨金属耐磨层14与碳化铬金属耐磨层16设置于合金钢基层15的两侧并形成多楔轮缘7，因碳化钨金属耐磨层14与碳化铬金属耐磨层16皆具有良好的刚性强度，使得多楔轮缘7的抗压与耐磨性能皆得到提升，进而可降低多楔轮缘7产生磨损的现象，从而完成旋压多楔轮的使用。