一种机壳压铆工装的制作方法

1.本实用新型涉及电机设备，更具体地说，它涉及一种机壳压铆工装。


背景技术：

2.电机一般包括机壳、位于机壳内的磁瓦、电刷、转子，位于机壳两端的电机端盖等子部件。电机端盖即电机机壳的盖子，一般分前端盖和后端盖，用来固定和支撑电机转轴。
3.电机在生产的过程中，需要将电机的机壳和前端盖进行固定连接，相关的固定方法有螺丝固定和铆接固定两种，铆接固定因其方便性被广泛使用。机壳的一端面上设置有连接槽，前端盖的边沿相应固定设置有连接块，机壳和前端盖进行铆接固定时，连接块卡接在连接槽内，机壳靠近前端盖的端面上设置有铆接柱，铆接柱位于连接槽的两侧，通过铆压铆接柱，使得铆接柱发生变形，使得铆接柱抵紧连接块，从而完成机壳和前端盖的铆压安装。
4.目前都是通过人工敲击铆接，完成机壳和前端盖的安装，在进行大批量生产时，由于安装工序较复杂，且工人操作水平不一，使得电机安装速度慢。
5.因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。


技术实现要素：

6.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种机壳压铆工装。
7.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种机壳压铆工装，包括基座，所述基座上滑动连接有支撑座，所述支撑座上固定连接有若干支撑柱，所述支撑柱上滑动连接有浮动板，所述浮动板上开设有用于容纳机壳的凹槽，所述基座上固定连接有位于支撑座两侧的导杆，所述导杆上滑动连接有滑板，所述滑板朝向浮动板的一侧固定连接有纵向设置且用于铆压的压铆件，所述浮动板上设有与支撑座顶面相抵触的复位件。
8.通过采用上述技术方案，将机壳放于凹槽内，然后将支撑座位移，然后将滑板沿两侧的导杆向下位移，滑板在位移时，带动压铆件向下位移，压铆件对浮动板向下挤压，浮动板在支撑柱上位移，同时复位件受力挤压后对浮动板起到向上的支撑力，然后压铆件对机壳进行压铆，实现自动化操作，提高生产效率。
9.本实用新型进一步设置为：所述滑板朝向浮动板的一侧固定连接有上定位柱，所述基座上固定连接有与上定位柱同轴设置的下定位柱。
10.通过采用上述技术方案，在滑板向下位移时，带动上定位柱向下位移，与下定位柱相抵触，下定位柱对上定位柱有一个向上支撑的作用力，同时下定位柱对上定位柱起到限位作用。
11.本实用新型进一步设置为：所述浮动板的顶面设有与支撑柱滑动连接且用于限制浮动板脱离的阻挡件。
12.通过采用上述技术方案，在浮动板向上位移时，通过阻挡件，可以限制浮动板脱离
支撑柱。
13.本实用新型进一步设置为：所述阻挡件包括轴承套、连接件和抵块，所述轴承套滑动连接在支撑柱上，所述轴承套贯穿浮动板且与连接件固定连接，所述抵块固定连接在支撑柱的顶端。
14.通过采用上述技术方案，轴承套通过连接件固定在浮动板上，在浮动板向上位移时，连接件的顶端与抵块相抵触，限制浮动板脱离支撑柱，同时通过设置轴承套，能减少浮动板与支撑柱两者的摩擦力，使浮动板在支撑柱上的位移更加顺畅。
15.本实用新型进一步设置为：所述滑板上固定连接有贯穿滑板且与导杆滑动连接的套筒。
16.通过采用上述技术方案，通过套筒的设置，能减小滑板与导杆之间的摩擦力，使得滑板能更顺畅的在导杆上滑动。
17.本实用新型进一步设置为：所述基座上固定连接有位于支撑座两侧的滑动座，所述支撑座滑动连接在滑动座上，所述滑动座相对的一侧开设有用于容纳支撑座开设的滑动槽。
18.通过采用上述技术方案，支撑座沿滑动槽的长度方向位移，同时滑动槽对支撑座起到了导向作用，使支撑座在位移过程中更加平稳，使操作更为顺畅。
19.本实用新型进一步设置为：所述滑动座的一侧固定连接有用于限制支撑座脱离的限位板。
20.通过采用上述技术方案，在支撑座位移时，限位板对支撑座起到限位作用，使限位板位于滑板的正下方，使压铆件能更精准的对机壳进行压铆，提高生产效率。
21.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：将机壳放于凹槽内，然后将支撑座位移，然后将滑板沿两侧的导杆向下位移，滑板在位移时，带动压铆件向下位移，压铆件对浮动板向下挤压，浮动板在支撑柱上位移，同时复位件受力挤压后对浮动板起到向上的支撑力，然后压铆件对机壳进行压铆，实现自动化操作，提高生产效率。
附图说明
22.图1为本实用新型的结构示意图；
23.图2为图1中a部放大示意图。
24.图中：1、基座；2、支撑座；3、支撑柱；4、浮动板；5、导杆；6、滑板；7、压铆件；8、上定位柱；9、下定位柱；10、轴承套；11、连接件；12、抵块；13、套筒；14、滑动座；15、滑动槽；16、限位板；17、复位件。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。
26.一种机壳压铆工装，如图1所示，包括基座1，基座1上滑动连接有支撑座2，支撑座2上固定连接有若干支撑柱3，且支撑柱3上滑动连接有浮动板4，浮动板4上开设有用于容纳机壳的凹槽，同时基座1上固定连接有位于支撑座2两侧的导杆5，导杆5上滑动连接有滑板6，且滑板6朝向浮动板4的一侧固定连接有纵向设置且用于铆压的压铆件7，并且浮动板4上设有与支撑座2顶面相抵触的复位件17，复位件17包括复位筒和顶杆，复位筒固定连接在浮
动板4上，且顶杆在复位筒内滑动连接，并且复位筒与顶杆之间固定连接有压力弹簧，同时顶杆与支撑座2相抵触。
27.如图1所示，滑板6朝向浮动板4的一侧固定连接有上定位柱8，基座1上固定连接有与上定位柱8同轴设置的下定位柱9，且滑板6上固定连接有贯穿滑板6且与导杆5滑动连接的套筒13。
28.如图2所示，浮动板4的顶面设有与支撑柱3滑动连接且用于限制浮动板4脱离的阻挡件，阻挡件包括轴承套10、连接件11和抵块12，轴承套10滑动连接在支撑柱3上，同时轴承套10贯穿浮动板4且与连接件11固定连接，且抵块12固定连接在支撑柱3的顶端。
29.如图1所示，基座1上固定连接有位于支撑座2两侧的滑动座14，且支撑座2滑动连接在滑动座14上，同时滑动座14相对的一侧开设有用于容纳支撑座2开设的滑动槽15，并且滑动座14的一侧固定连接有用于限制支撑座2脱离的限位板16。
30.工作过程:在压铆时，先将机壳放于凹槽内，然后将支撑座2沿滑动槽15的长度方向位移，滑动槽15对支撑座2起到了导向作用，使支撑座2的位移更加顺畅，在支撑座2位移时，限位板16对支撑座2进行限位，使支撑座2位于滑板6的正下方，使压铆件7能更精准的对机壳进行压铆，提高生产效率，然后将滑板6沿两侧的导杆5向下位移，通过套管，减少滑板6与导杆5之间的摩擦力，使滑板6的位移更加顺畅，且在滑板6位移时，带动上定位柱8向下位移，与下定位柱9相抵触，对上定位柱8起到限位作用，同时滑板6带动压铆件7向下位移，对浮动板4挤压，使浮动板4沿支撑柱3向下位移，顶杆受力位移，使压缩弹簧压缩，使复位件17对浮动板4有个向上的支撑力，然后压铆件7对机壳压铆，实现自动化操作，提高生产效率，接着将滑板6向上位移，同时压力弹簧提供复位件17向上位移的作用力，使浮动板4向上位移，连接件11的顶端与抵块12相抵触，限制浮动板4脱离支撑柱3，同时通过设置轴承套10，能减少浮动板4与支撑柱3两者的摩擦力，使浮动板4在支撑柱3上的位移更加顺畅，然后将支撑座2位移，将机壳取出，完成加工，最后将支撑座2复位。
31.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。