一种焊接刮渣机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种焊接刮渣机构，属于焊接技术领域。


背景技术：

2.公称的螺纹钢为定尺件，在弯箍成型前需进行焊接成型；
3.目前焊接成型的工艺包括对焊和刮渣两道工序，且这两道工序分为两个工位进行，虽然可以完成工作，但由于每道工位承载工序的单一性，导致整个工艺生产线的自动化程度较低，由于工序间需要进行物料运输和衔接，导致辅助时间较长，工作人员的劳动强度大，生产效率低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种焊接刮渣机构，解决现有焊接成型工艺中单个工位承载工序较为单一的问题，缩短辅助时间，降低劳动强度，提高自动化程度，提高劳动生产效率，降低生产成本。
5.为解决上述技术问题，本实用新型是采用下述技术方案实现的：
6.一种焊接刮渣机构，包括机架和设置于机架上的：
7.两相对设置的夹持装置，夹持装置包括用于夹持工件的夹具，各所述夹持装置与机架滑动连接；
8.顶压装置，对应各夹持装置分别设置，用于推动对应的夹持装置朝另一夹持装置运动；
9.焊接电箱，用于在对焊作业时为工件供电；
10.刮渣装置，位于两夹持装置之间，滑动安装于一安装板上，所述刮渣装置与夹持装置的运动方向垂直；所述刮渣装置包括两刀口相向设置的刮刀，两刮刀的刀口拼合后的轮廓与工件刮渣后的形状相适配。
11.进一步地，所述安装板固连其中一个夹持装置，刮渣装置与该夹持装置之间设置两串联的活塞缸，为刮渣装置运动提供动力，一活塞缸置于夹持装置，另一活塞缸置于刮渣装置，两活塞缸的活塞杆连接，且任一活塞缸的有杆腔与另一活塞缸的无杆腔连通；
12.两活塞缸的回路中设置带动回路运转并可调节运转方向的双向动力装置，用于为两活塞缸的运转提供动力，以及调节双向动力装置的动作方向，从而调节活塞缸的运动方向。
13.进一步地，所述刮渣装置还包括用于固定刮刀的刀架，所述刀架滑动连接安装板。
14.进一步地，所述刮渣装置设置有用于保护刮刀的挡渣板，所述挡渣板滑动连接刀架，并能够分别滑动至遮盖刮刀表明的第一位置，和远离刮刀的第二位置，在进行焊接作业时可利用挡渣板遮挡刮刀，避免对焊时的火花损害刮刀。
15.进一步地，所述挡渣板为“凹”字形，用于为工件让位，其凹口的两侧部设有与刮刀相适应的容置室，挡渣板位于第一位置时，两刮刀分别位于挡渣板的两侧容置室内。
16.进一步地，所述刀架和挡渣板之间设置有用于驱动挡渣板滑动的推进机构，为挡渣板运动提供动力。
17.进一步地，所述推进机构包括伸缩气缸，所述伸缩气缸设置于刀架的一侧，所述伸缩气缸的气缸杆穿过刀架连接挡渣板，对焊作业时，伸缩气缸动作，带动挡渣板沿刀架滑动，以遮盖刮刀。
18.进一步地，所述夹持装置两侧的机架上还设有用于引导工件运动的导向装置，所述导向装置包括两上下设置的导向轮，两导向轮之间具有工件导向孔，为工件的进给提供引导。
19.进一步地，各所述夹持装置的靠近机架端部的一侧均设置用于支撑抬高工件的顶升装置，在运输工件时先将工件抬起，避免工件与夹具之间产生摩擦，损害夹具。
20.进一步地，所述顶升装置包括顶升缸和导向器，所述导向器连接顶升缸的缸杆，顶升缸的缸杆上下运动，带动导向器上下运动，以带动工件实现抬起和放下的动作。
21.与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果：
22.本装置将对焊作业和刮渣作业集成设置在同一工位，提高了整个工艺生产线的自动化程度，减少了焊接和刮渣工序间物料运输和衔接小号的时间，减少了辅助时间，降低了工作人员的劳动强度，提高了生产效率。
附图说明
23.图1是本实用新型实施例提供的一种焊接刮渣机构的整体立体图；
24.图2为图1中a处的局部放大图；
25.图3为本实用新型实施例提供的一种焊接刮渣机构的局部立体图（去除一夹持装置，示出刮渣装置的立体结构）；
26.图4为图3中b出的局部放大图；
27.图5为本实用新型实施例提供的一种焊接刮渣机构中刮渣装置的第一整体立体图（示出挡渣板缩回状态的立体结构）；
28.图6为本实用新型实施例提供的一种焊接刮渣机构中刮渣装置的第二整体立体图（示出挡渣板伸出状态的立体结构）；
29.图7为本实用新型实施例提供的一种焊接刮渣机构中刮渣装置中顶升装置的立体图（示出顶升缸和导向器）。
30.图中：100、机架；200、夹具；300、顶压装置；400、刮渣装置；410、刀架；420、刮刀；500、挡渣板；600、导向装置；700、顶升装置；710、顶升缸；720、导向器；800、活塞缸。
具体实施方式
31.下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解
为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
33.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.本实用新型实施例提供的一种焊接刮渣机构，如图1至图7所示，包括用作承载基体的机架100，机架100上设置有用于完成工件对焊工作的对焊装置和用于完成刮渣工作的刮渣装置400，刮渣装置400设置于对焊装置的焊接作业处，本装置在工件的对焊工作完成后即可对工件进行刮渣工作，将对焊工序和刮渣工序集成设置在一个工位，可免除工序之间的物料运输和衔接过程，可有效减少辅助时间，降低工作人员的劳动强度，提高生产率。
35.如图1至图4所示，本实施例中，对焊装置包括一对与机架100滑动连接的夹具200，用于固定待对焊的工件，两夹具200相对设置，方便工件在对焊时进行端面相对的焊接和顶锻作业。
36.如图1至图4所示，本实施列中，各个夹具200靠近机架100端部的一侧均配设有顶压装置300，顶压装置300通过螺栓连接的方式与机架100固连，顶压装置300的朝向夹具200的一端与夹具200抵接，采用抵接这种非固定连接的方式可避免在顶锻回程时顶压装置300拖拽夹具200从而拖拽顶锻后的工件，避免工件受到拖拽损伤，影响顶锻效果。
37.如图1至图4所示，本实施例中，各个夹具200均采用导电材质制作，各个夹具200的一端均电连接有焊接电箱，夹具200夹紧待焊工件后，在对焊过程中，焊接电箱通过夹具200为待焊工件提供烧熔电力。
38.本实施例中，由于对焊需采用大电流进行发热烧熔焊接，夹具200与焊接电箱之间的电连接件选用铜排连接。
39.对焊过程中，两夹具200所夹持的待焊工件在各自顶压机构的推动下缓慢靠近，待两工件的端面轻微接触时形成许多接触点，电流通过时接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁，由于液体过梁中的电流密度极高，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破，随着两夹具200的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破，在蒸汽压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来，形成火花急流，此时工件逐渐变短，端头温度逐渐升高，过梁爆破的速度不断加快，此时夹具200推进的速度也不断进行加快，待工件整个端面形成一层液体金属层并且在一定深度上使金属达到塑性变形温度时，顶压机构立即对工件施加足够的顶锻压力，此时接口间隙迅速减小过梁停止爆破，此时端面的液态金属及氧化杂物被挤出，洁净的塑性金属紧密接触并产生一定的塑性变形，以促进再结晶的进行、形成共同晶粒、获得牢固的接头。
40.如图3至图6所示，本实施例中，刮渣装置400设置在工件的焊接作业处，刮渣装置400包括刀架410、两个半圆形的刮刀420，刀架410位于两夹具200之间，刀架410滑动连接一夹具200，刀架410的运动方向与夹具的运动方向垂直，待对焊完成后用于带动刀具运动到
指定刮渣位置，刀架410滑动设置于一安装板，安装板固连一夹具200，刀架410为矩形板状，刀架410的长边竖直设置，刀架410的宽边水平设置，刀架410的一个长边侧面内凹设置供工件穿过的矩形的让位槽，让位槽槽口的上下两面均开设用于固定刮刀420的刀槽。
41.如图3至图6所示，本实施例中，两刮刀420的刀口相对设置，均朝向工件的轴线，两刮刀420刀口的内径与待刮工件的外径相同，两个刮刀420通过螺栓固连于刀架410的刀槽中，在对焊完成后，连接刮渣装置400的夹具200放松并后退让位，然后再次夹紧工件，接下来另一个夹具200放松并后退让位，然后再次夹紧工件，这样就为刮渣动作留出了足够的工作空间，然后连接刮渣装置400的夹具200放松，另一个夹具200被其顶压装置300保压顶紧，刀架410带动两个刮刀420向一个方向滑动，一个刮刀420贴住工件无需刮渣的表面，连接刮渣装置400的夹具200在其顶压装置300的推动下向前进给，一个刮刀420刮过工件的待刮区域，完成工件半圆的刮渣工作，然后连接刮渣装置400的夹具200退回，刀架410带动两个刮刀420向另一个方向运动，另一个刮刀420贴住工件无需刮渣的表面，重复上述步骤完成另外半圆的刮渣工作，以此完成工件整个表面的刮渣工作。
42.本实施例中，在刀架410和与其相连的夹具200之间设置两个用于为刮渣装置400提供运动动力的活塞缸800，两活塞缸800共线且垂直于地面设置，一活塞缸800通过螺栓固连夹具200，另一活塞缸800通过螺栓固连刀架410，两活塞缸800串联设置，两活塞缸800中任一活塞缸800的有杆腔与另一活塞缸800的无杆腔连通，两活塞缸800的缸杆螺纹连接，无需电控便可实现两刀头准确定位切换，两个活塞缸800分别为第一活塞缸和第二活塞缸，第一活塞缸的有杆腔出油流向第二活塞缸的无杆腔，第一活塞杆的无杆腔回油，第一活塞缸缸杆伸出，第二活塞缸的有杆腔出油流入第一活塞缸的无杆腔，第二活塞缸的无杆腔进油，第二活塞缸的缸杆伸出；两活塞缸800的缸杆伸出时相互抵冲，使得连接刀架410的活塞缸800带动刀架410运动，两活塞缸800内的油液反向流动时，使得连接刀架410的活塞缸800带动刀架410反向运动，以此完成刮刀420刮渣前的准备工作。
43.两活塞缸800的回路中设置马达作为动力源，马达动作，带动活塞缸运动，从而带动刮渣装置运动，刮渣装置的运动方向由马达的正反转控制。
44.如图1、图3至图6所示，本实施例中，刀架410的让位槽处滑动设置有用于在焊接时遮挡刮刀420使刮刀420免于火花损伤的的挡渣板500，挡渣板500的形状为“凹”字形，方便为工件让位，其凹口的两侧部设有与刮刀420相适应用于容纳刮刀420的容置室，挡渣板500与刀架410之间设置伸缩气缸，伸缩气缸固定于刀架410的一侧，伸缩气缸的缸杆穿过刀架410螺纹连接挡渣板500，在进行焊接作业时，伸缩气缸动作，伸缩气缸的缸杆伸出，推动挡渣板500运动至第一位置，使得两刮刀420分别置于挡渣板500凹口两侧的容置室中，将两刮刀420遮盖，以免对焊时闪光阶段产生的火花损伤刮刀420，焊接作业完成时，伸缩气缸动作，伸缩气缸的缸杆回缩，拉动挡渣板500回缩至远离刮刀420的第二位置，露出两个刮刀420，为后续刮渣作业做准备。
45.如图1和图3所示，本实施例中，机架100两端的料口设置用于为工件导向的导向装置600，导向装置600包括两个上下设置的导向轮，两导向轮之间具有工件导向孔，工件夹设在两导向轮之间，两导向轮通过板材利用螺栓固定于机架100，板材上设置有用于调节导向轮高度的螺纹孔。
46.如图1、图2和图7所示，本实施例中，各夹具200靠近机架100端部的一侧设置顶升
装置700，顶升装置700包括导向器720和顶升缸710，导向器720包括两个上下设置的导向轮，工件可夹设在两导向轮之间，两导向轮通过板材利用螺栓与顶升缸710的缸杆连接，顶升缸710动作，通过缸杆带动导向器720动作，以将工件抬升，避免工件与夹具200产生摩擦，损坏夹具200，然后运输工件，待工件到位后顶升装置700动作，工件落入夹具200。
47.以上所述仅是本实用新型的优选实施方案，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以作出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实新型的保护范围。