1.本实用新型涉及铝型材挤压模具制造领域，尤其涉及一种挤压模具分流模结构。
背景技术：
2.在铝型材的制备过程中，挤压是铝型材成形的通用手段，而模具是挤压过程中必不可少的基本工装，模具需要根据型材产品的断面结构来设计、制造，现有的铝型材用挤压模具基本可分为平面模和分流模两大类。
3.其中分流模主要应用于一些结构较为复杂的铝型材的成型中，分流模包括有上模、下模和模垫，而常规的分流模结构在设计时往往需包括有分流孔、模芯、出料口及工作带等结构。在分流模的常规加工中，一般是在接到相应生产订单后，才开始将原料坯体锯切成相应厚度的规格，预留1-1.5mm余量粗车外形，然后将对应的坯体粗铣出分流孔、焊合室、销钉孔等，再将坯体进行热处理，热处理完成后的半成品进行精铣焊合室，对精加工完成后的坯体进行线切割出模孔，再采用电火花电蚀出工作带，最后进行抛光再进行装配验收。这种传统加工方法的周期一般需要7天左右。
4.如上所述，按照传统的模具设计及加工思路制备挤压模具时，生产步骤较为复杂、生产周期相对较长、生产效率较低。
技术实现要素：
5.鉴于上述问题，本实用新型所解决的技术问题即在于提供一种挤压模具分流模结构，打破传统模具的设计思路和生产经验，在保证模具产品的质量及使用性能的同时，降低生产能耗、提高生产效率。
6.为实现以上目的，本实用新型所采用的技术手段如下所述。
7.一种挤压模具分流模结构，所述分流模结构包括相互配合安装在一起的上模、下模和模垫，上模、下模和模垫由销钉定位并通过螺钉连接，所述上模包括分流桥、由该分流桥分成的分流孔、模芯；所述下模中心开设有模孔，下模的进料面上设有围绕所述模孔的流速控制腔，在所述流速控制腔的外围设有与所述分流孔相连通的焊合室，下模的出料面上设有多个强度销孔；所述强度销孔的边缘距离所述模孔边缘的垂直距离大于5mm；所述模垫中心开设有与所述模孔形状几何相似的中心通孔，模垫的进料面上设有与所述强度销孔相匹配的强度销。
8.较优地，所述模孔的上下左右每侧至少设有一个强度销孔。
9.较优地，所述流速控制腔距离所述模孔边缘的垂直距离为1~10mm，流速控制腔的端部采用圆弧过渡；所述流速控制腔的深度为5~8mm。
10.较优地，所述下模的厚度为35mm。
11.较优地，所述强度销的长度为8~12mm。
12.本实用新型所产生的技术效果如下所述。
13.1、本实用新型的挤压模具分流模结构中省却了传统模具中的出料口结构，使得下
模的厚度可由原来的75mm缩减为35mm，节约钢材费用；同时为了保证模具的使用强度，采用多个强度销来加强下模与模垫的连接，并可相应增加模垫的厚度，实现模具中性层深度的加厚，保证模具在挤压过程中的使用性能。
14.2、本实用新型的挤压模具分流模结构中省却了传统模具的工作带结构，改为在下模上设置前置流量控制腔来径向调节流速，如此在制备模具的过程中，只需在精铣的同时铣削出流量控制腔的高度，待线切割出模孔后即可，节省了原有电蚀工作带所需的加工时长。
15.3、采用本实用新型的分流模结构，模具的制备周期可由原来的7天缩短至2天，模具制备周期缩短71%，显著提高生产效率。
附图说明
16.图1：本实用新型一种挤压模具分流模结构的一种实施例中上模的结构示意图。
17.图2-图3：图1所示实施例中下模的结构示意图。
18.图4：图1所示实施例中模垫的透视结构示意图。
19.图5：图1所示实施例中强度销孔与模孔位置关系的示意图。
20.图6：图1所示实施例中流量控制腔与模孔位置关系的示意图。
具体实施方式
21.与常规分流模结构类似，本实用新型挤压模具分流模结构包括互相配合安装在一起的上模、下模和模垫，上模、下模及模垫由销钉定位并通过螺钉连接，如图1-4所示，为本实用新型一种实施例中上模1、下模2及模垫3的结构示意图。
22.如图1所示，其为本实施例中上模1结构的透视图，该上模1具有4个分流桥11和由该分流桥11分成的与下模2的焊合室相通的4个分流孔12；分流桥11的底部设有向出料端凸出的模芯13，出料面上还设有用于与下模2相连接的定位销及螺钉孔。
23.在下模2的中心开设有两个模孔23，其中图2为下模的进料面21（即与上模1相连的面）的结构示意图，图3为下模的出料面22（即与模垫3相连的面）的结构示意图。在本实施例中，下模的进料面21上设有围绕模孔23的流速控制腔24，以代替常规的轴向调节流速的工作带结构，实现径向调节流速；在流速控制腔24的外围再设置与上模的分流孔12相连通的焊合室25。其中，流速控制腔24的高度可设定在5~8mm，具体的高度可根据局部模孔的形状、大小、距离中心位的距离来确定。流速控制腔24的边缘距离模孔23边缘的距离可设定在1~10mm，如图6所示，具体的距离可根据模孔的壁厚、距离中心位的远近来确定；优选地，流速控制腔24的各端部均采用圆弧过渡结构。
24.同时本实用新型中的挤压模具结构还省却了常规模具的出料口结构，缩减了下模的厚度，而根据材料中性层理论，材料的弯曲幅度取决于中性层的深度，为了保证模具的使用强度，需使用可靠的连接将平模与模垫组装在一起才能实现中性层深度的加厚。在本实用新型中采用了增设强度销来增强下模与模垫的连接，保证悬臂处的强度，以避免挤压过程中出现纵向截面的滑移。强度销孔的位置设定需要依据模孔的位置，如图5所示，在每个模孔23的上下左右每侧都设有一个强度销孔26，而如果悬臂足够大，则应相应地增加支撑悬臂的强度销数量。并且，强度销孔26的边缘距离模孔23边缘的垂直距离需大于5mm，如图
在本实施例中，在下模2的出料面22上设有4个强度销孔26。
25.如图4所示，模垫3中心开设有2个与模孔23形状几何相似的中心通孔31，模垫3的进料面上设有4个与强度销孔26相匹配的强度销32。考虑到销钉本身的结构强度，强度销的长度应在8~12mm。
26.又如图3-图4所示，下模2和模垫3上还分别设有用于相互连接的螺钉通孔。在本实施例中，下模的厚度可缩减至35mm，有效节约钢材成本。
27.对应于本实用新型改进后的挤压模具分流模结构，该模具结构的生产效率也能相应地得到提高，以下将结合上述实施例的分流模结构来具体说明其制备的工艺步骤。
28.a．提供精车料坯体用于制备上模和下模，将精车料坯体预先钻好螺钉孔及定位销孔，并预先淬火处理后备用；同时提供多种不同结构的备用模垫，备用模垫已经过预先加工而具有中心通孔、螺钉通孔及强度销；b．在接到生产订单后，根据上模1的结构，将预处理后的上模坯体进行精铣，加工得到分流桥11、分流孔12及模芯13；c．根据下模2的结构，将预处理后的下模坯体进行精铣，加工得到焊合室25、流速控制腔24及强度销孔26，并从备用模垫中选取与该下模2相匹配的模垫3；d．将精铣后得到的下模坯体进行线切割，加工出模孔23；e．对上模坯体、下模坯体进行抛光，再将模垫3的强度销32压入下模的强度销孔26中，并通过螺钉来进行装配检验。
29.其中，步骤a中的预先淬火处理过程可为：将坯体加热至1030℃保温1.5h，并浸油淬火5min。步骤b和c中的精铣可采用的铣刀的洛氏硬度高于60，该铣刀的铣削深度大于0.3mm/层，如：高韧性高硬度的钨钢整体铣刀，以能够快速铣削预淬火的模具钢坯。
30.并且，每个模垫可通用在多种下模上，即每种备用模垫可用于与多种下模进行装配，由此针对部分不同模具的生产需求，只需重新制备其中的上模及下模，缩短生产周期；同时下模的厚度可由常规的75mm缩减为35mm，因此可显著节约模具钢材用料、降低生产成本。
31.如上，相较于传统的分流模的制备方法，本实用新型的制备方法省却了模具出料口的加工过程、粗铣环节及电蚀工作带的过程，故而本实用新型制备方法的总时长可缩短至2~3天，显著提高生产效率。