有底筒状体的制造方法与流程

1.本发明涉及有底筒状体的制造方法，更详细地，涉及通过拉深减薄加工制造金属制的有底筒状体的方法。


背景技术：

2.金属制的有底筒状体例如所谓的无缝罐体使用压制加工用模具通过拉深减薄加工来制造。
3.在上述拉深减薄加工中使用的冲头部和冲模部一般被置于严酷的环境下，因此例如提出了如专利文献2～5所示的模具。即，提出了在加工表面被覆金刚石膜、dlc(类金刚石碳)膜等碳膜，提高模具的耐久性。
4.另一方面，以往，例如在使用铝合金材料制造无缝罐体的情况下，一般使用润滑剂、冷却剂(coolant)在湿环境下进行成型。在该情况下，在制罐加工后，用清洗剂、药剂清洗附着于罐体的加工油、润滑剂、冷却剂等的清洗工序(洗涤工序)是必不可少的。
5.现有技术文献
6.专利文献
7.专利文献1：日本专利第6012804号公报
8.专利文献2：日本特开平10-137861号公报
9.专利文献3：日本特开平11-277160公报
10.专利文献4：日本特开2013-163187号公报
11.专利文献5：国际公开wo2017/033791号公报


技术实现要素：

12.发明所要解决的课题
13.然而，在上述以往的无缝罐体的制造方法中，存在如下问题：清洗工序中需要大量的能量、成本，环境负荷大。
14.例如，需要减轻与在清洗工序中使用的大量的水相关的成本、环境负荷，减轻在清洗工序中使用的药剂所带来的环境负荷，以及减少在清洗工序中对清洗剂进行加温时所需要的能量等。
15.进而，此次本发明人反复进行了深入研究，结果发现，在特定的条件下使用冷却剂制造有底筒状体的情况下，能够兼顾以往的拉深加工、减薄加工等严苛的加工和清洗工序中的成本削减、环境负荷减轻，从而完成了本发明。
16.用于解决课题的手段
17.为了实现上述目的，本发明的一个实施方式中的有底筒状体的制造方法的特征在于，(1)包括：拉深工序，其中，使用加工表面的硬度为hv超过1500且12000以下的成型加工构件对金属板进行拉深加工；和减薄工序，其中，使用在加工表面具有碳膜的成型加工构件，经由冷却剂对被加工构件进行减薄加工，形成有底筒状体，其中，所述冷却剂为水溶性
冷却剂、和/或沸点小于300℃的冷却剂。
18.在上述(1)中，优选(2)所述有底筒状体为无缝罐体。
19.另外，在上述(1)或(2)中，优选(3)所述金属板为铝合金。
20.进而，在上述(1)～(3)中的任一项中，优选(4)所述碳膜为金刚石膜。
21.在上述(1)～(4)中的任一项中，优选(5)包括润滑剂涂布工序，其中，在对所述金属板进行拉深加工的拉深工序之前，对所述金属板涂布水溶性润滑剂、和/或沸点小于300℃的润滑剂，其中，所述拉深工序中的成型加工构件的加工表面的硬度为hv1500～12000。
22.在上述(1)～(5)中的任一项中，优选(6)所述冷却剂含有防腐剂和/或防锈剂。
23.本发明的一个实施方式中的有底筒状体的制造方法优选为，在上述(1)～(6)中任一项中，(7)还包括清洗工序，其中，将附着于所述有底筒状体的表面的润滑剂和/或冷却剂除去。
24.本发明的一个实施方式中的有底筒状体的制造方法优选为，在上述(1)～(7)中任一项中，(8)还包括净化工序，其中，对在所述减薄工序和/或清洗工序中排出的废水进行净化。
25.为了实现上述目的，本发明的另一个实施方式中的有底筒状体的制造方法的特征在于，(9)包括：拉深工序，其中，使用加工表面的硬度为hv超过1500且12000以下的拉深冲模和hv1000～12000的拉深冲头，对金属板进行拉深加工；和减薄工序，其中，使用加工表面的硬度为hv1500～12000的成型加工构件，经由冷却剂对被加工构件进行减薄加工，形成有底筒状体，其中，所述冷却剂满足(a)所含的油分的浓度小于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点小于300℃中的至少任一项。
26.在上述(9)中，优选(10)所述有底筒状体为无缝罐体。
27.另外，在上述(9)或(10)中，优选(11)所述金属板为铝合金。
28.在上述(9)～(11)中任一项中，优选(12)在所述拉深工序中的成型加工构件的加工表面、和/或所述减薄工序中的成型加工构件的加工表面形成有碳膜。
29.在上述(9)～(12)中任一项中，优选(13)包括润滑剂涂布工序，其中，在所述拉深工序前在所述金属板的表面涂布润滑剂，所述拉深工序中的拉深冲模的加工表面的硬度为hv1000～12000。
30.在上述(9)～(13)中任一项中，优选(14)还包括清洗工序，其中，对在所述减薄工序或所述减薄工序后的清洗工序中排出的废水进行净化。
31.发明的效果
32.根据本发明的有底筒状体的制造方法，包括使用在加工表面具有碳膜的成型加工构件(例如冲头和冲模)进行减薄加工的工序。
33.因此，对于减薄工序中使用的冷却剂，即使在使用水溶性冷却剂、和/或沸点小于300℃的冷却剂的情况下，也能够得到与以往相同或其以上的减薄率的有底筒状体。
34.另外，根据本发明的有底筒状体的制造方法，包括使用加工表面的硬度为规定的值以上的成型加工构件(例如冲头和冲模)进行拉深加工的工序。因此，能够省略拉深加工前的在金属板(平板)表面涂布的润滑剂涂布工序。
35.另外，在本发明中，也可以在拉深加工前具有在金属板(平板)表面涂布水溶性润滑剂和/或沸点小于300℃的润滑剂的工序。在该情况下，即使降低拉深工序中的成型加工
构件的加工表面的硬度的下限值，也能够得到与以往相同或其以上的加工性。
36.另外，根据本实施方式，由于在拉深工序和减薄工序中使用了水溶性的润滑剂、冷却剂以及沸点小于300℃的润滑剂、冷却剂，因此在清洗工序中能够不使用清洗剂而使用水或者热水进行清洗。或者，能够降低清洗剂中的清洗成分的浓度。
37.或者，也可以不设置清洗工序，而在制罐加工后，通过使附着于罐体的润滑剂、冷却剂等干燥来除去。
38.因此，能够实现清洗工序中的环境负荷的减轻、成本削减。
39.另外，根据本发明的有底筒状体的制造方法，包括使用加工表面的硬度为规定的值以上的成型加工构件(例如冲头和冲模)进行拉深加工和减薄加工的工序。
40.因此，在减薄工序中，在使用满足(a)所含有的油分的浓度小于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点小于300℃中的至少任一项的冷却剂的情况下，能够得到与以往相同或其以上的减薄率的有底筒状体。
41.另外，根据本实施方式，能够省略拉深加工前的对金属板(平板)表面的加工油、润滑剂的涂布工序。另外，对于减薄工序中使用的冷却剂，可以使用满足(a)所含有的油分的浓度小于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点小于300℃中的至少任一项的冷却剂。因此，在清洗工序中能够不使用清洗剂而使用水或热水进行清洗。或者，也可以不设置清洗工序，而在制罐加工后，通过使附着于罐体的润滑成分、冷却剂等干燥来除去。
42.因此，能够实现清洗工序中的环境负荷的减轻、成本削减。
附图说明
43.图1为示出本发明的一个实施方式中的有底筒状体的制造方法中的拉深工序的示意图。
44.图2为示出本发明的一个实施方式中的有底筒状体的制造方法中的减薄工序的示意图。
45.图3为示出本发明的一个实施方式中的有底筒状体的制造方法的流程的示意图。
46.图4为示出本发明的另一个实施方式中的有底筒状体的制造方法的流程的示意图。
具体实施方式
47.[有底筒状体的制造方法]
[0048]
本发明的申请人发现了如日本特愿2018-204896号说明书和日本特愿2018-204823号说明书中公开的无缝罐体的制造方法。即，发现了在使用在加工表面形成有具有高滑动特性的金刚石膜等的模具并且使冷却剂中的油分成为规定的量以下进行压制加工的情况下，即使进行减薄加工等严苛的加工，也能够得到与使用以往的量的润滑剂制造的压制加工品同等以上的加工程度(例如极限减薄率)。
[0049]
进而，此次，本发明人发现了与上述无缝罐体的制造方法相关的有底筒状体的制造方法。
[0050]
以下，适当参照附图，对本发明的有底筒状体的制造方法进行具体说明。予以说明，以下的实施方式表示本发明的一例，对其内容进行说明，并不意图限定本发明。另外，在
下述实施方式中，作为有底筒状体的例子，列举无缝罐体进行说明，但并不意图限定本发明。
[0051]
(第一实施方式)
[0052]
首先，对根据第一实施方式的有底筒状体的制造方法进行说明。图1为示出根据第一实施方式的有底筒状体的制造方法中的拉深工序的示意图。另外，图2为示出根据第一实施方式的有底筒状体的制造方法中的减薄工序的示意图。进而，图3为示出根据第一实施方式的有底筒状体的制造方法的流程的示意图。
[0053]
＜金属板＞
[0054]
本实施方式中的作为被加工材料的金属板只要供给于一般的金属压制加工，就没有特别限制。例如，能够应用铝、铜、铁、钢、钛(进一步说，不仅是纯金属，还包括它们的合金)等的公知的各种金属板。其中，在成型无缝罐体的情况下，特别优选铝合金板。
[0055]
作为本实施方式中的金属板的厚度，没有特别限制，可以应用无缝罐体制造时的通常的厚度。例如，作为使用铝合金板进行制罐加工时的金属板的厚度的一例，母板厚(原板的厚度)为0.1mm～0.5mm。
[0056]
＜润滑剂涂布工序＞
[0057]
在本实施方式的有底筒状体的制造方法中，也可以包括在金属板的表面涂布润滑剂的润滑剂涂布工序。如通常已知那样，通过涂布润滑剂，即使在后面的拉深工序、减薄工序中实施严苛的拉深减薄加工，金属板也不会损伤或断裂，能够加工成有底筒状体等所希望的形状。予以说明，在本实施方式中，润滑剂涂布工序不是必需的工序，也可以适当省略。
[0058]
作为本实施方式中的润滑剂的种类，优选使用水溶性润滑剂和/或沸点低于300℃的润滑剂。
[0059]
作为本实施方式中的水溶性润滑剂，定义为可溶于水的润滑剂。通过使用水溶性润滑剂，能够不使用药剂(酸、碱、表面活性剂等)而将制罐后附着的润滑剂成分除去，因此优选。予以说明，在本实施方式中，例如在后述的清洗工序中用水进行清洗的情况下，优选在后续工序的印刷中不发生涂料的不均、排斥(收缩)等不良情况的程度上将润滑剂成分、冷却剂成分除去。
[0060]
予以说明，在本实施方式中，“水溶性润滑剂和/或沸点小于300℃的润滑剂”意指可以包含“水溶性润滑剂”和“沸点低于300℃的润滑剂”中的任一者，也可以包含两者。进而，意指在某润滑剂中可以使用具有“水溶性”和“沸点小于300℃”中的任一性质的润滑剂，也可以使用兼具“水溶性”和“沸点小于300℃”这两种性质的润滑剂。
[0061]
另外，在本实施方式中，优选沸点小于300℃的润滑剂，其原因在于，在制罐工序后，能够使附着的润滑剂成分在比较低的温度下气化而除去。予以说明，从设备成本、能量成本等观点出发，润滑剂的沸点进一步优选低于250℃。
[0062]
具体而言，本实施方式中的润滑剂可以应用市售的免清洗油作为挥发性润滑油。
[0063]
予以说明，关于润滑剂的涂布量和涂布方法，可以应用公知的量和公知的方法。
[0064]
＜拉深工序＞
[0065]
接着，对本实施方式中的拉深工序进行说明。
[0066]
在本实施方式的拉深工序中，优选拉深工序中的成型加工构件(例如，拉深加工冲模、拉深加工冲头)的加工表面为规定的硬度以上。具体而言，所述加工表面的硬度，以维氏
硬度计，需为hv超过1500且12000以下。另外，在上述的拉深工序之前设置润滑剂涂布工序的情况下，能够将拉深工序中的成型加工构件的加工表面的硬度的下限设为hv1500。
[0067]
其理由如下所述。
[0068]
即，使用图1对金属板的拉深工序的例子进行说明时，在金属板10介于拉深加工冲模dd与拉深加工冲头pd之间的状态下，通过拉深加工冲头pd实施拉深加工，制造浅拉深杯m。此时，强冲击载荷作用于该拉深加工冲模dd和拉深加工冲头pd，因此需要能够耐受批量生产化的程度的高耐久性、耐磨损性。
[0069]
另外，在本实施方式中，为了实现清洗工序中的环境负荷、成本的降低，如上所述，在润滑剂涂布工序中涂布的润滑剂优选为水溶性润滑剂和/或沸点小于300℃的润滑剂。此时，为了避免由成型加工构件引起的金属板的损伤、断裂，需要利用模具赋予高硬度或滑动性。
[0070]
从上述观点出发，本发明人进行了试错，结果发现，在本实施方式中，在将成型加工构件的加工表面的硬度以维氏硬度计成为hv超过1500且12000以下的情况下，即使在实施严酷的拉深加工的情况下，从耐久性、耐磨损性、金属板的损伤等的观点出发，也没有问题。
[0071]
在本实施方式中，就拉深工序中的成型加工构件(模具)而言，只要加工表面为上述的硬度，则可以采用由公知的原材料构成的基材制造，也可以是在该基材的加工表面形成表面处理膜l(参照图1)而成。
[0072]
在上述模具中作为基材的原材料，具体而言，可列举出将碳化钨(wc)与钴等金属粘结剂的混合物烧结而得到的超硬合金；将碳化钛(tic)等金属碳化物、碳氮化钛(tinc)等钛化合物与镍、钴等金属粘结剂的混合物烧结而得到的金属陶瓷；陶瓷等。
[0073]
另外，作为在上述基材上形成的所述表面处理膜l，例如可以优选使用碳膜、陶瓷膜等。
[0074]
作为所述碳膜，可列举出金刚石膜、dlc膜等。对于这些碳膜的形成方法没有特别限制，例如可以应用化学蒸镀(cvd)法、物理蒸镀(pvd)法等。
[0075]
另外，作为所述陶瓷膜，例如可列举出如碳化硅(sic)、氮化硅(si3n4)、氧化铝(al2o3)、氧化锆(zro2)、氮化钛(tin)、碳化钛(tic)、氮化铬(crn)这样的硬质陶瓷等。
[0076]
在本实施方式中，作为用于拉深工序的成型加工构件的种类的组合，可以在拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者使用相同的原材料或表面处理膜，也可以使用不同的原材料或表面处理膜。例如，可以是拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者为超硬合金制，也可以是拉深加工冲模或拉深加工冲头中的一者为超硬合金制。或者，可以在拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者的加工表面形成碳膜，也可以在拉深加工冲模或拉深加工冲头中的一者的加工表面形成碳膜。
[0077]
予以说明，从模具间的尺寸管理、模具间的破坏损害的抑制的观点出发，在拉深加工冲模和拉深加工冲头中的一者的表面处理膜为金刚石膜的情况下，另一者优选为金刚石膜以外的表面处理膜。
[0078]
＜减薄工序＞
[0079]
接着，对本实施方式中的减薄工序进行说明。
[0080]
作为本实施方式中的减薄工序，优选在减薄工序中的成型加工构件(例如减薄冲
模、减薄冲头)的加工表面形成碳膜。
[0081]
使用附图对本实施方式的减薄工序进行更具体地说明，如图2(a)、(b)所示，例如包括如下工序：使用在加工表面形成有金刚石膜20的减薄冲模di和在加工表面形成有与金刚石膜不同的表面处理膜30的减薄冲头pi，在冷却剂c介于其间的状态下，用冲模di和冲头pi的加工表面对浅拉深杯m进行减薄加工。
[0082]
此时，对于上述减薄冲模di和减薄冲头pi，需要能够耐受批量生产化的程度的高耐久性、耐磨损性。另外，在本实施方式中，上述冷却剂c需为水溶性冷却剂和/或沸点小于300℃的冷却剂。因此，基于避免被加工构件(金属板10、浅拉深杯m)的损伤、断裂等理由，需要在减薄冲模di和减薄冲头pi的加工表面的任一者形成兼具硬度和滑动性的碳膜。作为碳膜，可列举出金刚石膜、dlc膜等。对于这些碳膜的形成方法没有特别限制，例如可以应用化学蒸镀(cvd)法、物理蒸镀(pvd)法等。
[0083]
予以说明，在本实施方式中，“水溶性冷却剂和/或沸点小于300℃的冷却剂”意指可以包含“水溶性冷却剂”和“沸点小于300℃的冷却剂”中的任一者，也可以包含两者。进而，意指可以使用在某冷却剂中具有“水溶性”和“沸点低于300℃”中的任一性质的冷却剂，也可以使用兼具“水溶性”和“沸点低于300℃”这两种性质的冷却剂。
[0084]
予以说明，在本实施方式中，特别地，优选在减薄工序中维氏硬度hv8000～12000左右的金刚石膜形成于模具的阳模和阴模中的任一者的加工表面。
[0085]
即，如图2所示，硬度高的金刚石膜20可以形成于减薄冲模di的加工表面，在减薄冲头pi的加工表面形成有与金刚石膜不同的表面处理膜30，虽未图示，但反之亦可。
[0086]
予以说明，一般而言，减薄冲模相比于减薄冲头，大多承受更严酷的加工负荷，因此特别优选在减薄冲模的加工表面形成金刚石膜20。
[0087]
作为上述金刚石膜20的厚度，优选为5μm～30μm。在厚度小于5μm的情况下，在得到的金刚石膜中容易产生裂纹，变得容易剥离，因此不优选。另一方面，在厚度超过30μm的情况下，金刚石膜的内部应力提高，变得容易剥离，因此不优选。
[0088]
另外，在本实施方式中，从能够对模具赋予高的滑动特性的观点出发，优选金刚石膜20的表面粗糙度ra(jis b-0601-1994)为0.12μm以下。进而，在将ra设为0.08μm以下的情况下，能够使被加工物(例如罐体)的外观成为镜面或接近镜面的平滑面，更优选。
[0089]
在该情况下，压制加工时的金刚石膜20与被加工材料之间的摩擦系数μ优选低于0.1。
[0090]
接着，对本实施方式的减薄工序中使用的冷却剂进行说明。
[0091]
作为本实施方式中使用的冷却剂，可以在其成分中含有油分，但优选在之后的清洗工序中能够容易地清洗，或者，在不设置清洗工序的情况下也能够通过干燥除去。因此，本实施方式中的冷却剂需为水溶性冷却剂和/或沸点小于300℃的冷却剂。
[0092]
予以说明，作为上述的水溶性冷却剂，定义为可溶于水的冷却剂。通过使用水溶性冷却剂，能够不使用药剂(酸、碱、表面活性剂等)而将制罐后附着的冷却剂成分除去，因此优选。予以说明，在本实施方式中，例如在后述的清洗工序中用水进行清洗的情况下，优选在后续工序的印刷中不发生涂料的不均、排斥等不良情况的程度上将润滑剂成分、冷却剂成分除去。
[0093]
另外，优选沸点小于300℃的冷却剂，其原因在于，在制罐工序后能够使附着的冷
却剂成分在比较低的温度下气化而除去。予以说明，从设备成本、能量成本等观点出发，冷却剂的沸点进一步优选低于250℃。
[0094]
具体而言，本实施方式中的冷却剂能够应用市售的免清洗油作为挥发性润滑油。
[0095]
另外，在本实施方式中的冷却剂中，只要不损害水溶性和/或沸点低于300℃的特征，也可以含有添加物。例如，可以适当含有水、表面活性剂、防锈剂、极压添加剂、偶联剂、非铁金属防蚀剂、防腐剂、防锈剂、消泡剂、螯合剂、着色剂、香料等。
[0096]
特别是，本实施方式的冷却剂优选含有防腐剂和/或防锈剂。这是基于以下的理由。
[0097]
即，在水溶性的冷却剂的情况下，含有大量成为细菌、霉菌等微生物的营养源的物质。因此，存在如下问题：稀释后的冷却剂容易腐败，以及在加工的设备中与冷却剂接触的部位容易生锈。
[0098]
予以说明，在本实施方式中，“防腐剂和/或防锈剂”意指可以包含“防腐剂”和“防锈剂”中的任一者，也可以包含两者。进而，意指可以使用具有“防腐”和“防锈”中的任一性质的物质，也可以使用兼具“防腐”和“防锈”这两种性质的物质。
[0099]
若冷却剂发生腐败，则不仅作为冷却剂的功能的润滑功能、冷却功能降低，而且由腐败引起的恶臭也成为问题。另外，在生锈的情况下，产生加工装置的寿命显著降低、使被加工物受损等问题。
[0100]
另外，还产生因腐败、生锈而导致冷却剂更换的频率升高所引起的成本方面的问题。进而，在发霉、生锈的情况下，也成为在泵等循环系统中管道堵塞的原因。
[0101]
作为防腐剂和防锈剂，只要冷却剂为水溶性和/或沸点小于300℃，就可以适当使用公知的物质。例如，可以适当添加甲醛释放型或酚系物质、或者胺系物质。
[0102]
这样，在本实施方式的制造方法中，即使在使用水溶性冷却剂和/或沸点小于300℃的冷却剂的情况下，也能够抑制制罐时的成型不良等，结果能够提高成型稳定性。
[0103]
另外，在本实施方式中，如上所述，由于使用水溶性冷却剂和/或沸点小于300℃的冷却剂，因此在后述的清洗工序中，能够用环境负荷低的药剂、水进行清洗。或者，能够省略清洗工序本身，因此能够减轻对环境的负荷。
[0104]
另外，清洗后的废水处理变得容易，由此，在将废水再利用而循环的情况下，能够提高再利用率，能够减轻成本、对环境的负荷。
[0105]
予以说明，在本实施方式的减薄工序中，优选包括减薄加工的工序，其以减薄率(板厚减少率)成为10％以上的方式将所述金属材料减薄，形成罐体部的减薄加工。予以说明，可以包括多次减薄加工的工序，还可以使各次的减薄率变化。例如，可以将初期的减薄工序的减薄率设为10％以上，将最终的减薄工序的减薄率设为30％以上。
[0106]
予以说明，就本实施方式中的减薄率而言，在将减薄加工前的板厚设为t0、将加工后的板厚(距罐底60mm的部分)设为t1时，由下述式表示。
[0107]
减薄率(％)＝100
×
(t0-t1)/t0
[0108]
＜清洗工序＞
[0109]
接着，对本实施方式中的清洗工序进行说明。
[0110]
本实施方式中的清洗工序为如下工序：使清洗剂与在上述的拉深工序和减薄工序中得到的有底筒状体接触，除去附着于所述有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂
和/或冷却剂。另外，在本实施方式中，清洗工序不是必需的工序，也可以适当省略。
[0111]
作为使清洗剂与有底筒状体接触的方法，可以适当使用公知的方法。例如，可以将有底筒状体浸渍于清洗剂中，也可以通过喷雾、喷淋吹送清洗剂。
[0112]
作为本实施方式中使用的清洗剂，除了公知的碱清洗剂、酸清洗剂、中性清洗剂以外，还可以使用水。
[0113]
作为碱清洗剂，例如可列举出碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、氢氧化钠、氢氧化钾等无机化合物的水溶液。另外，作为上述酸洗涤剂，例如可列举出硫酸、硝酸、盐酸、氢氟酸等无机酸等的水溶液。作为中性清洗剂，可以使用表面活性剂等。
[0114]
予以说明，在使用碱清洗剂、酸清洗剂、中性清洗剂进行清洗处理后，如公知那样，为了除去残存于金属板表面的清洗剂，优选在进行水洗处理后，利用鼓风或热空气干燥等方法除去金属板表面的水分。
[0115]
予以说明，作为使用碱清洗剂、酸清洗剂等时的清洗剂的清洗成分的浓度，从抑制成本、环境负荷的观点出发，优选为3.0体积％以下。
[0116]
在本实施方式中的清洗工序中，优选所使用的清洗剂的温度小于70℃。即，在本实施方式中，由于拉深工序中的润滑剂和减薄工序中的冷却剂均为水溶性和/或沸点小于300℃，因此即使清洗剂的温度低于70℃，也能够充分地除去有底筒状体的内侧表面和外侧表面的油分。
[0117]
另一方面，作为清洗剂的温度的下限，优选为室温(例如20℃)。
[0118]
一般而言，在金属压制加工中清洗加工油等时，为了提高清洗性而将清洗剂加热使用。然而，为了加热清洗剂，消耗相应的能量资源。因此，在本实施方式中，从成本抑制、环境负荷减轻的观点出发，在使用清洗剂时，只要清洗性不降低，就可以在室温下使用。
[0119]
进而，在本实施方式中，从成本抑制、环境负荷减轻的观点出发，优选清洗工序中的清洗时间为45秒以下。即，在本实施方式中，由于拉深工序中的润滑剂和减薄工序中的冷却剂均为水溶性和/或沸点小于300℃，因此即使清洗时间为45秒以下，也能够充分地清洗有底筒状体的内侧表面和外侧表面。
[0120]
予以说明，对清洗时间的下限没有特别限定，作为实用上能够没有问题地进行清洗且在废水处理性上没有问题的清洗时间的下限，例如优选超过10秒。另外，作为清洗的方法，在通过喷雾、喷淋吹送清洗剂的情况下，优选每一罐的清洗剂喷出量为60～70ml/秒。
[0121]
在本实施方式的清洗工序中，利用清洗剂除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。因此，清洗前后的有底筒状体的重量产生变化，优选该重量变化小于100mg/m2。
[0122]
即，在本实施方式中，如上所述，由于拉深工序中的润滑剂和减薄工序中的冷却剂均为水溶性和/或沸点小于300℃，因此能够减少在经过制罐工序(拉深工序和减薄工序)之后附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂、冷却剂的量。
[0123]
因此，通过使清洗前后的有底筒状体的重量变化小于100mg/m2，也能够减少清洗工序中产生的废水中所含的润滑剂和冷却剂的量，能够减轻环境负荷。
[0124]
＜干燥工序＞
[0125]
在本实施方式中，如上所述，清洗工序能够适当省略。在该情况下，为了除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂，优选设置干燥工序。
[0126]
即，在本实施方式中，关于拉深工序中的润滑剂、和减薄工序中的冷却剂，优选均使用水溶性和/或沸点低于300℃的物质。因此，在制罐工序(拉深工序和减薄工序)之后，无需设置清洗工序，能够通过干燥工序除去附着于内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。
[0127]
在本实施方式的干燥工序中，具体而言，例如通过在干燥烘箱中在约150～300℃下加热30～180秒，能够除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。
[0128]
＜净化工序＞
[0129]
接着，对本实施方式中的在上述有底筒状体的制造方法中的减薄工序和/或清洗工序中排出的废水进行净化的净化工序进行说明。
[0130]
予以说明，在本实施方式中，“在减薄工序和/或清洗工序中排出的废水”意指可以是“在减薄工序中排出的废水”和“在清洗工序中排出的废水”中的任一者，也可以是这两者。
[0131]
即，如上所述，在本实施方式的有底筒状体的制造方法中，在减薄工序中，经由冷却剂进行减薄加工。另外，在清洗工序中，除了进行使用清洗剂除去附着于有底筒状体的表面的润滑剂和冷却剂的正式清洗之外，还进行利用水的预清洗、在正式清洗之后利用水除去清洗剂的冲洗等。因此，在清洗工序中产生大量的废水。
[0132]
因此，在本实施方式中的有底筒状体的制造方法中，如图3所示，还可以包括对上述废水进行净化的净化工序。此时，基于后述的理由，如上述那样被净化的废水优选作为净化水再次被再利用(再循环)于减薄工序、清洗工序。
[0133]
即，在本实施方式中的有底筒状体的制造方法中，如上所述，在润滑剂涂布工序中涂布的润滑剂为水溶性和/或沸点小于300℃。另外，对于减薄工序中使用的冷却剂，如上所述，为水溶性冷却剂和/或沸点小于300℃。因此，在减薄工序和清洗工序中排出的废水中所含的油分小于规定值。
[0134]
因此，能够采用比较简单的方法对在减薄工序和/或清洗工序中产生的废水进行净化。而且，经过上述净化工序，由此能够进一步实现环境负荷的降低、成本削减。
[0135]
作为上述净化工序中的废水的净化方法，可以适当使用公知的方法。即，可以适当组合过滤、中和、煮沸、沉淀、上浮、生物处理、uv杀菌等方法来进行净化。另外，可以适当混入凝聚剂、消毒药、杀菌剂等。
[0136]
以上，根据本实施方式的有底筒状体的制造方法，能够起到以下的效果。
[0137]
(a)由于在减薄工序中的成型加工构件的加工表面具有碳膜，因此能够使在减薄工序中使用的冷却剂为水溶性和/或沸点小于300℃。
[0138]
(b)由于将拉深工序中的成型加工构件的加工表面的硬度设为规定的值以上，因此能够省略拉深加工前的在金属板(平板)表面进行涂布的润滑剂涂布工序。
[0139]
(c)上述的结果，能够抑制清洗工序中的清洗剂的加热，和/或缩短清洗时间。另外，也可以不设置清洗工序。
[0140]
(d)作为结果，能够实现环境负荷的减轻、成本削减。
[0141]
另外，在本实施方式中，如果进一步执行上述净化工序，则能够进一步发挥以下的效果。
[0142]
(e)能够使在减薄工序和/或清洗工序中排出的废水的净化处理变得容易。
[0143]
(f)能够净化废水并使其再利用(再循环)，能够减少成本、对环境的负荷。
[0144]
(第二实施方式)
[0145]
接着，对根据第二实施方式的有底筒状体的制造方法进行说明。图1所示的示出拉深工序的示意图也可以适用于第二实施方式。另外，图2所示的示出减薄工序的示意图也可以适用于第二实施方式。进而，图4为示出根据第二实施方式的有底筒状体的制造方法的流程的示意图。
[0146]
＜金属板＞
[0147]
作为本实施方式中的被加工材料的金属板只要供给于一般的金属压制加工，就没有特别限制。例如，能够应用铝、铜、铁、钢、钛(进一步说，不仅是纯金属，还包括它们的合金)等的公知的各种金属板。其中，在成型无缝罐体的情况下，特别优选铝合金板。
[0148]
作为本实施方式中的金属板的厚度，没有特别限制，可以应用无缝罐体制造时的通常的厚度。例如，作为使用铝合金板进行制罐加工时的金属板的厚度的一例，母板厚(原板的厚度)为0.1mm～0.5mm。
[0149]
＜润滑剂涂布工序＞
[0150]
在本实施方式的有底筒状体的制造方法中，还可以包括在拉深加工前的金属板(平板)的表面涂布润滑剂的润滑剂涂布工序。予以说明，在本实施方式中，所述润滑剂通常包含被称为“金属加工油”或“金属切削油”的油分。
[0151]
如通常已知那样，通过在拉深加工前涂布公知的加工油、润滑剂，即使在之后的拉深工序、减薄工序中实施严苛的拉深减薄加工，金属板也不会损伤或断裂，能够加工成有底筒状体等所希望的形状。但是，在本实施方式中，基于后述的理由，该工序不是必需的工序。
[0152]
作为本实施方式中的润滑剂的种类，可列举出以下的润滑剂。
[0153]
例如，可以使用由脂肪酸酯、脂肪酸醇或脂肪酸等构成的矿物油等。
[0154]
或者，也可以使用水溶性润滑剂或沸点小于300℃的润滑剂。
[0155]
作为本实施方式中的水溶性润滑剂，定义为可溶于水的润滑剂。通过使用水溶性润滑剂，能够不使用药剂(酸、碱、表面活性剂等)而将制罐后附着的润滑剂成分除去，因此优选。予以说明，在本实施方式中，例如在后述的清洗工序中用水进行清洗的情况下，优选在后续工序的印刷中不发生涂料的不均、排斥等不良情况的程度上将润滑剂成分、冷却剂成分除去。
[0156]
作为沸点小于300℃的润滑剂，具体而言，可以应用市售的免清洗油作为挥发性润滑油。优选沸点小于300℃的润滑剂，其原因在于，在制罐工序后，能够使附着的润滑剂成分在比较低的温度下气化而除去。予以说明，从设备成本、能量成本等观点出发，润滑剂的沸点进一步优选低于250℃。
[0157]
予以说明，在本工序中，关于润滑剂的涂布量和涂布方法，可以应用公知的量和公知的方法。
[0158]
在本实施方式中，作为上述润滑剂的粘度，从作为本发明的目的的清洗工序中的环境负荷、成本的降低的观点出发，优选小于200mpa
·
s。在润滑剂的粘度为200mpa
·
s以上的情况下，在之后的清洗工序、干燥工序中，有可能无法进行润滑剂的充分的清洗、除去，不优选。予以说明，润滑剂的粘度进一步优选小于100mpa
·
s。
[0159]
＜拉深工序＞
[0160]
接着，对本实施方式中的拉深工序进行说明。
[0161]
在本实施方式的拉深工序中，优选拉深工序中的成型加工构件(例如，拉深加工冲模、拉深加工冲头)的加工表面为规定的硬度以上。具体而言，所述加工表面的硬度，以维氏硬度计，需为hv1000～12000。具体而言，本实施方式中的有底筒状体的制造方法的特征在于，拉深冲模的加工表面的硬度为hv超过1500且12000以下，拉深冲头的加工表面的硬度为hv1000～12000。
[0162]
其理由如下所述。
[0163]
即，使用图1说明金属板的拉深工序的例子时，在金属板10介于拉深加工冲模dd与拉深加工冲头pd之间的状态下，通过拉深加工冲头pd实施拉深加工，制造浅拉深杯m。此时，强冲击载荷作用于该拉深加工冲模dd和拉深加工冲头pd，因此需要能够耐受批量生产化的程度的高耐久性、耐磨损性。
[0164]
另外，在本实施方式中，为了实现清洗工序中的环境负荷、成本降低，可以省略拉深加工前的向金属板(平板)表面涂布加工油、润滑剂的涂布工序。此时，为了避免由成型加工构件引起的金属板的损伤、断裂，需要利用模具赋予高硬度或滑动性。
[0165]
从上述观点出发，本发明人进行了试错，结果发现，在本实施方式中，在拉深加工中的成型加工构件的加工表面的硬度以维氏硬度计，拉深冲模的加工表面的硬度为hv超过1500且12000以下、拉深冲头的加工表面的硬度为hv1000～12000的情况下，即使在实施严酷的拉深加工、减薄加工的情况下，从耐久性、耐磨损性、金属板的损伤等观点出发，也没有问题。
[0166]
予以说明，在本实施方式中，就拉深工序中的成型加工构件(模具)而言，只要加工表面为上述的硬度，则可以由公知的原材料构成的基材制造，也可以是在该基材的加工表面形成表面处理膜l(参照图2)而成。
[0167]
在上述模具中作为基材的原材料，具体而言，可列举出将碳化钨(wc)与钴等金属粘结剂的混合物烧结而得到的超硬合金；将碳化钛(tic)等金属碳化物、碳氮化钛(tinc)等钛化合物与镍、钴等金属粘结剂的混合物烧结而得到的金属陶瓷等。
[0168]
另外，作为形成于上述基材上的上述表面处理膜l，例如可以优选使用碳膜、陶瓷膜、氟树脂膜等。
[0169]
作为上述碳膜，可列举出以维氏硬度计hv8000～12000左右的金刚石膜、以维氏硬度计hv3000～7000左右的dlc膜等。对于这些碳膜的形成方法没有特别限制，例如可以应用化学蒸镀(cvd)法、物理蒸镀(pvd)法等。
[0170]
另外，作为上述陶瓷膜，例如可列举出如碳化硅(sic)、氮化硅(si3n4)、氧化铝(al2o3)、氧化锆(zro2)这样的硬质陶瓷等。
[0171]
在本实施方式中，作为用于拉深工序的成型加工构件的种类的组合，可以在拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者使用相同的原材料或表面处理膜l，也可以使用不同的原材料或表面处理膜l。例如，可以是拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者为超硬合金制，也可以是拉深加工冲模或拉深加工冲头中的一者为超硬合金制。或者，可以在拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者的加工表面形成碳膜，也可以在拉深加工冲模或拉深加工冲头中的一者的加工表面形成碳膜。即，在图2中，在拉深加工冲模dd的加工表面形成有表面处理膜l，在拉深加工冲头pd的加工表面未形成表面处理膜l，但本发明不限于此。
[0172]
予以说明，在本实施方式中，优选在拉深加工时的阳模和阴模的至少一者的加工
表面形成碳膜。例如，在使用拉深加工冲模作为阴模、使用拉深加工冲头作为阳模的情况下，优选在它们中的至少一者的加工表面形成碳膜。
[0173]
更具体而言，可以在拉深加工冲模和拉深加工冲头这两者的加工表面形成dlc膜，也可以在拉深加工冲模和拉深加工冲头中的一者形成金刚石膜，在另一者形成dlc膜。
[0174]
特别是从模具间的尺寸管理、抑制模具间的破坏损害的观点出发，在拉深加工冲模和拉深加工冲头的一者的表面处理膜为金刚石膜的情况下，另一者更优选为金刚石膜以外的表面处理膜。在这种情况下，更优选在施加有更高的加工负荷的拉深加工冲模形成金刚石膜。予以说明，金刚石膜只要至少形成于冲模部的上述的加工表面即可，也可以形成于其他部分。
[0175]
作为上述金刚石膜的厚度，优选为5μm～30μm。在厚度小于5μm的情况下，在得到的金刚石膜中容易产生裂纹，变得容易剥离，因此不优选。另一方面，在厚度超过30μm的情况下，金刚石膜的内部应力提高，变得容易剥离，因此不优选。
[0176]
另一方面，在拉深加工冲模和拉深加工冲头中的一者的表面处理膜为金刚石膜的情况下，对于形成于另一者的表面处理膜的厚度，优选为0.1～10μm左右，特别优选设定为比金刚石膜的厚度薄。
[0177]
这是基于以下的理由。即，例如在使形成于拉深加工冲头的表面处理膜的厚度比形成于拉深加工冲模的金刚石膜的厚度薄的情况下，由于是薄膜，因此能够使成膜引起的尺寸误差减小。除此之外，由于表面处理膜的维氏硬度相对于金刚石膜为软质，因此通过使用公知的金刚石磨粒能够容易地进行研磨，不仅能够降低加工成本，而且能够高精度地完成目标模具尺寸。
[0178]
＜减薄工序＞
[0179]
接着，对本实施方式中的减薄工序进行说明。
[0180]
作为本实施方式中的减薄工序，其特征在于，减薄工序中的成型加工构件(例如减薄冲模、减薄冲头)的加工表面的硬度为hv1500～12000。
[0181]
使用附图对本实施方式的减薄工序进行更具体地说明，如图2(a)、(b)所示，例如包括如下工序：使用在加工表面形成有金刚石膜20的减薄冲模di和在加工表面形成有与金刚石膜不同的表面处理膜30的减薄冲头pi，在冷却剂c介于其间的状态下，用冲模di和冲头pi的加工表面对浅拉深杯m进行减薄加工。
[0182]
此时，对于上述减薄冲模di和减薄冲头pi，需要能够耐受批量生产化的程度的高耐久性、耐磨损性。另外，在本实施方式中，如后所述，冷却剂c中所含的油分的浓度需要小于4.0体积％，或者上述冷却剂c需为水溶性冷却剂或沸点小于300℃的冷却剂。因此，基于避免被加工构件(金属板10、浅拉深杯m)的损伤、断裂等理由，需要使减薄冲模di和减薄冲头pi的加工表面的硬度为hv1500～12000。
[0183]
在上述中，特别优选在减薄冲模di和减薄冲头pi的加工表面的任一者形成碳膜。作为碳膜，例如可列举维氏硬度hv8000～12000左右的金刚石膜、维氏硬度hv3000～7000左右的dlc膜等。对于这些碳膜的形成方法没有特别限制，例如可以应用化学蒸镀(cvd)法、物理蒸镀(pvd)法等。
[0184]
予以说明，在本实施方式中，特别优选金刚石膜形成于模具的阳模和阴模中的任一者的加工表面。即，如图2所示，硬度高的金刚石膜20可以形成于减薄冲模di的加工表面，
在减薄冲头pi的加工表面形成有与金刚石膜不同的表面处理膜30，虽未图示，但反之亦可。
[0185]
予以说明，一般而言，减薄冲模相对于减薄冲头，大多承受更严酷的加工负荷，因此特别优选在减薄冲模的加工表面形成金刚石膜20。
[0186]
作为上述金刚石膜20的厚度，优选为5μm～30μm。在厚度小于5μm的情况下，在得到的金刚石膜中容易产生裂纹，变得容易剥离，因此不优选。另一方面，在厚度超过30μm的情况下，金刚石膜的内部应力提高，变得容易剥离，因此不优选。
[0187]
另一方面，作为与上述金刚石膜20不同的表面处理膜30的厚度，优选为0.1～10μm左右，特别优选设定为比金刚石膜20的厚度薄。
[0188]
这是基于以下的理由。即，例如在使表面处理膜30的厚度比金刚石膜20的厚度薄的情况下，由于是薄膜，因此能够使成膜引起的尺寸误差减小。
[0189]
在本实施方式中，从能够对模具赋予高的滑动特性的观点出发，优选金刚石膜20的表面粗糙度ra(jis b-0601-1994)为0.12μm以下。进而，在将ra设为0.08μm以下的情况下，能够使被加工物(例如罐体)的外观成为镜面或接近镜面的平滑面，更优选。
[0190]
在该情况下，压制加工时的金刚石膜20与被加工材料之间的摩擦系数μ优选低于0.1。
[0191]
接着，对本实施方式的减薄工序中使用的冷却剂进行说明。
[0192]
作为本实施方式中使用的冷却剂，可以在其成分中含有油分，但优选在后面的清洗工序中能够容易地清洗，或者，在不设置清洗工序的情况下，能够通过干燥除去。因此，本实施方式中的冷却剂优选为满足(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)为水溶性冷却剂、或(c)为沸点低于300℃中的至少任一项的冷却剂。
[0193]
在冷却剂为(a)所含的油分小于4.0体积％的冷却剂的情况下，作为油分，可列举出通常的水溶性金属加工油剂组合物中所含的油分。该油分可以是天然油分，也可以是合成油分。
[0194]
作为天然油分，例如可列举出石蜡系、环烷系、芳香族系等矿物油。另外，脂肪酸甘油酯也可以作为天然油分而列举。
[0195]
作为合成油分，例如可列举出聚烯烃等烃系、脂肪酸酯等酯系、聚亚烷基二醇等醚系、全氟碳等含氟系、磷酸酯等含磷系、硅酸酯等含硅系等。
[0196]
作为上述列举的油分，可以单独使用，也可以2种以上混合使用。
[0197]
具体而言，例如可列举出jis k 2241中规定的a1种(乳液型)或a2种(可溶型)的水溶性金属加工油剂等。另外，虽然在jis标准中没有规定，但也可列举出被称为所谓的合成型(不含矿物油而含有化学合成的油分的金属加工油剂)的水溶性金属加工油剂。
[0198]
在本实施方式中，作为上述油分的冷却剂中的浓度，优选小于4.0体积％。
[0199]
在该情况下，首先制备含有4.0体积％以上的含量的油分的原液，将其保管至使用时，在使用时用水等溶剂稀释该原液，可以制备油分的浓度小于4.0体积％的冷却剂。即，油分在冷却剂中的浓度在使用状态下小于4.0体积％即可。
[0200]
接着，在本实施方式中使用的冷却剂中，(b)水溶性冷却剂定义为可溶于水的冷却剂。通过使用水溶性冷却剂，能够不使用药剂(酸、碱、表面活性剂等)而将制罐后附着的冷却剂成分除去，因此优选。予以说明，在本实施方式中，例如在后述的清洗工序中用水进行清洗的情况下，优选在后续工序的印刷中不发生涂料的不均、排斥等不良情况的程度上将
润滑剂成分、冷却剂成分除去。
[0201]
另外，在本实施方式中，作为(c)沸点小于300℃的冷却剂，具体而言，可以适用作为挥发性润滑油市售的免清洗油。优选沸点低于300℃的冷却剂，其原因在于，在制罐工序后能够使附着的冷却剂成分在比较低的温度下气化而除去。予以说明，从设备成本、能量成本等观点出发，冷却剂的沸点进一步优选为低于250℃。
[0202]
予以说明，作为本实施方式的冷却剂，也可以混合使用上述的(a)、(b)、(c)的冷却剂。另外，也可以使用兼具(a)、(b)、(c)中的多种性质的冷却剂。
[0203]
另外，本实施方式中的冷却剂中，只要不损害(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性、(c)沸点低于300℃中的至少任一项的特征，也可以含有添加物。例如，可以适当含有水、表面活性剂、防锈剂、极压添加剂、偶联剂、非铁金属防蚀剂、防腐剂、防锈剂、消泡剂、螯合剂、着色剂、香料等。
[0204]
特别是本实施方式的冷却剂优选含有防腐剂和/或防锈剂。这是基于以下的理由。
[0205]
即，在水溶性的冷却剂的情况下，含有大量作为细菌、霉菌等微生物的营养源的物质。因此，存在如下问题：稀释后的冷却剂容易腐败，以及加工的设备中与冷却剂接触的部位容易生锈。
[0206]
予以说明，在本实施方式中，“防腐剂和/或防锈剂”意指可以包含“防腐剂”和“防锈剂”中的任一者，也可以包含两者。进而，也意指可以使用具有“防腐”和“防锈”中的任一性质的物质，也可以使用兼具“防腐”和“防锈”这两种性质的物质。
[0207]
若冷却剂发生腐败，则不仅作为冷却剂的功能的润滑功能、冷却功能降低，而且由腐败引起的恶臭也成为问题。另外，在生锈的情况下，会产生使被加工物受损等问题。
[0208]
另外，还产生因腐败、生锈而导致冷却剂更换的频率升高所导致的成本方面的问题。进而，在发霉、生锈的情况下，也成为在泵等循环系统中管道堵塞的原因。
[0209]
作为防腐剂和/或防锈剂，只要不损害(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性、(c)沸点低于300℃中的至少任一项的冷却剂的特征，则可以适当使用公知的物质。例如，可以适当添加甲醛释放型或酚系物质、或者胺系物质。
[0210]
以上，如上所述，在本实施方式的制造方法中，减薄加工时的冷却剂为(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点低于300℃的冷却剂中的至少任一者的情况下，能够抑制制罐时的成型不良等，结果能够提高成型稳定性。
[0211]
另外，在本实施方式中，由于使用上述那样的冷却剂，因此在后述的清洗工序中，能够进行用环境负荷低的药剂、水的清洗。或者，能够省略清洗工序本身，因此能够减轻对环境的负荷。
[0212]
另外，清洗后的废水处理变得容易，由此，在将废水再利用而循环的情况下，能够提高再利用率，能够减轻成本、对环境的负荷。
[0213]
予以说明，在本实施方式的减薄工序中，优选包括减薄加工的工序，其以减薄率(板厚减少率)成为10％以上的方式将所述金属材料减薄，形成罐体部。予以说明，可以包括多次减薄加工的工序，可以使各次的减薄率变化。例如，可以将初期的减薄工序的减薄率设为10％以上，将最终的减薄工序的减薄率设为30％以上。
[0214]
予以说明，就本实施方式中的减薄率而言，在将减薄加工前的板厚设为t0、将加工后的板厚(距罐底60mm的部分)设为t1时，由下述式表示。
[0215]
减薄率(％)＝100
×
(t0-t1)/t0
[0216]
＜清洗工序＞
[0217]
接着，对本实施方式中的清洗工序进行说明。
[0218]
本实施方式中的清洗工序为如下工序：使清洗剂与在上述的拉深工序和减薄工序中得到的有底筒状体接触，除去附着于所述有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。予以说明，在本实施方式中，清洗工序不是必需的工序，也可以适当省略。
[0219]
作为使清洗剂与有底筒状体接触的方法，可以适当使用公知的方法。例如，可以将有底筒状体浸渍于清洗剂中，也可以通过喷雾、喷淋吹送清洗剂。
[0220]
作为本实施方式中使用的清洗剂，可以使用公知的碱清洗剂、酸清洗剂、中性清洗剂，也可以使用水。
[0221]
作为碱清洗剂，例如可列举出碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、氢氧化钠、氢氧化钾等无机化合物的水溶液。
[0222]
另外，作为上述酸洗涤剂，例如可列举出硫酸、硝酸、盐酸、氢氟酸等无机酸等的水溶液。
[0223]
予以说明，在使用碱清洗剂、酸清洗剂进行清洗处理后，如公知那样，为了除去残存于金属板表面的清洗剂，优选在进行水洗处理后，利用鼓风或热空气干燥等方法除去金属板表面的水分。
[0224]
予以说明，作为使用碱清洗剂、酸清洗剂等时的清洗剂的清洗成分的浓度，从保持清洗性并且抑制成本、环境负荷的观点出发，优选为2.0～5.0重量％。
[0225]
在本实施方式中的清洗工序中，优选所使用的清洗剂的温度小于70℃。即，在本实施方式中，可以省略拉深加工前的向金属板(平板)表面涂布加工油、润滑剂的涂布工序，另外，作为减薄工序中的冷却剂，使用(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点低于300℃的冷却剂中的至少任一者。因此，即使清洗剂的温度低于70℃，也能够充分除去有底筒状体的内侧表面和外侧表面的油分。
[0226]
另一方面，作为清洗剂的温度的下限，优选为室温(例如20℃)。一般而言，在金属压制加工中清洗加工油等时，为了提高清洗性而将清洗剂加热使用。然而，为了加热清洗剂，消耗相应的能量资源。因此，在本实施方式中，从成本抑制、环境负荷减轻的观点出发，在使用清洗剂时，只要清洗性不降低，就可以在室温下使用。
[0227]
进而，在本实施方式中，从成本抑制、环境负荷减轻的观点出发，优选清洗工序中的清洗时间为45秒以下。即，在本实施方式中，由于拉深工序中的润滑剂和减薄工序中的冷却剂均为水溶性和/或沸点小于300℃，因此即使清洗时间为45秒以下，也能够充分地清洗有底筒状体的内侧表面和外侧表面。
[0228]
予以说明，对于清洗时间的下限没有特别限定，作为实用上能够没有问题地进行清洗且在废水处理性上没有问题的清洗时间的下限，例如优选超过10秒。另外，作为清洗的方法，在通过喷雾、喷淋吹送清洗剂的情况下，优选每一罐的清洗剂喷出量为60～70ml/秒。
[0229]
在本实施方式的清洗工序中，利用清洗剂除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。因此，清洗前后的有底筒状体的重量产生变化，但该重量变化优选小于100mg/m2。
[0230]
即，在本实施方式中，能够减少在经过制罐工序(拉深工序和减薄工序)之后附着
于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂、冷却剂的量。
[0231]
因此，通过使清洗前后的有底筒状体的重量变化小于100mg/m2，也能够减少清洗工序中产生的废水中所含的润滑剂和冷却剂的量，能够减轻环境负荷。
[0232]
＜干燥工序＞
[0233]
在本实施方式中，如上所述，清洗工序能够适当省略。在该情况下，为了除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂，优选设置干燥工序。
[0234]
即，在本实施方式中，可以省略拉深加工前的向金属板(平板)表面涂布加工油、润滑剂的涂布工序，另外，作为减薄工序中的冷却剂，使用(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点低于300℃的冷却剂中的至少任一者。
[0235]
其中，在不进行拉深加工前的向金属板(平板)表面的加工油、润滑剂的涂布且使用(c)沸点低于300℃的冷却剂作为减薄工序中的冷却剂的情况下，即使在制罐工序(拉深工序和减薄工序)之后不设置清洗工序的情况下，也能够通过干燥工序除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。
[0236]
在本实施方式的干燥工序中，具体而言，例如通过在干燥烘箱中约150～300℃下加热30～180秒，能够除去附着于有底筒状体的内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂。
[0237]
＜净化工序＞
[0238]
接着，对本实施方式中的净化工序进行说明。如图3所示，本实施方式中的有底筒状体的制造方法可以包括对在上述的减薄工序和/或清洗工序中排出的废水进行净化的净化工序。
[0239]
即，如上所述，在本实施方式的有底筒状体的制造方法中，在减薄工序中，经由冷却剂进行减薄加工。另外，在清洗工序中，使用清洗剂除去附着于有底筒状体的表面的冷却剂成分。因此，在两个工序中产生大量的废水。
[0240]
因此，在本实施方式中的有底筒状体的制造方法中，如图3所示，还可以包括对上述废水进行净化的净化工序。此时，基于后述的理由，如上述那样被净化的废水优选作为净化水再次被再利用(再循环)于减薄工序、清洗工序。
[0241]
在本实施方式的有底筒状体的制造方法中，如上所述，能够省略拉深加工前的向金属板(平板)表面涂布加工油、润滑剂的涂布工序。另外，如上所述，作为减薄工序中的冷却剂，使用(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点低于300℃的冷却剂中的至少任一者。
[0242]
因此，能够采用比较简单的方法对在减薄工序和/或清洗工序中产生的废水进行净化。而且，经过上述的净化工序，由此能够进一步实现环境负荷的降低、成本削减。
[0243]
作为上述净化工序中的废水的净化方法，可以适当使用公知的方法。即，可以适当组合过滤、中和、煮沸、沉淀、上浮、生物处理、uv杀菌等方法来进行净化。另外，可以适当混入凝聚剂、消毒药、杀菌剂等。
[0244]
以上，根据本实施方式的有底筒状体的制造方法，能够起到以下的效果。
[0245]
(a)由于将拉深工序中的成型加工构件的加工表面的硬度设为规定的值以上，因此能够省略拉深加工前的对金属板(平板)表面的润滑剂涂布工序。
[0246]
(b)由于将减薄工序中的成型加工构件的加工表面的硬度设为规定的值以上，因此作为减薄工序中的冷却剂，能够使用满足(a)所含的油分低于4.0体积％、(b)水溶性冷却
剂、或(c)沸点低于300℃的冷却剂中的至少任一者的冷却剂。
[0247]
(c)上述的结果，能够降低清洗工序中的清洗剂中的清洗成分的浓度，抑制清洗剂的加热，和/或缩短清洗时间。另外，也可以省略清洗工序。
[0248]
(d)作为结果，能够实现环境负荷的减轻、成本削减。
[0249]
另外，在本实施方式中，如果进一步执行上述净化工序，则能够进一步发挥以下的效果。
[0250]
(e)能够使在减薄工序和/或清洗工序中排出的废水的净化处理变得容易。
[0251]
(f)能够净化废水而使其再利用(再循环)，能够减少成本、对环境的负荷。
[0252]
实施例
[0253]
以下使用实施例对本发明进一步详细地进行说明，但本发明并不限定于以下的实施例。
[0254]
(实施例1)
[0255]
采用以下所示的方法，制造内部容积350ml的拉深减薄罐(di罐)。
[0256]
首先，准备铝合金板(jis h 4000 3104材料、0.28mm)。接着，在上述铝合金板的两面涂布1.0～1.3g/m2的水溶性润滑剂作为拉深加工时的润滑剂。
[0257]
接着，将上述铝合金板使用拉深成型机冲裁成直径160mm的圆盘状，然后立即以成为直径90mm的杯体的方式进行拉深成型。予以说明，拉深加工时的成型加工构件的加工表面硬度为hv1500。
[0258]
将得到的杯体输送至罐体制造器(罐体制造机)，以成为直径66mm的形状的方式进行再拉深成型后，使用冷却剂进行减薄加工，以成为直径66mm、高度130mm的形状。
[0259]
作为此时的减薄冲模，使用在其表面形成有平均厚度约10μm的金刚石膜的减薄冲模。金刚石膜的表面硬度为hv10000。
[0260]
另外，作为使用的减薄冲头，使用在其表面形成有厚度0.5μm的类金刚石碳膜的减薄冲头。类金刚石碳膜的表面硬度为hv3000。
[0261]
减薄加工时的减薄率如表1所示。在减薄加工中使用水溶性冷却剂。在冷却剂中添加了公知的表面活性剂、防锈剂、极压添加剂、防腐剂。
[0262]
对得到的di罐进行用于除去附着于内侧表面和外侧表面的润滑剂和冷却剂成分的清洗。作为清洗时使用的清洗剂，使用硫酸(浓度：3.0体积％)。另外，清洗时的清洗剂的温度设为20℃，清洗时间设为30秒。
[0263]
(实施例2)
[0264]
除了使用具有表1所示的沸点的润滑剂作为拉深加工时的润滑剂以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0265]
(实施例3)
[0266]
除了将拉深加工时的成型加工构件的加工表面硬度设为表1所示的加工表面硬度以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0267]
(实施例4)
[0268]
除了将拉深加工时的拉深冲模的加工表面硬度设为表1所示的加工表面硬度以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0269]
(实施例5)
[0270]
除了将拉深加工时的拉深冲头的加工表面硬度设为表1所示的加工表面硬度以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0271]
(实施例6)
[0272]
作为减薄加工时的减薄冲模，使用在其表面形成有平均厚度0.5μm的类金刚石碳膜的减薄冲模。类金刚石碳膜的表面硬度为hv3000。除此以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0273]
(实施例7)
[0274]
减薄加工时的减薄冲头使用在其表面形成有平均厚度约10μm的金刚石膜的减薄冲头。金刚石膜的表面硬度为hv10000。除此以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0275]
(实施例8)
[0276]
减薄加工中使用的冷却剂具有表1所示的沸点。除此以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0277]
(实施例9)
[0278]
除了使用纯水作为清洗时使用的清洗剂以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0279]
(实施例10)
[0280]
代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0281]
(实施例11)
[0282]
减薄加工中使用的冷却剂具有表1所示的沸点。除此以外，与实施例2同样地进行。将结果示于表1。
[0283]
(实施例12)
[0284]
除了使用纯水作为清洗时使用的清洗剂以外，与实施例2同样地进行。将结果示于表1。
[0285]
(实施例13)
[0286]
代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例2同样地进行。将结果示于表1。
[0287]
(实施例14)
[0288]
除了使用纯水作为清洗时使用的清洗剂以外，与实施例8同样地进行。将结果示于表1。
[0289]
(实施例15)
[0290]
代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例8同样地进行。将结果示于表1。
[0291]
(实施例16)
[0292]
除了使用纯水作为清洗时使用的清洗剂以外，与实施例11同样地进行。将结果示于表1。
[0293]
(实施例17)
[0294]
代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例11同样地进行。将结果示于表1。
[0295]
(实施例18)
[0296]
在拉深减薄加工后的清洗工序后，进一步进行干燥(300℃30秒)。除此以外，与实施例14同样地进行。将结果示于表1。
[0297]
(实施例19)
[0298]
在拉深减薄加工后的清洗工序后，进一步进行干燥(300℃30秒)。除此以外，与实施例12同样地进行。将结果示于表1。
[0299]
(实施例20)
[0300]
除了拉深加工时没有润滑剂以及将减薄加工时的减薄率设为表1所示的值以外，与实施例3同样地进行。将结果示于表1。
[0301]
(比较例1)
[0302]
除了涂布非水溶性润滑剂作为拉深加工时的润滑剂以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0303]
(比较例2)
[0304]
除了使用具有表1所示的沸点的润滑剂作为拉深加工时的润滑剂以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0305]
(比较例3)
[0306]
除了将拉深加工时的拉深冲模的加工表面硬度设为表1所示的加工表面硬度以外，与实施例1同样地进行，但在拉深工序中罐体破裂。将结果示于表1。
[0307]
(比较例4)
[0308]
减薄加工时的减薄冲模和减薄冲头使用超硬合金制(hv1000)的减薄冲模和减薄冲头。除此以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0309]
(比较例5)
[0310]
除了将减薄加工中使用的冷却剂设为非水溶性冷却剂以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0311]
(比较例6)
[0312]
减薄加工中使用的冷却剂具有表1所示的沸点，代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例1同样地进行。将结果示于表1。
[0313]
(比较例7)
[0314]
将减薄加工中使用的冷却剂设为非水溶性冷却剂，代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例1同样地进行。
[0315]
将结果示于表1。
[0316]
(比较例8)
[0317]
除了拉深加工时没有润滑剂以外，与实施例1同样地进行，但在拉深工序中罐体破裂。将结果示于表1。
[0318]
[评价]
[0319]
对于采用上述方法得到的di罐，采用以下的方法进行了评价。将结果示于表1。
[0320]
[减薄加工性]
[0321]
以目视观察如下3个项目：(i)减薄加工时断裂的有无、(ii)得到的di罐的开口部的渗透(黑色条纹)、罐体部内外表面的变色、(iii)罐体部外表面的伤痕。将上述3个项目中
的任一项均没有问题且优异的情况评价为
◎
，将某一项产生问题但能够耐实用的情况评价为
○
，将某一项存在问题且不耐实用的情况评价为
×
。
[0322]
[印刷适应性]
[0323]
在对所得到的di罐进行清洗后的罐表面涂布水性涂料后，采用公知的方法进行烧结，评价涂料的不均。将通过目视没有涂料的不均的情况评价为
○
，将因涂料的排斥(收缩)等而产生了不均的情况评价为
×
。予以说明，在发生了涂料的不均的情况下，可以评价为残存有在拉深工序或减薄工序中使用的润滑剂和/或冷却剂。
[0324]
[废水处理性]
[0325]
将使用上述清洗液对di罐进行喷雾清洗、水洗后的废水容纳在烧杯中，采用公知的方法测定化学需氧量(cod)。如果cod小于200ppm，则判断为
○
(废水处理性良好)；如果为200ppm以上，则判断为
×
(废水处理性差)。将结果示于表1。
[0326]
[表1]
[0327][0328]
(实施例21)
[0329]
采用以下所示的方法，制造内部容积为350ml的拉深减薄罐(di罐)。
[0330]
首先，准备铝合金板(jis h 4000 3104材料、0.28mm)。没有向上述铝合金板的两面涂布润滑剂。
[0331]
接着，将上述铝合金板采用拉深成型机冲裁成直径160mm的圆盘状，然后立即以成为直径90mm的杯体的方式进行拉深成型。予以说明，拉深加工时的成型加工构件的加工表面硬度如表1所示。
[0332]
将得到的杯体输送至罐体制造器(罐体制造机)，以成为直径66mm的形状的方式进行再拉深成型后，使用冷却剂进行减薄加工，以成为直径66mm、高度130mm的形状。
[0333]
作为此时的减薄冲模，使用在其表面形成有平均厚度约10μm的金刚石膜的减薄冲模。金刚石膜的表面硬度如表1所示。
[0334]
另外，作为使用的减薄冲头，使用在其表面形成有厚度0.5μm的类金刚石碳膜的减薄冲头。类金刚石碳膜的表面硬度如表1所示。
[0335]
减薄加工时的减薄率如表1所示。冷却剂中的油分的含量如表1所示。在冷却剂中添加了公知的表面活性剂、防锈剂、极压添加剂、防腐剂。
[0336]
对得到的di罐进行用于除去附着于内侧表面和外侧表面的润滑剂及冷却剂成分的清洗。作为清洗时使用的清洗剂，使用硫酸(浓度：3.0％)。另外，清洗时的清洗剂的温度设为50℃，清洗时间设为30秒。
[0337]
(实施例22)
[0338]
除了将减薄加工时的减薄冲模的加工表面硬度设为如表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0339]
(实施例23)
[0340]
除了将减薄加工时的减薄冲模的加工表面硬度设为如表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0341]
(实施例24)
[0342]
除了将减薄加工时的减薄冲头的加工表面硬度设为如表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0343]
(实施例25)
[0344]
减薄加工中使用的冷却剂的油分的含量如表2所示。除此以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0345]
(实施例26)
[0346]
减薄加工中使用的冷却剂具有表2所示的沸点。除此以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0347]
(实施例27)
[0348]
除了使用纯水作为清洗时使用的清洗剂以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0349]
(实施例28)
[0350]
减薄加工中使用的冷却剂具有表2所示的沸点，代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0351]
(实施例29)
[0352]
除了将拉深加工工序和减薄加工工序中的冲头和冲模的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例27同样地进行。将结果示于表2。
[0353]
(实施例30)
[0354]
除了将拉深加工工序和减薄加工工序中的冲头和冲模的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例27同样地进行。将结果示于表2。
[0355]
(实施例31)
[0356]
除了将拉深加工工序和减薄加工工序中的冲头和冲模的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例28同样地进行。将结果示于表2。
[0357]
(实施例32)
[0358]
除了将拉深加工工序和减薄加工工序中的冲头和冲模的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0359]
(实施例33)
[0360]
在拉深加工工序之前涂布水溶性润滑油，将拉深加工工序中的拉深冲头和拉深冲模的加工表面硬度设为如表2所示的加工表面硬度，除此以外，与实施例27同样地进行。将结果示于表2。
[0361]
(实施例34)
[0362]
除了将拉深加工工序中的拉深冲头的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0363]
(实施例35)
[0364]
除了在拉深加工工序之前涂布水溶性润滑油以外，与实施例34同样地进行。将结果示于表2。
[0365]
(实施例36)
[0366]
除了将拉深加工工序和减薄加工工序中的冲头的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0367]
(实施例37)
[0368]
除了将减薄加工工序中的冲头的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例34同样地进行。将结果示于表2。
[0369]
(比较例9)
[0370]
除了将拉深加工时的拉深冲模的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行，但在拉深工序中罐体破裂。将结果示于表2。
[0371]
(比较例10)
[0372]
除了将拉深加工时的拉深冲模和拉深冲头的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行，但在拉深工序中罐体破裂。将结果示于表2。
[0373]
(比较例11)
[0374]
除了将减薄加工时的减薄冲模和减薄冲头的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0375]
(比较例12)
[0376]
除了在拉深加工工序之前涂布水溶性润滑油以外，与比较例11同样地进行。将结果示于表2。
[0377]
(比较例13)
[0378]
代替拉深减薄加工后的清洗工序，进行干燥(300℃30秒)，除此以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0379]
(比较例14)
[0380]
将拉深加工工序和减薄加工工序中的冲头和冲模的加工表面硬度设为表2所示的加工表面硬度，减薄加工中使用的冷却剂的油分的含量如表2所示。除此以外，与实施例27
同样地进行。将结果示于表2。
[0381]
(比较例15)
[0382]
减薄加工中使用的冷却剂的油分的含量如表2所示。除此以外，与实施例21同样地进行。将结果示于表2。
[0383]
(比较例16)
[0384]
除了在拉深加工工序之前涂布水溶性润滑油以外，与比较例13同样地进行。将结果示于表2。
[0385]
[评价]
[0386]
对于采用上述方法得到的di罐，采用以下的方法进行了评价。将结果示于表1。
[0387]
[减薄加工性]
[0388]
以目视观察如下3个项目：(i)减薄加工时断裂的有无，(ii)得到的di罐的开口部的渗透(黑色条纹)，(iii)罐体部外表面的伤痕。将上述4个项目中任一项均没有问题并且罐表面为镜面的情况评价为
◎
，将均没有问题且优异的情况评价为
○
，将某一项产生问题但能够耐实用的情况评价为
△
，将某一项存在问题且不耐实用的情况评价为
×
。
[0389]
[印刷适应性]
[0390]
在对所得到的di罐进行清洗后的罐表面涂布水性涂料后，采用公知的方法进行烧结，评价涂料的不均。将通过目视没有涂料的不均的情况评价为
○
，将因涂料的排斥等而产生了不均的情况评价为
×
。予以说明，在发生了涂料的不均的情况下，可以评价为残存有在拉深工序或减薄工序中使用的润滑剂和/或冷却剂。
[0391]
[废水处理性]
[0392]
将使用上述清洗液对di罐进行喷雾清洗、水洗后的废水容纳在烧杯中，采用公知的方法测定化学需氧量(cod)。如果cod小于200ppm，则判断为
○
(废水处理性良好)；如果为200ppm以上，则判断为
×
(废水处理性差)。将结果示于表2。
[0393]
[表2]
[0394][0395]
根据第一实施方式的有底筒状体的制造方法，在将减薄工序中使用的冷却剂设为水溶性和/或沸点低于300℃的情况下，也能够得到与以往相同或其以上的减薄率的有底筒状体。
[0396]
另外，根据第一实施方式，能够进一步设置在拉深加工前的金属板(平板)表面涂布润滑剂的润滑剂涂布工序，即使在将该润滑剂设为水溶性和/或沸点低于300℃的情况下，也能够得到与以往相同或其以上的加工性。
[0397]
在第一实施方式中，由于在拉深工序和减薄工序中使用水溶性的润滑剂、冷却剂、以及沸点小于300℃的润滑剂、冷却剂，因此在清洗工序中能够不使用清洗剂而使用水或热水进行清洗。
[0398]
或者，也可以不设置清洗工序，而在制罐加工之后，通过使附着于罐体的润滑剂、冷却剂等干燥而除去。
[0399]
另外，可知经过对在减薄工序和清洗工序中产生的废水进行净化的净化工序，能够再次被再利用(再循环)于减薄工序、清洗工序。
[0400]
根据第二实施方式的有底筒状体的制造方法，在减薄工序中使用的冷却剂满足(a)所含的油分的浓度小于4.0体积％、(b)水溶性冷却剂、或(c)沸点小于300℃中的至少任一项的情况下，也能够得到与以往相同或其以上的减薄率的有底筒状体。
[0401]
在第二实施方式中，由于使用了上述冷却剂，因此在清洗工序中能够不使用清洗剂而使用水或热水进行清洗。
[0402]
或者，也可以不设置清洗工序，而在制罐加工之后，通过使附着于罐体的润滑剂、冷却剂等干燥而除去。
[0403]
另外，可知经过对在减薄工序和清洗工序中产生的废水进行净化的净化工序，能够再次被再利用(再循环)于减薄工序、清洗工序中。
[0404]
产业上的可利用性
[0405]
本发明能够适宜地用于维持加工性、成型稳定性并且考虑环境的金属压制加工的领域中。
[0406]
附图标记的说明
[0407]dd
拉深加工冲模
[0408]
pd拉深加工冲头
[0409]di
减薄冲模
[0410]
pi减薄冲头
[0411]
c冷却剂
[0412]
m浅拉深杯
[0413]
10金属板
[0414]
20金刚石膜
[0415]
30表面处理膜。