技术特征：
1.一种电池盖板自动组装设备，其特征在于，包括机架、设置在机架上的旋转盘装置(1)、设置在机架上且周向依次排列设置在旋转盘装置(1)外圈的正负极压板供料组装装置(2)、弱导板和绝缘板供料组装装置(3)、基板供料组装装置(4)、止动架供料组装装置(5)、铆钉供料组装装置(6)、铆接装置(7)和下料装置(8)；所述旋转盘装置(1)的外侧周向上设置有若干工位载具(10)；所述正负极压板供料组装装置(2)用于将正极压板和负极压板组装至工位载具(10)上；所述弱导板和绝缘板供料组装装置(3)用于将弱导板供料组装至工位载具(10)的正极压板上，将绝缘板供料组装至工位载具(10)的负极压板上；所述基板供料组装装置(4)用于将基板组装至工位载具(10)的弱导板和绝缘板上；所述止动架供料组装装置(5)用于将止动架组装至所述工位载具(10)的基板上；所述铆钉供料组装装置(6)用于将铜铆钉和铝铆钉供料组装至工位载具(10)的止动架上；所述铆接装置(7)用于铜铆钉和铝铆钉铆接在止动架上；所述下料装置(8)用于将铆接完成后的电池盖板成品转移下料。2.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述旋转盘装置(1)包括旋转盘驱动机构(11)、定盘(12)和旋转盘(13)；所述定盘(12)固定连接在旋转盘驱动机构(11)上，所述旋转盘(13)转动连接在旋转盘驱动机构(11)上，多个所述工位载具(10)周向间隔排列设置在旋转盘(13)的外圈上；每个工位载具(10)均包括载具支撑板(14)、第一侧向夹紧组(15)、第二侧向夹紧组(16)和纵向夹紧组(17)；所述载具支撑板(14)固定连接在旋转盘(13)上，载具支撑板(14)上分别设置有正极阶梯槽(141)和负极阶梯槽(142)；所述正极阶梯槽(141)的底部设置有第一铆接孔(143)；负极阶梯槽(142)的底部设置有第二铆接孔(144)；所述纵向夹紧组(17)升降连接在载具支撑板(14)上，且纵向夹紧组(17)实现纵向压紧电池盖板；所述第一侧向夹紧组(15)和第二侧向夹紧组(16)分别位于转动连接在载具支撑板(14)的两侧，第一侧向夹紧组(15)和第二侧向夹紧组(16)相配合用于将电池盖板的两侧；且夹紧纵向夹紧组(17)下压时，纵向夹紧组(17)驱动第一侧向夹紧组(15)和第二侧向夹紧组(16)向两侧转动打开；所述纵向夹紧组(17)包括多根载具升降导杆(171)、载具夹紧升降板(172)、载具夹紧连接板(173)和载具压板(174)；多根所述载具升降导杆(171)纵向设置在载具支撑板(14)上；所述载具夹紧升降板(172)升降连接在载具升降导杆(171)上；所述载具夹紧连接板(173)固定连接在载具夹紧升降板(172)上；载具支撑板(14)上位于载具夹紧连接板(173)下方设置有用于载具夹紧连接板(173)穿过的压紧通孔(140)；载具夹紧连接板(173)的下部设置有铰接凹口(1731)；所述载具压板(174)的一端转动连接在铰接凹口(1731)内，且载具压板(174)的中部转动连接在压紧通孔(140)处；载具压板(174)的另一端用于压紧电池盖板；载具压板(174)与载具夹紧升降板(172)之间设置有夹紧弹簧；所述载具夹紧升降板(172)的底部设置有多个升降弹簧(1721)；载具支撑板(14)上设置有相对应且用于限位所述升降弹簧(1721)的弹簧限位杆(145)；所述载具夹紧升降板(172)的两侧分别设置有导向柱(1723)；所述第一侧向夹紧组(15)和第二侧向夹紧组(16)对称设置；第一侧向夹紧组(15)和第二侧向夹紧组(16)均包括侧向夹板(151)、侧向限位板(152)和转动导向板(146)；所述侧向夹板(151)通过侧向转轴(153)转动连接在载具支撑板(14)一侧；所述转动导向板(146)固定连接在侧向夹板(151)上，且转动导向板(146)限位在载具夹紧升降板(172)与侧向夹板(151)之间，转动导向板(146)上设置有导向通道(147)；所述导向柱(1723)位于导向通道
(147)内，且导向柱(1723)沿着导向通道(147)下移时，使转动导向板(146)向外侧转动打开；所述侧向夹板(151)的夹紧部(1511)底面设置有用于夹紧基板的基板夹紧凹口(1512)；侧向夹板(151)的夹紧部(1511)内侧设置用于限位止动架的侧向限位口(154)；所述侧向限位板(152)设置在侧向夹板(151)的顶部，且侧向限位板(152)延伸至侧向限位口(154)内。3.根据权利要求2所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述定盘(12)的外圈周向设置有多个用于下压纵向夹紧组(17)的纵向压紧驱动组件(18)和多个用于检测工位载具(10)上零件的检测组件(19)，且机架上对应检测组件(19)处还设置有用于将不合格半成品取出的排料组件(9)。4.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述正负极压板供料组装装置(2)包括正负极压板供料机构(21)、正负极压板二次定位检测机构(22)和正负极压板转移机构(23)；所述正负极压板供料机构(21)用于将正极压板和负极压板进行供料；所述正负极压板二次定位检测机构(22)用于将正负极压板进行二次定位；所述正负极压板转移机构(23)用于将正负极压板从正负极压板供料机构(21)转移至正负极压板二次定位检测机构(22)，并将正负极压板二次定位检测机构(22)上的正负极压板转移至工位载具(10)上。5.根据权利要求4所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述正负极压板供料机构(21)包括正负极压板供料驱动电机组件(211)、正负极压板供料旋转盘(212)、正极压板顶料组件(213)和负极板顶料组件(214)；所述正负极压板供料驱动电机组件(211)设置在机架上，所述正负极压板供料旋转盘(212)转动连接在正负极压板供料驱动电机组件(211)上，正负极压板供料旋转盘(212)的外圈上间隔排列设置有多个正负极压板盛放工位，每个正负极压板盛放工位上设置有正负极压板盛放架(215)；所述正负极压板盛放架(215)的一侧设置有正极压板盛放槽(2151)；所述正极压板盛放槽(2151)内纵向设置有正极压板盛放定位杆(2152)；正极压板盛放槽(2151)的底部设置有至少一个第一顶料通孔(2153)；正负极压板盛放架(215)的另一侧设置有负极压板盛放槽(2154)；所述负极压板盛放槽(2153)内纵向设置有负极压板盛放定位杆(2155)；所述负极压板盛放槽(2153)的底部设置有至少一个第二顶料通孔(2156)；所述正极压板顶料组件(213)位于出料端的正负极压板盛放架(215)的正极压板盛放槽(2151)下方；所述负极板顶料组件(214)位于出料端的正负极压板盛放架(215)的负极压板盛放槽(2154)下方；正极压板顶料组件(213)包括顶料支架(2131)、顶料滑台(2132)、顶料连接板(2133)和至少一根顶料杆(2134)；所述顶料支架(2131)固定设置在正负极压板供料驱动电机组件(211)上，所述顶料滑台(2132)纵向设置在顶料支架(2131)上；所述顶料连接板(2133)固定连接在顶料滑台(2132)的滑块上，所述顶料杆(2134)设置在顶料连接板(2133)的顶部，且顶料杆(2134)与第一顶料通孔(2153)对齐；所述正负极压板二次定位检测机构(22)包括二次定位支架(221)、正极压板检测组件(222)、负极压板检测组件(223)、正极压板翻转组件(224)和负极压板翻转组件(225)；所述二次定位支架(221)设置在机架上，二次定位支架(221)的两侧分别设置有正极压板阶梯孔(2211)和负极压板阶梯孔(2212)；二次定位支架(221)上位于正极压板阶梯孔(2211)的外侧设置有第一翻转移动空间(2213)，且第一翻转移动空间(2213)与正极压板阶梯孔(2211)相连通；二次定位支架(221)上位于负极压板阶梯孔(2212)的外侧设置有第二翻转移动空
间(2214)，且第二翻转移动空间(2214)与负极压板阶梯孔(2212)相连通；所述正极压板检测组件(222)和负极压板检测组件(223)分别安装在二次定位支架(221)上，且正极压板检测组件(222)位于正极压板阶梯孔(2211)下方，负极压板检测组件(223)位于负极压板阶梯孔(2212)下方，正极压板检测组件(222)包括压板检测支架(2221)、压板检测摄像头(2222)和压板检测光源(2223)；所述压板检测支架(2221)设置在二次定位支架(221)的下部，所述压板检测摄像头(2222)设置在二次定位支架(221)上，所述压板检测光源(2223)位于压板检测摄像头(2222)上方；所述正极压板翻转组件(224)和负极压板翻转组件(225)分别对称设置在二次定位支架(221)的两侧，正极压板翻转组件(224)包括压板翻转升降气缸(2241)、压板翻转升降板(2242)、压板翻转气缸(2243)和压板夹爪气缸(2244)；所述压板翻转升降气缸(2241)纵向设置在二次定位支架(221)的一侧，所述压板翻转升降板(2242)连接在压板翻转升降气缸(2241)的移动部上，所述压板翻转气缸(2243)设置在压板翻转升降板(2242)上，所述压板夹爪气缸(2244)连接在压板翻转气缸(2243)的旋转部上，且压板夹爪气缸(2244)位于第一翻转移动空间(2213)内；所述正负极压板转移机构(23)包括压板转移支架(231)、压板转移电机(232)、电机转轴连接板(2321)、压板转移导向板(233)、压板转移活动板(234)、压板转移连接板(235)、第一压板吸板(236)和第二压板吸板(237)；所述压板转移支架(231)设置在机架上，压板转移支架(231)上设置有用于感应压板位置的压板感应器(2310)；所述压板转移导向板(233)设置在压板转移支架(231)上，压板转移导向板(233)上设置有u型导向槽(2331)；所述压板转移电机(232)设置在压板转移支架(231)上，所述电机转轴连接板(2321)的一端与压板转移电机(232)的转轴上连接，电机转轴连接板(2321)的另一端设置有导向通孔(2320)；所述导向通孔(2320)内配合设置有压板导向轮(2322)；所述压板导向轮(2322)的一端活动配合在u型导向槽(2331)内，压板导向轮(2322)的另一端与所述压板转移活动板(234)固定连接，压板转移支架(231)上设置有至少一条压板水平滑轨(2311)；压板转移活动板(234)的后部设置有至少一条压板升降滑轨(2342)；所述压板升降滑轨(2342)通过压板滑轨连接板(2343)与压板水平滑轨(2311)连接；压板转移连接板(235)设置在压板转移活动板(234)的底部，所述第一压板吸板(236)和第二压板吸板(237)分别设置在压板转移连接板(235)的两侧，第一压板吸板(236)和第二压板吸板(237)上均设置有至少一个正极压板吸头(2361)和至少一个负极压板吸头(2362)。6.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述弱导板和绝缘板供料组装装置(3)包括弱导板供料震动盘(31)、绝缘板供料震动盘(32)、弱导板和绝缘板二次定位架(33)以及弱导板和绝缘板转移组件(34)；所述弱导板和绝缘板二次定位架(33)设置在弱导板供料震动盘(31)和绝缘板供料震动盘(32)的出料端处，所述弱导板和绝缘板转移组件(34)用于将弱导板和绝缘板转移至弱导板和绝缘板二次定位架(33)上，并将弱导板和绝缘板二次定位架(33)定位后的弱导板和绝缘板转移至工位载具(10)上。7.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述基板供料组装装置(4)包括基板供料机构(41)、基板二次定位架(42)和基板转移机构(43)；所述基板供料机构(41)用于将基板进行供料；所述基板二次定位架(42)用于将基板进行二次定位；所述基板转移机构(43)用于将基板从基板供料机构(41)转移至基板二次定位架(42)，并将基板二次定位架(42)上的基板转移至工位载具(10)上；
所述基板供料机构(41)包括基板供料驱动电机组件(411)、基板供料旋转盘(412)、基板顶料组件(413)；所述基板供料驱动电机组件(411)设置在机架上，所述基板供料旋转盘(412)转动连接在基板供料驱动电机组件(411)上，基板供料旋转盘(412)的外圈上间隔排列设置有多个基板盛放工位，每个基板盛放工位上设置有基板盛放板(414)；基板盛放板(414)上设置有多根基板顶板导杆(415)；所述基板盛放板(414)上设置有多个基板顶料通孔(416)；所述基板顶料组件(413)包括基板顶料支架(4131)、基板顶料滑台(4132)、基板顶料连接板(4133)和多根基板顶料杆(4134)；所述基板顶料支架(4131)固定设置在基板供料驱动电机组件(411)上，所述基板顶料滑台(4132)纵向设置在基板顶料支架(4131)上；所述基板顶料连接板(4133)固定连接在基板顶料滑台(4132)的滑块上，多根所述基板顶料杆(4134)设置在基板顶料连接板(4133)的顶部，且基板顶料杆(4134)与基板顶料通孔(416)一一对应；基板二次定位架(42)设置在机架上，基板二次定位架(42)的顶部设置有与基板形状相匹配的基板二次定位槽(421)；基板二次定位架(42)的下部设置有用于检测基板正反的基板传感器，且机架上位于基板二次定位架(42)外侧设置有基板排料盒；所述基板转移机构(43)的下部设置有用于感应基板位置的基板感应器(430)；所述止动架供料组装装置(5)和基板供料组装装置(4)的结构相同。8.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述铆钉供料组装装置(6)包括第一铆钉供料机构(61)、第二铆钉供料机构(62)、铆钉供料衔接机构(63)、铆钉二次定位检测机构(64)和铆钉转移机构(65)；所述铆钉供料衔接机构(63)位于第一铆钉供料机构(61)和第二铆钉供料机构(62)之间；所述第一铆钉供料机构(61)和第二铆钉供料机构(62)分别用于将铜铆钉和铝铆钉供料至铆钉供料衔接机构(63)；所述铆钉转移机构(65)用于将铜铆钉和铝铆钉转移至铆钉二次定位检测机构(64)上，铆钉二次定位检测机构(64)用于将铜铆钉和铝铆钉进行二次定位检测，二次定位检测后，铆钉转移机构(65)用于将定位后的铜铆钉和铝铆钉转移至旋转盘装置(1)上；所述第一铆钉供料机构(61)和第二铆钉供料机构(62)结构相同且对齐设置；第一铆钉供料机构(61)包括铆钉供料支架(611)、铆钉供料驱动组件(612)、铆钉供料支撑板(613)、第一铆钉顶料组件(614)、第二铆钉顶料组件(615)、供料盘夹紧组件(616)、供料空盘盛放组件(617)和铆钉转移组件(618)；所述铆钉供料支架(611)设置在机架上，铆钉供料支架(611)的进料端纵向设置有第一供料盘限位杆组(6111)；铆钉供料支架(611)的出料端纵向设置有第二供料盘限位杆组(6112)；所述铆钉供料驱动组件(612)用于驱动铆钉供料支撑板(613)水平移动，第一铆钉顶料组件(614)用于将第一供料盘限位杆组(6111)内的铆钉供料盘顶起，第二铆钉顶料组件(615)用于将第二供料盘限位杆组(6112)内的铆钉供料盘顶起，供料盘夹紧组件(616)用于将第一供料盘限位杆组(6111)内的二层以上的铆钉供料盘夹紧；供料空盘盛放组件(617)用于存放空的铆钉供料盘；铆钉转移组件(618)用于将铆钉供料盘上的铆钉吸取转移；所述铆钉供料驱动组件(612)设置在铆钉供料支架(611)上；所述铆钉供料支撑板(613)通过铆钉供料滑轨(610)滑动连接在铆钉供料支架(611)上，铆钉供料支撑板(613)与铆钉供料驱动组件(612)的驱动部连接，并带动铆钉供料支撑板(613)在铆钉供料支架(611)上移动；铆钉供料支撑板(613)上设置有供料顶升通孔(6131)；所述第一铆钉顶料组件(614)设置在铆钉供料支架(611)的进料端，且位于第一供料盘限位杆组(6111)下方，所
述第二铆钉顶料组件(615)设置在铆钉供料支架(611)的出料端，且位于第二供料盘限位杆组(6112)下方；所述供料盘夹紧组件(616)设置在铆钉供料支架(611)的进料端的两侧，供料盘夹紧组件(616)用于将倒数第二以上的供料盘夹紧固定；所述供料空盘盛放组件(617)设置在铆钉供料支架(611)的出料端的两侧；供料空盘盛放组件(617)用于将空的供料盘进行堆叠；所述铆钉供料驱动组件(612)包括铆钉供料驱动电机(6121)、铆钉供料主动转轴(6122)、铆钉供料从动转轴(6123)和铆钉供料传输带(6124)；所述铆钉供料驱动电机(6121)设置在铆钉供料支架(611)上，所述铆钉供料主动转轴(6122)转动连接在铆钉供料支架(611)的进料端，且铆钉供料主动转轴(6122)与铆钉供料驱动电机(6121)连接，铆钉供料主动转轴(6122)上设置有铆钉供料主动轮(6125)；所述铆钉供料从动转轴(6123)转动连接在铆钉供料支架(611)的出料端，铆钉供料从动转轴(6123)上设置有铆钉供料从动轮(6126)；所述铆钉供料传输带(6124)张紧连接在铆钉供料主动轮(6125)和铆钉供料从动轮(6126)上，所述铆钉供料支撑板(613)与铆钉供料传输带(6124)固定连接；所述第一供料盘限位杆组(6111)与第二供料盘限位杆组(6112)结构相同，第一供料盘限位杆组(6111)包括四根料盘限位杆(6113)；四根所述料盘限位杆(6113)呈矩形排列在铆钉供料支架(611)的两侧，且每根料盘限位杆(6113)的下部均设置有用于铆钉供料支撑板(613)滑动的料盘输送口(6114)；所述第一铆钉顶料组件(614)和第二铆钉顶料组件(615)结构相同；所述第一铆钉顶料组件(614)包括铆钉顶料支撑板(6141)、铆钉顶料气缸(6142)和铆钉顶料升降板(6143)；所述铆钉顶料支撑板(6141)设置在铆钉供料支架(611)上；所述铆钉顶料气缸(6142)纵向设置在铆钉顶料支撑板(6141)上，所述铆钉顶料升降板(6143)连接在铆钉顶料气缸(6142)的顶部，且铆钉顶料升降板(6143)通过多根顶料升降导杆(6144)升降移动连接在铆钉顶料支撑板(6141)上；所述铆钉顶料升降板(6143)与供料顶升通孔(6131)对齐设置；所述供料盘夹紧组件(616)包括第一供料盘夹紧气缸模块和第二供料盘夹紧气缸模块；所述第一供料盘夹紧气缸模块包括供料盘夹紧支撑板(6161)、供料盘夹紧气缸(6162)和l型夹紧块(6163)；所述供料盘夹紧气缸(6162)通过供料盘夹紧支撑板(6161)水平设置在铆钉供料支架(611)进料端的一侧；l型夹紧块(6163)设置在供料盘夹紧气缸(6162)的移动部；且l型夹紧块(6163)的横板(6164)位于铆钉供料支撑板(613)上方；所述第二供料盘夹紧气缸模块和第一供料盘夹紧气缸模块对称设置且结构相同；所述供料空盘盛放组件(617)包括第一供料空盘盛放模块(6171)和第二供料空盘盛放模块(6172)；所述第一供料空盘盛放模块(6171)包括供料空盘盛放支架(6173)和供料空盘盛放转动板(6174)；所述供料空盘盛放支架(6173)设置在铆钉供料支架(611)出料端的一侧；供料空盘盛放转动板(6174)通过转动扭簧转动连接在供料空盘盛放支架(6173)上，供料空盘盛放转动板(6174)呈向上倾斜状，且供料空盘盛放转动板(6174)通过转动扭簧的作用力能够使铆钉供料支撑板(613)上的供料空盘向上通过供料空盘盛放转动板(6174)后，无法再向下回至铆钉供料支撑板(613)上；所述第二供料空盘盛放模块(6172)和第一供料空盘盛放模块(6171)对称设置且结构相同；所述铆钉转移组件(618)包括铆钉转移龙门架(6181)、铆钉转移滑台(6182)、铆钉转移连接板(6183)、铆钉转移升降气缸(6184)和铆钉转移吸板(6185)；所述铆钉转移龙门架
(6181)设置在机架上，且位于铆钉供料支架(611)上方；所述铆钉转移滑台(6182)水平设置在铆钉转移龙门架(6181)的上部；所述铆钉转移连接板(6183)连接在铆钉转移滑台(6182)的滑板上；所述铆钉转移升降气缸(6184)设置在铆钉转移连接板(6183)上；所述铆钉转移吸板(6185)设置在铆钉转移升降气缸(6184)的底部，铆钉转移吸板(6185)上设置有铆钉吸头(6186)；所述铆钉供料衔接机构(63)包括衔接旋转驱动组件(631)、衔接固定盘(632)和衔接旋转盘(633)；所述衔接旋转驱动组件(631)设置在机架上，所述衔接固定盘(632)设置在衔接旋转驱动组件(631)的固定部上；所述衔接旋转盘(633)设置在衔接旋转驱动组件(631)的旋转部上；衔接旋转盘(633)的外圈周向间隔排列设置有多个铆钉载具工位；每个所述铆钉载具工位上设置有铆钉载具台(634)；所述铆钉载具台(634)的顶部两侧分别设置有第一铆钉盛放部和第二铆钉盛放部；所述第一铆钉盛放部和第二铆钉盛放部结构相同，第一铆钉盛放部包括铆钉盛放槽(635)；所述铆钉盛放槽(635)的底面设置有铆钉阶梯孔(636)；所述铆钉二次定位检测机构(64)包括铆钉二次定位架(641)、铆钉二次定位旋转气缸(642)、铆钉二次定位板(643)；所述铆钉二次定位架(641)设置在机架上，所述铆钉二次定位旋转气缸(642)水平设置在铆钉二次定位架(641)上，所述铆钉二次定位板(643)固定连接在铆钉二次定位旋转气缸(642)的旋转部上，且铆钉二次定位架(641)的两侧分别设置有用于铆钉二次定位板(643)旋转限位的旋转限位板(644)；铆钉二次定位板(643)的两侧分别设置有所述的第一铆钉定位部(645)和第二铆钉定位部(646)。9.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装设备，其特征在于，所述铆接装置(7)包括铆接支架(71)、铆接驱动电机(72)和铆接冲压机构(73)；所述铆接驱动电机(72)和铆接冲压机构(73)分别设置在铆接支架(71)，且所述铆接驱动电机(72)驱动铆接冲压机构(73)进行铆接加工；所述下料装置(8)包括下料转移机构(81)和下料输送带机构(82)；所述下料输送带机构(82)的进料端衔接在下料转移机构(81)的下方。10.一种电池盖板自动组装设备的使用方法，其特征在于，应用权利要求1-17任一所述的电池盖板自动组装设备，包括以下步骤：s1、正负极压板供料组装:通过正负极压板供料组装装置(2)将正极压板和负极压板一并供料组装至旋转盘装置(1)的工位载具(10)上，并通过旋转盘装置(1)将装有正极压板和负极压板的工位载具(10)旋转至弱导板和绝缘板供料组装装置(3)处；s2、弱导板和绝缘板供料组装:弱导板和绝缘板供料组装装置(3)用于将弱导板供料组装至工位载具(10)的正极压板上；将绝缘板供料组装至工位载具(10)的负极压板上；弱导板和绝缘板组装后通过旋转盘装置(1)将该工位载具(10)旋转至检测工位通过检测组件(19)进行弱导板和绝缘板组装检测，检测无误后再旋转至基板供料组装装置(4)处；s3、基板供料组装装置：基板供料组装装置(4)用于将基板供料组装至工位载具(10)的弱导板和绝缘板上；并通过旋转盘装置(1)将装有基板的工位载具(10)旋转至止动架供料组装装置(5)处；s4、止动架供料组装装置：止动架供料组装装置(5)用于将止动架供料组装工位载具(10)的基板上，并通过旋转盘装置(1)将该工位载具(10)旋转至检测工位通过检测组件(19)进行止动架检测，检测无误后再旋转至铆钉供料组装装置(6)处；s5、铆钉供料组装装置：铆钉供料组装装置(6)用于将铝铆钉和铜铆钉一并供料组装至
工位载具(10)的止动架上，并通过旋转盘装置(1)将该工位载具(10)旋转至检测工位通过检测组件(19)进行铆钉组装检测，检测无误后再旋转至铆接装置(7)处；s6、铆接装置：铆接装置(7)用于将铝铆钉和铜铆钉一并进行冲压组装；从而使铝铆钉和铜铆钉将正负极压板、弱导板、绝缘板、基板和止动架组装在一起，形成最终电池盖板的成品；通过旋转盘装置(1)将装有成品的工位载具(10)旋转至下料装置(8)等待下料；s7、下料装置：电池盖板铆接完成后，通过下料装置(8)将成品转移下料。
技术总结
本发明涉及电池盖板组装技术领域，一种电池盖板自动组装设备及其使用方法，包括机架、旋转盘装置、正负极压板供料组装装置、弱导板和绝缘板供料组装装置、基板供料组装装置、止动架供料组装装置、铆钉供料组装装置、铆接装置和下料装置；正负极压板供料组装装置用于将正极极压板组装至工位载具上；基板供料组装装置用于将基板组装至工位载具上；止动架供料组装装置用于将止动架组装至基板上；铆钉供料组装装置用于将铜铆钉和铝铆钉供料组装至止动架上；铆接装置用于铜铆钉和铝铆钉铆接在止动架上；下料装置用于将成品转移下料。本发明的优点是该设备通过转盘式的结构能够大大节省占用空间，并且能够进一步提升电池盖板组装效率。率。率。
技术研发人员：潘峰华 方永杰 肖荣 徐刚 彭典昌 张启进
受保护的技术使用者：宁波方正汽车模具股份有限公司
技术研发日：2022.03.10
技术公布日：2022/7/1