一种中心导体多角折弯装置及其实现方法与流程

1.本发明属于中心导体生产技术领域，具体涉及一种中心导体多角折弯装置及其实现方法。


背景技术：

2.随着电子装备及5g通讯系统的小型化、轻量化、集成化的发展，研制便于集成的小型化宽频带的微波元器件成为微波元件的发展方向。在此趋势下，各种小型化微波元器件相继问世，并投入批量生产，对整机系统的小型化起到了积极的推动作用。
3.就目前的发展方向而言，器件尺寸结构上要不断小型化、平面化、薄膜化；性能上除了要求宽频带、小插损、高隔离、一定的功率容量外，还要求具有较高的相位、幅度一致性、较宽的工作温度范围和良好的磁屏蔽等特性；另外还要满足成本低、批量生产能力强等商业要求。
4.目前小型高频隔离器和环形器使用的中心导体组件主要以圆形和方型为主，中心导体在生产过程中需要对其进行折弯，然而，现有的折弯机不适用于中心导体的折弯，因此，亟需一种中心导体多角折弯装置。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种中心导体多角折弯装置，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供的一种中心导体多角折弯装置，具有避免对中心导体造成伤害的特点。
6.本发明另一目的在于提供一种中心导体多角折弯装置的实现方法。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种中心导体多角折弯装置，包括从左至右依次设置的a角折弯机、b角折弯机、c角折弯机和回转机，a角折弯机包括机架，机架的上方设有相平行的进料皮带和第一出料皮带，进料皮带上设有顶折机构，顶折机构的上方设有压折机构，b角折弯机和c角折弯机的结构与a角折弯机的结构相同。
8.为了对中心导体的角进行向上九十度折弯操作，进一步地，顶折机构包括支撑座，支撑座的内部设有直线滑轨，直线滑轨的滑块上设有气缸安装板，支撑座的一侧设有升降气缸，升降气缸的输出端与气缸安装板连接，气缸安装板上设有顶折气缸，顶折气缸的输出端上设有浮动顶折头，气缸安装板上还设有载具顶升压紧块。
9.为了阻挡后方的来料，防止后方来料的产品挤压正在折弯的产品载具，进一步地，支撑座一侧的上方设有阻挡组件，阻挡组件包括阻挡气缸，阻挡气缸的输出端上连接有阻挡块。
10.为了确保折弯操作的准确性，降低次品率，进一步地，支撑座的上方设有定距板，定距板的上方设有定位销盖板，定位销盖板上设有贯穿定距板的定位销。
11.为了避免折弯操作时对中心导体造成伤害，进一步地，浮动顶折头包括安装座，其中，安装座的内部设有纵向浮动块，纵向浮动块通过纵向定位销与安装座连接，纵向浮动块的内部设有横向浮动块，横向浮动块通过横向定位销与纵向浮动块连接，横向浮动块的上
方设有顶折头。
12.为了对中心导体的角进行二次折弯，同时对中心导体的角进行压平，进一步地，压折机构包括压折机构底座，压折机构底座上设有压折气缸，压折气缸的输出端上连接有升降板，升降板上设有浮动压折头，浮动压折头包括竖直压折弹簧座，竖直压折弹簧座上设有竖直压折头，竖直压折弹簧座的一侧设有横向压折气缸，横向压折气缸的下方设有滑块滑轨，横向压折气缸的输出端与滑块滑轨的滑块连接，滑块滑轨上还连接有横向压折弹簧座，横向压折弹簧座上分别设有横向压折头和旋转压折头。
13.为了使完成折弯工艺的产品，由a角折弯机处的操作人员进行下料，方便进行下料，进一步地，回转机包括回转机机架，回转机机架的上方设有相互平行的回转进料皮带和第二出料皮带，回转进料皮带和第二出料皮带的端部设有回转皮带，回转皮带的两端分别设有拨块气缸，拨块气缸的输出端上设有拨块。
14.在本发明中进一步地，所述的一种中心导体多角折弯装置的实现方法，包括以下步骤：
15.(一)、操作人员将装有中心导体的载具放置在a角折弯机的进料皮带上；
16.(二)、当载具运动到a角折弯机的折弯工位时，升降气缸向上动作，带动载具顶升压紧块向上动作将载具向上顶起，使载具与定距板抵触，定位销与载具的定位孔配合对载具进行定位；
17.(三)、阻挡气缸带动阻挡块伸出，阻挡后方的来料；
18.(四)、顶折气缸向上动作，带动浮动顶折头将中心导体的a角向上折弯九十度；
19.(五)、横向压折气缸动作带动横向压折头和旋转压折头横移，对中心导体的a角进行二次折弯，同时压折气缸向下动作，带动竖直压折头对中心导体的a角进行压平，完成中心导体的a角折弯工艺，顶折机构和压折机构复位；
20.(六)、载具随着a角折弯机的进料皮带进入至b角折弯机的进料皮带上，随着b角折弯机的进料皮带移动至b角折弯机的折弯工位，完成b角的折弯工艺，同理，中心导体在c角折弯机上完成c角的折弯工艺；
21.(七)、完成c角折弯工艺的中心导体进入至回转机的回转进料皮带上，在拨块气缸与回转皮带的配合下进入第二出料皮带，再依次经过c角折弯机和b角折弯机上的第一出料皮带进入a角折弯机上的第一出料皮带，由a角折弯机处的操作人员进行下料。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.1、本发明通过依次设置的a角折弯机、b角折弯机和c角折弯机实现了中心导体的多角自动折弯工艺，降低了工作人员的劳动强度，提高了折弯效率；
24.2、本发明的顶折机构上设置了阻挡组件，通过阻挡气缸带动阻挡块伸出，阻挡后方的来料，防止后方来料的产品挤压正在折弯的产品载具；
25.3、本发明的顶折机构上设置了定位销盖板，定位销盖板上设有贯穿定距板的定位销，通过定位销与载具的定位孔配合对载具进行定位，确保折弯操作的准确性，降低次品率；
26.4、本发明的顶折机构和压折机构采用浮动的结构，避免折弯操作时对中心导体造成伤害；
27.5、本发明通过回转机的设置，使经过折弯的成品从上料端进行下料，方便进行下
料，减少了对人工的使用，从而降低了中心导体的生产成本。
附图说明
28.图1为本发明的结构示意图；
29.图2为本发明a角折弯机的结构示意图；
30.图3为本发明顶折机构的轴测结构示意图；
31.图4为本发明顶折机构的侧视结构示意图；
32.图5为本发明浮动顶折头的结构示意图；
33.图6为本发明压折机构的结构示意图；
34.图7为本发明浮动压折头的结构示意图；
35.图8为本发明横向压折头和旋转压折头的结构示意图；
36.图9为本发明图8中d-d向的剖视结构示意图；
37.图10为本发明回转机的结构示意图；
38.图中：1、a角折弯机；101、机架；102、进料皮带；103、第一出料皮带；2、b角折弯机；3、c角折弯机；4、回转机；41、回转机机架；42、回转皮带；43、拨块；44、拨块气缸；5、顶折机构；51、气缸安装板；52、直线滑轨；53、载具顶升压紧块；54、定位销盖板；541、定位销；55、定距板；56、阻挡组件；561、阻挡块；562、阻挡气缸；57、顶折气缸；58、支撑座；59、升降气缸；6、压折机构；61、压折机构底座；62、压折气缸；63、升降板；7、浮动顶折头；71、安装座；72、纵向定位销；73、横向浮动块；74、顶折头；75、横向定位销；76、纵向浮动块；8、浮动压折头；81、竖直压折头；82、竖直压折弹簧座；83、横向压折气缸；84、滑块滑轨；85、横向压折弹簧座；86、横向压折头；87、旋转压折头；88、弹簧；9、回转进料皮带；10、第二出料皮带。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.实施例1
41.请参阅图1-10，本发明提供以下技术方案：一种中心导体多角折弯装置，包括从左至右依次设置的a角折弯机1、b角折弯机2、c角折弯机3和回转机4，a角折弯机1包括机架101，机架101的上方设有相平行的进料皮带102和第一出料皮带103，进料皮带102上设有顶折机构5，顶折机构5的上方设有压折机构6，b角折弯机2和c角折弯机3的结构与a角折弯机1的结构相同。
42.具体的，顶折机构5包括支撑座58，支撑座58的内部设有直线滑轨52，直线滑轨52选用上银的mgn12c-2r-90型，直线滑轨52的滑块上设有气缸安装板51，支撑座58的一侧设有升降气缸59，升降气缸59选用smc的cdujb20-15dm型，升降气缸59的输出端与气缸安装板51连接，气缸安装板51上设有顶折气缸57，顶折气缸57选用smc的的mxsb-20型，顶折气缸57的输出端上设有浮动顶折头7，气缸安装板51上还设有位于浮动顶折头7上方的载具顶升压紧块53，支撑座58的上方设有定距板55。
43.通过采用上述技术方案，通过升降气缸59带动载具顶升压紧块53向上动作将载具顶起，通过顶折气缸57带动浮动顶折头7向上动作对中心导体的角进行向上九十度折弯操作。
44.具体的，压折机构6包括压折机构底座61，压折机构底座61上设有压折气缸62，压折气缸62选用smc的mxs16-30a型，压折气缸62的输出端上连接有升降板63，升降板63上设有浮动压折头8，浮动压折头8包括竖直压折弹簧座82，竖直压折弹簧座82上设有竖直压折头81，竖直压折头81的两侧设有销轴，竖直压折弹簧座82上设有与销轴相对应的腰孔，竖直压折头81与竖直压折弹簧座82滑动连接，竖直压折头81的上端设有弹簧，竖直压折弹簧座82的一侧设有横向压折气缸83，横向压折气缸83选用亚德客的mu6
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6s型，横向压折气缸83的下方设有滑块滑轨84，横向压折气缸83的输出端与滑块滑轨84的滑块连接，滑块滑轨84上还连接有横向压折弹簧座85，横向压折弹簧座85上分别设有横向压折头86和旋转压折头87，横向压折头86与横向压折弹簧座85滑动连接，旋转压折头87与横向压折弹簧座85通过销轴转动连接，横向压折头86的端部和旋转压折头87的一侧均设有弹簧88。
45.通过采用上述技术方案，通过横向压折气缸83动作带动横向压折头86和旋转压折头87横移，对中心导体的角进行二次折弯，同时压折气缸62向下动作，带动竖直压折头81对中心导体的角进行压平，完成中心导体角的折弯工艺。
46.实施例2
47.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，支撑座58一侧的上方设有阻挡组件56，阻挡组件56包括阻挡气缸562，阻挡气缸562选用smc的cdujb12-15dm型，阻挡气缸562的输出端上连接有阻挡块561。
48.通过采用上述技术方案，通过阻挡气缸562带动阻挡块561伸出，阻挡后方的来料，防止后方来料的产品挤压正在折弯的产品载具。
49.实施例3
50.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，定距板55的上方设有定位销盖板54，定位销盖板54上设有贯穿定距板55的定位销541。
51.通过采用上述技术方案，通过定位销541与载具的定位孔配合对载具进行定位，确保折弯操作的准确性，降低次品率。
52.实施例4
53.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，浮动顶折头7包括安装座71，其中，安装座71的内部设有纵向浮动块76，纵向浮动块76通过纵向定位销72与安装座71连接，纵向浮动块76的内部设有横向浮动块73，横向浮动块73通过横向定位销75与纵向浮动块76连接，横向浮动块73的上方设有顶折头74。
54.通过采用上述技术方案，采用浮动的结构，避免折弯操作时对中心导体造成伤害。
55.实施例5
56.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，回转机4包括回转机机架41，回转机机架41的上方设有相互平行的回转进料皮带9和第二出料皮带10，回转进料皮带9和第二出料皮带10的端部设有回转皮带42，回转皮带42的两端分别设有拨块气缸44，拨块气缸44选用亚德客的tcl12
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75s型，拨块气缸44的输出端上设有拨块43。
57.通过采用上述技术方案，使完成折弯工艺的产品在拨块气缸44与回转皮带42的配
合下进入第二出料皮带10，再依次经过c角折弯机3和b角折弯机2上的第一出料皮带103进入a角折弯机1上的第一出料皮带103，由a角折弯机1处的操作人员进行下料，方便进行下料。
58.进一步地，本发明所述的一种中心导体多角折弯装置的实现方法，包括以下步骤：
59.(一)、操作人员将装有中心导体的载具放置在a角折弯机1的进料皮带102上；
60.(二)、当载具运动到a角折弯机1的折弯工位时，升降气缸59向上动作，带动载具顶升压紧块53向上动作将载具向上顶起，使载具与定距板55抵触，定位销541与载具的定位孔配合对载具进行定位；
61.(三)、阻挡气缸562带动阻挡块561伸出，阻挡后方的来料；
62.(四)、顶折气缸57向上动作，带动浮动顶折头7将中心导体的a角向上折弯九十度；
63.(五)、横向压折气缸83动作带动横向压折头86和旋转压折头87横移，对中心导体的a角进行二次折弯，同时压折气缸62向下动作，带动竖直压折头81对中心导体的a角进行压平，完成中心导体的a角折弯工艺，顶折机构5和压折机构6复位；
64.(六)、载具随着a角折弯机1的进料皮带102进入至b角折弯机2的进料皮带102上，随着b角折弯机2的进料皮带102移动至b角折弯机2的折弯工位，完成b角的折弯工艺，同理，中心导体在c角折弯机3上完成c角的折弯工艺；
65.(七)、完成c角折弯工艺的中心导体进入至回转机4的回转进料皮带9上，在拨块气缸44与回转皮带42的配合下进入第二出料皮带10，再依次经过c角折弯机3和b角折弯机2上的第一出料皮带103进入a角折弯机1上的第一出料皮带103，由a角折弯机1处的操作人员进行下料。
66.综上所述，本发明通过依次设置的a角折弯机1、b角折弯机2和c角折弯机3实现了中心导体的多角自动折弯工艺，降低了工作人员的劳动强度，提高了折弯效率；本发明的顶折机构5上设置了阻挡组件56，通过阻挡气缸562带动阻挡块561伸出，阻挡后方的来料，防止后方来料的产品挤压正在折弯的产品载具；本发明的顶折机构5上设置了定位销盖板54，定位销盖板54上设有贯穿定距板55的定位销541，通过定位销541与载具的定位孔配合对载具进行定位，确保折弯操作的准确性，降低次品率；本发明的顶折机构5和压折机构6采用浮动的结构，避免折弯操作时对中心导体造成伤害；本发明通过回转机4的设置，使经过折弯的成品从上料端进行下料，方便进行下料，减少了对人工的使用，从而降低了中心导体的生产成本。
67.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。