1.本发明涉及机械加工领域，尤其涉及一种降低转子杂散损耗的加工方法。
背景技术：
2.根据gb1032标准，以及现行的gb18613标准的要求，电动机效率采用实测杂散损耗的方法进行测量，因此，杂散损耗的控制对电机的效率有很大的影响。
3.在达到电机规定的气隙之前，转子装配前需要精车转子外圆。由于硅钢片和铸铝硬度不一致，在车削加工中，硅钢片和铸铝接触的地方会产生铝须毛刺，铝须毛刺嵌入硅钢片中会影响电机转子的间隙比。同时，加工时由于车刀的挤压会造成冲片毛刺增大，冲片毛刺相连，导致转子表面因毛刺而产生“粘连”的现象，在电机运行时，转子表面的“粘连”会因硅钢片冲片间短路产生“涡流”，损耗大幅增加。这些都会对电机磁场性能、效能造成不良影响。
4.现在中小型电机转子一般采用开口槽，在车转子外圆时，因转子槽口间是铝鼠笼条槽口部分，因而车削时车刀断续切削，磨损较快，会形成倒齿、倒片和片间粘连，并可能在转子表面产生铝屑、毛刺等，这样在电机运行时由此会造成电机的铁耗和杂散损耗的增大，降低电机效率。
技术实现要素：
5.本发明实施例的目的在于提供一种降低转子杂散损耗的加工方法，根据铝、硅钢硬度不同及车削产生毛刺的特点，采用合适的加工方法减少电机转子外圆加工产生的冲片毛刺和铝须毛刺，从而降低杂散损耗，改善电机性能。
6.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
7.本发明实施例提供了一种降低转子杂散损耗的加工方法，包括：对转子的外圆表面采用三道工序车削加工，并且三道工序分别采用不同的刀具进行车削，三道工序分别为粗车、半精车和精车。
8.在一些实施例中，对转子的外圆表面进行三道工序车削加工时，采用正反车的加工方式。
9.在一些实施例中，在三道工序中，所述粗车采用高速钢刀具车削加工、所述半精车采用硬质合金刀具车削加工、所述精车采用立方氮化硼刀具车削加工。
10.在一些实施例中，在所述粗车工序中，切削速度vc≈150-200m/min，进给量f≈0.15-0.25mm/r，刀尖圆弧半径r取0.8；在所述半精车工序中，切削速度vc≈200-250m/min，进给量f≈0.10-0.15mm/r，刀尖圆弧半径r 取0.4-0.6；在所述精车工序中，切削速度vc≈200-250m/min，进给量f ≈0.05-0.10mm/r，刀尖圆弧半径r取0.2-0.4。
11.在一些实施例中，在所述粗车工序中，采用低转速、增大进给量；在所述半精车、精车工序中，采用高转速、减小进给量。
12.在一些实施例中，在所述粗车工序中，加工至与目标尺寸相差 0.25～0.30mm；在
所述半精车工序中，加工至与目标尺寸相差0.05～0.10mm；在所述精车工序中，加工至目标尺寸。
13.在一些实施例中，在电机定转子之间气隙较小的情况下，采用两道工序：半精车和精车。
14.本发明的一些实施例提供了一种降低转子杂散损耗的加工方法，根据铝、硅钢硬度不同及车削产生毛刺的特点，采用合适的加工方法减少电机转子外圆加工产生的冲片毛刺和铝须毛刺，有利于提高转子外圆表面加工质量，减少毛刺的产生，进而减小转子冲片片间因车削粘连而产生的“涡流”，从而降低杂散损耗，改善电机性能。
具体实施方式
15.下面将对本公开一些实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开所提供的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
16.除非上下文另有要求，否则，在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”被解释为开放、包含的意思，即为“包含，但不限于”。在说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例性实施例”、“示例”或“一些示例”等旨在表明与该实施例或示例相关的特定特征、结构、材料或特性包括在本公开的至少一个实施例或示例中。上述术语的示意性表示不一定是指同一实施例或示例。此外，所述的特定特征、结构、材料或特点可以以任何适当方式包括在任何一个或多个实施例或示例中。
17.本发明实施例提供一种降低转子杂散损耗的加工方法，包括：对转子的外圆表面采用三道工序车削加工，并且三道工序分别采用不同的刀具进行车削，三道工序分别为粗车、半精车和精车。
18.本发明的一些实施例提供的一种降低转子杂散损耗的加工方法，根据铝、硅钢硬度不同及车削产生毛刺的特点，采用合适的加工方法减少电机转子外圆加工产生的冲片毛刺和铝须毛刺，有利于提高转子外圆表面加工质量，减少毛刺的产生，进而减小转子冲片片间因车削粘连而产生的“涡流”，从而降低杂散损耗，改善电机性能。
19.在一些实施例中，对转子的外圆表面进行三道工序车削加工时，采用正反车的加工方式。
[0020]“正反车”也可以叫“调头车”，在车第一道工序，即粗车工序时，转子外圆表面的硅钢片毛刺铝屑都在同一个方向；在车第二道工序，即半精车工序时，将转子调换方向再车，这样硅钢毛刺等就与第一道工序加工时的方向相反，可以减少毛刺，并且减少毛刺所造成的粘连；在车第三道工序，即精车工序时，再次调换转子方向，这样，能够最大程度地减少硅钢毛刺的产生与影响。
[0021]
在一些实施例中，在三道工序中，粗车采用高速钢刀具车削加工、半精车采用硬质合金刀具车削加工、精车采用立方氮化硼刀具车削加工。这三种刀具更加适合硅钢的硬度，有利于减小转子外圆表面在车削加工中硅钢片间毛刺的产生。
[0022]
精车采用立方氮化硼刀具，能够利用刀具耐磨性能及切削性能都非常强的特点，对转子表面进行“以车代磨”的精加工。
[0023]
这样，能够减小转子外圆表面硅钢冲片毛刺，提高转子表面加工质量。
[0024]
在一些示例中，在粗车工序中，切削速度vc≈150-200m/min，进给量 f≈0.15-0.25mm/r，刀尖圆弧半径r取0.8；在半精车工序中，切削速度 vc≈200-250m/min，进给量f≈0.10-0.15mm/r，刀尖圆弧半径r取0.4-0.6；在精车工序中，切削速度vc≈200-250m/min，进给量f≈0.05-0.10mm/r，刀尖圆弧半径r取0.2-0.4。
[0025]
转子的加工属于半精加工，其材料的硬度较软，延展性较大，采用上述加工参数进行加工，能够减小车削加工产生的毛刺，降低硅钢冲片毛刺粘连所产生的损耗。
[0026]
在实际应用中，转子加工时刀具采用小前角加工，通常可取0
‑‑2°
前角。切削时产生的铁屑落入断削槽中，避免影响车削。
[0027]
另外，加工时可以适当的加切削液进行冷却。
[0028]
在一些实施例中，在粗车工序中，采用低转速、增大进给量；在半精车、精车工序中，采用高转速，减小进给量。
[0029]
在一些实施例中，在粗车工序中，加工至与目标尺寸相差0.25～0.30mm；在半精车工序中，加工至与目标尺寸相差0.05～0.10mm；在精车工序中，加工至目标尺寸。这样，能够减少毛刺，减小车削引起的毛刺的影响，提高转子表面加工质量。
[0030]
在一些实施例中，在电机定转子之间气隙较小的情况下，采用两道工序：半精车和精车。
[0031]
对于小规格的电机，或者6/8极电机，定转子之间的气隙为比较小的规格，可以根据实际尺寸，仅采用半精车和精车两道工序，以控制车削加工后的转子表面质量和转子冲片片间毛刺大小，提高转子表面加工质量。
[0032]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。