一种玻璃生产线胶圈辊的生产工艺的制作方法

1.本发明涉及胶圈辊生产工艺技术领域，具体为一种玻璃生产线胶圈辊的生产工艺。


背景技术：

2.玻璃生产线冷端输送辊道一般都采用胶圈辊进行玻璃输送，胶圈辊由钢辊上套装胶圈组成，钢辊为轴头与钢管焊接组成，其长度决定于生产玻璃的宽度，一般在3.5-5.6米左右。胶圈辊是玻璃生产线冷端输送玻璃的关键零件，其主要技术质量指标为：轴头尺寸精度、胶圈尺寸精度、两端轴头的同轴度精度、胶圈整体的同轴度精度。胶圈辊的技术质量水平直接影响玻璃的传输质量和玻璃产品的切割质量。
3.目前常用的胶圈辊的生产工艺为:
4.步骤一：轴头、精拔无缝钢管、胶圈，组成件制作；
5.步骤二：人工进行轴头、钢管装配、焊接，形成钢辊组件；
6.步骤三：在车床上，车加工钢辊轴头尺寸及钢辊长度尺寸；
7.步骤四：使用专用胶圈扩张工具在钢辊上套装胶圈；
8.步骤五：钢辊在车床上粘接固定胶圈；
9.步骤六：使用车床车胶圈辊的胶圈外径尺寸。
10.但是上述生产工艺存在的问题是：
11.(1)钢辊车加工后，直接套装、粘接胶圈，无法保证钢辊同轴度；
12.(2)车刀车削胶圈会影响钢辊跳动。


技术实现要素：

13.本发明所要解决的技术问题在于如何保证钢辊同轴度和防止钢辊跳动。
14.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
15.一种玻璃生产线胶圈辊的生产工艺，包括如下步骤：
16.步骤1：制作轴头、钢管和胶圈；
17.步骤2：将轴头焊接在钢管两端形成钢辊；
18.步骤3：粗车钢辊两端的轴头；
19.步骤4：检查钢辊尺寸以及轴头和钢管的同轴度，并校直钢辊；
20.步骤5：车钢管上的胶圈粘接槽；
21.步骤6：再次检查轴头和钢管的同轴度，并校直钢辊；
22.步骤7：精车钢辊两端的轴头；
23.步骤8：将胶圈套装在钢管上，并移动至胶圈粘接槽粘接；
24.步骤9：通过砂轮磨削胶圈外径。
25.通过先粗车轴头再检查钢辊尺寸以及轴头和钢管的同轴度，并校直钢辊，防止粗车轴头后造成轴头和钢管的同轴度出现变化；然后车胶圈粘接槽后再一次检查轴头和钢管
的同轴度，并校直钢辊，防止车胶圈粘接槽后造成轴头和钢管的同轴度出现变化，进而保证了钢辊的同轴度。
26.同时通过砂轮磨削的方式，相对于现有车刀车削的方式径向受力较小，防止了钢辊跳动。
27.另外还通过胶圈粘接槽的设置，可以增加胶圈的轴向移动阻力，保证胶圈与钢管结合的稳定性。
28.优选地，所述钢管为精拔无缝管。
29.优选地，步骤3中粗车轴头具体包括如下步骤：
30.步骤3.1：用车床上的三脚卡盘夹住钢管一端，钢管另一端架设在中心架上，调整中心架，校正钢辊后，车轴头端面，钻中心孔；
31.步骤3.2：车床尾座的顶针顶住中心孔，撤出中心架，车中心架架设的位置；
32.步骤3.3：再架好中心架，校正中心架后，车轴头外圆至设计尺寸，再车钢辊大端面、焊接处r圆弧倒角及钢管外径长约50mm，作为钢辊调头车加工另一端轴头的夹持基准；
33.步骤3.4：撤出尾座的顶针，车轴头端面及倒角，保证轴头长度尺寸，再用中心钻修正中心孔；
34.步骤3.5：钢辊调头，车床上的三脚卡盘夹住钢管已车出外圆基准处，按照步骤3.1至步骤3.4车钢管另一端轴头。
35.优选地，步骤4和步骤6中采用校直机或火焰校直方法进行钢辊校直。
36.优选地，步骤5中车胶圈粘接槽具体包括如下步骤：
37.在车床上用三脚卡盘夹住钢辊一端轴头，钢辊另一端轴头用车床尾座的顶针顶住轴头中心孔，用螺纹车刀在钢管上粘接胶圈的位置车出带有螺纹的胶圈粘接槽。
38.优选地，步骤7中精车轴头具体包括如下步骤：
39.步骤7.1：用三脚卡盘夹住钢管粗车的外圆基准端，另一端在粗车中心架位置架上中心架，校正钢辊后，用车床尾座中心钻修正中心孔；
40.步骤7.2：用尾座顶针顶住中心孔，退出中心架，用车刀修正中心架位置；
41.步骤7.3：再次架上中心架，校正中心架后，撤出尾座顶针，再次用中心钻修正中心孔；
42.步骤7.4：用尾座顶针顶住轴头中心孔，精车轴头外圆至设计尺寸，车钢管端外圆长约50mm，作为调头装夹基准；
43.步骤7.5：钢辊调头，三脚卡盘夹住精车的钢辊装夹基准，按照步骤7.1至步骤7.4精加工钢管另一端轴头。
44.优选地，步骤8中采用胶圈移动工具将胶圈移动至胶圈粘接槽。
45.优选地，所述胶圈移动工具包括方杆和轴承，所述方杆沿垂直于钢管轴向方向固定在车床刀架上，所述方杆远离车床刀架的一端设置有轴承，所述轴承的宽度等于胶圈厚度。
46.优选地，步骤8中胶圈移动粘接具体包括如下步骤：
47.步骤8.1：将三脚卡盘夹住套上保护套的一端轴头，另一端用车床尾座顶针顶住轴头中心孔，清除钢辊及胶圈表面灰尘，启动车床；
48.步骤8.2：在胶圈粘接槽中均匀挤入粘接胶水，移动车床刀架将胶圈移动工具靠在
胶圈端面，再将胶圈移动到胶圈粘接槽，并用卷尺测量复查胶圈位置尺寸，实现胶圈的粘接固定。
49.优选地，步骤9中的砂轮靠近人工作业的一端设置。
50.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
51.1、通过先粗车轴头再检查钢辊尺寸以及轴头和钢管的同轴度，并校直钢辊，防止粗车轴头后造成轴头和钢管的同轴度出现变化；然后车胶圈粘接槽后再一次检查轴头和钢管的同轴度，并校直钢辊，防止车胶圈粘接槽后造成轴头和钢管的同轴度出现变化，进而保证了钢辊的同轴度。
52.同时通过砂轮磨削的方式，相对于现有车刀车削的方式径向受力较小，防止了钢辊跳动。
53.2、通过胶圈粘接槽的设置，可以增加胶圈的轴向移动阻力，保证胶圈与钢管结合的稳定性。
附图说明
54.图1为本发明实施例胶圈辊的结构示意图；
55.图2为本发明实施例粗车轴头的装夹示意图；
56.图3为本发明实施例火焰校直的结构示意图；
57.图4为本发明实施例胶圈粘接槽的结构示意图；
58.图5为本发明实施例胶圈移动粘接示意图；
59.图6为本发明实施例胶圈移动工具的结构示意图。
具体实施方式
60.为便于本领域技术人员理解本发明技术方案，现结合说明书附图对本发明技术方案做进一步的说明。
61.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
62.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
63.参阅图1和图2，本实施例公开了一种玻璃生产线胶圈辊的生产工艺，包括如下步骤：
64.步骤1：制作轴头1、钢管2和胶圈3。
65.具体的，轴头1使用锻打毛坯，按照设计要求进行调质处理后车加工制作；钢管2采用精拔无缝管，再按照钢管2设计要求进行车加工，其中钢管2外圆直线度有严格质量要求，直线度超差必须进行校直；胶圈3由橡胶生产专业厂家开模制作。
66.步骤2：将轴头1焊接在钢管2两端形成钢辊。
67.步骤3：粗车钢辊两端的轴头1，具体包括如下步骤：
68.步骤3.1：用车床上的三脚卡盘4夹住钢管2一端，钢管2另一端架设在中心架5上，调整中心架5，校正钢辊后，车轴头1端面，钻中心孔；
69.步骤3.2：车床尾座的顶针6顶住中心孔，撤出中心架5，车中心架5架设的位置；
70.步骤3.3：再架好中心架5，校正中心架5后，车轴头1外圆至设计尺寸，再车钢辊大端面、焊接处r圆弧倒角及钢管2外径长约50mm，作为钢辊调头车加工另一端轴头1的夹持基准；
71.步骤3.4：撤出尾座的顶针6，车轴头1端面及倒角，保证轴头1长度尺寸，再用中心钻修正中心孔；
72.步骤3.5：钢辊调头，车床上的三脚卡盘4夹住钢管2已车出外圆基准处，按照步骤3.1至步骤3.4车钢管2另一端轴头1。
73.步骤4：检查钢辊尺寸以及轴头1和钢管2的同轴度，并校直钢辊。
74.具体的，按照钢辊粗车工艺要求，检查钢辊相关尺寸及轴头1、钢管2的同轴度；出现轴头1、钢管2同轴度超差，采用校直机或火焰校直方法进行钢辊校直。
75.校直机的校直方法为：钢辊放置在校直机的校直工装上，用百分表标记出钢管2跳动高点，油缸带动校正压头压下钢管2，然后再提起油缸，检查钢管2跳动值是否符合精度要求，不合格的重复上述方法，直至满足钢辊同轴度精度要求。
76.火焰校直的方法为：参阅图3，将钢辊放在两套旋转机构7上，先用百分表检查钢管2的直线度值，对超差处进行标记，然后用焊枪8喷射火焰加热钢管2的跳动值高点，并观察高点附近百分表的下降量，达到确定值后立即浇水冷却，再次检查冷却回位的直跳动值，重复上述方法，直至达到钢管2跳动精度要求，满足钢辊同轴度精度要求。
77.步骤5：车钢管2上的胶圈粘接槽21，具体包括如下步骤：
78.参阅图4，在车床上用三脚卡盘4夹住钢辊一端轴头1，钢辊另一端轴头1用车床尾座的顶针6顶住轴头1中心孔，用螺纹车刀在钢管2上粘接胶圈3的位置车出带有螺纹的胶圈粘接槽21。
79.通过胶圈粘接槽21的设置，可以增加胶圈3的轴向移动阻力，保证胶圈3与钢管2结合的稳定性，并且胶圈粘接槽21带有螺纹，增加了胶圈粘接槽21与胶圈3的粘合面积，提高胶圈3粘合力，进一步保证胶圈3与钢管2结合的稳定性。
80.步骤6：再次检查轴头和钢管的同轴度，并校直钢辊
81.按照钢辊粗车工艺要求，再次检查钢辊相关尺寸及轴头1、钢管2的同轴度，不满足同轴度要求的采用步骤4中的校直机或火焰校直方法进行钢辊校直。
82.步骤7：精车钢辊两端的轴头1，具体包括如下步骤：
83.步骤7.1：用三脚卡盘4夹住钢管2粗车的外圆基准端，另一端在粗车中心架位置架上中心架5，校正钢辊后，用车床尾座中心钻修正中心孔；
84.步骤7.2：用尾座顶针6顶住中心孔，退出中心架5，用车刀修正中心架位置；
85.步骤7.3：再次架上中心架5，校正中心架5后，撤出尾座顶针6，再次用中心钻修正中心孔；
86.步骤7.4：用尾座顶针6顶住轴头1中心孔，精车轴头1外圆至设计尺寸，车钢管2端
外圆长约50mm，作为调头装夹基准；
87.步骤7.5：钢辊调头，三脚卡盘4夹住精车的钢辊装夹基准，按照步骤7.1至步骤7.4精加工钢管2另一端轴头1。
88.步骤8：参阅图5和图6，将胶圈3套装在钢管2上，并采用胶圈移动工具9将胶圈3移动至胶圈粘接槽21上进行粘接。
89.所述胶圈移动工具9包括方杆91和轴承92，所述方杆91沿垂直于钢管2轴向方向固定在车床刀架上，所述方杆91远离车床刀架的一端设置有轴承92，所述轴承92的宽度等于胶圈3厚度。
90.通过轴承92来保证在钢辊旋转情况下能够推动胶圈3移动，不会产生与胶圈3过大的摩擦力，造成胶圈3损伤；轴承92宽度等于胶圈3厚度，减少胶圈3单位面积上的受力，减少对胶圈3的损伤。
91.胶圈移动粘接具体包括如下步骤：
92.步骤8.1：将三脚卡盘4夹住套上保护套的一端轴头1，另一端用车床尾座顶针6顶住轴1头中心孔，清除钢辊及胶圈3表面灰尘，启动车床；
93.步骤8.2：在胶圈粘接槽21中均匀挤入粘接胶水，移动车床刀架将胶圈移动工具9靠在胶圈3端面，再通过轴承92将胶圈3移动到胶圈粘接槽21内，并用卷尺测量复查胶圈3位置尺寸，实现胶圈3的粘接固定。
94.步骤9：通过砂轮磨削胶圈外径，具体磨削方法为：车床卸下三脚卡盘4，在主轴孔中安装过渡莫氏锥套和固定顶针，车床尾座安装活动顶针，采用车床两端顶针顶住胶圈辊两端轴头1的顶针孔，用“二顶针”方式装夹胶圈辊进行胶圈辊的胶圈3外径磨削；通过砂轮磨削的方式，相对于现有车刀车削的方式径向受力较小，防止了钢辊跳动。
95.进一步的，砂轮靠近人工作业的一端设置，方便磨削时观察和测量，进而有利于胶圈3的尺寸控制。
96.在本发明实施例中，通过先粗车轴头1再检查钢辊尺寸以及轴头1和钢管2的同轴度，并校直钢辊，防止粗车轴头1后造成轴头1和钢管2的同轴度出现变化；然后车胶圈粘接槽21后再一次检查轴头1和钢管2的同轴度，并校直钢辊，防止车胶圈粘接槽21后造成轴头1和钢管2的同轴度出现变化，进而保证了钢辊的同轴度。
97.同时通过砂轮磨削的方式，相对于现有车刀车削的方式径向受力较小，防止了钢辊跳动，并且砂轮靠近人工作业的一端设置，方便磨削时观察和测量，有利于胶圈3的尺寸控制。
98.另外还通过胶圈粘接槽的设置，可以增加胶圈的轴向移动阻力，保证胶圈与钢管结合的稳定性。
99.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
100.以上所述实施例仅表示发明的实施方式，本发明的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改
进，这些都属于本发明保护范围。