一种焊料的加工刀模的制作方法

1.本发明涉及焊料加工设备技术领域，具体涉及一种焊料的加工刀模。


背景技术：

2.我司的焊片一般通过刀模加工成型。刀模通过凸模、凹模的配合，冲出所需形状的焊片。但现有焊片在加工成型的过程中，我们发现，料片(成品或废料片)易粘连在凸模上，或者易从落料孔内弹出，很大概率会落在料带上，会导致焊片压伤，以及凸模、凹模的损伤。
3.为此，我们提出一种焊料的加工刀模。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种焊料的加工刀模，克服了现有技术的不足，结构紧凑，可靠性好，解决了现有料片易粘连在凸模上，或者易从落料孔内弹出的技术问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
8.一种焊料的加工刀模，其特征在于：
9.包括上模结构和下模结构；
10.所述上模结构包括上模板、压料板和凸模，所述压料板通过上模氮气弹簧弹性连接于上模板下方并通过上模板两侧的挂钩限位，所述压料板设有供凸模贯穿的穿孔，所述凸模通过凸模夹板、凸模垫板固定安装于上模板下；
11.所述下模结构包括下模板、凹模，所述凹模固定安装于下模板上，所述凹模设有与凸模配合的落料孔；
12.所述凹模两侧对称地开设有水平设置并与落料孔连通的第一导向孔，所述第一导向孔内滑动安装有夹爪，所述夹爪与落料孔邻接的端面其上部为导向斜面，该导向斜面的设置使得一对夹爪之间的距离自上而下递减；
13.驱动单元包括驱动块、滑块、下模氮气弹簧，所述驱动块固定于所述压料板底部并位于凹模外侧，所述滑块滑动、导向安装于下模板上，所述驱动块与滑块通过斜面配合，所述氮气弹簧与第一导向孔平行设置，所述氮气弹簧的壳体固定于滑块内、其杆部抵住凹模侧壁。
14.进一步的，所述驱动块的斜面设有第一耐磨块，所述滑块的斜面设有第一铜块，所述第一耐磨块与第一铜块滑动配合。
15.进一步的，所述下模板的上部设有第二耐磨块，所述滑块的底部设有第二铜块，所述第二耐磨块与第二铜块滑动配合。
16.进一步的，所述夹爪包括固定臂和活动爪，所述固定臂朝向活动爪的一端设有沿轴向延伸的第二导向孔，第二导向孔为台阶状，所述活动爪朝向固定臂的一端设有沿轴向
延伸的导向杆，所述导向杆伸入第二导向孔内的小径端，所述导向杆的端部沿径向向外凸设形成有限位凸缘，所述第二导向孔端部通过环形的端盖封装，所述导向杆位于限位凸缘的两侧分别套设有第一弹簧、第二弹簧，所述第一弹簧的两端分别抵靠限位凸缘和第二导向孔的台阶面，所述第二弹簧的两端分别抵靠限位凸缘和端盖。
17.进一步的，所述上模板和下模板通过导柱、导套导向配合。
18.(三)有益效果
19.本发明提供了一种焊料的加工刀模，具备以下有益效果：
20.1、合模过程中，压料板先行压住料板，同时，驱动块驱动滑块朝向凹模一侧滑移，进而夹爪的端部伸入落料孔内，继续合模的过程中，凸模冲下的料片将被卡在一对夹爪中，一方面，料片不会粘连在凸模上，另一方面，料片的动量大幅减小，进而避免料片跳出；开模过程中，驱动块随压料板上行，解除对滑块的束缚，滑块带动夹爪向外侧滑移，即夹爪缩回第一导向孔内后，解除对料片的束缚，料片即会掉落落料孔；
21.2、若料片跳出或粘连凸模带出后，很大概率会落在料带上，而本发明能够有效避免该种情况的发生，进而避免焊片压伤，以及凸模、凹模的损伤。
附图说明
22.图1为本发明实施例1的加工刀模整体剖视示意图；
23.图2为本发明实施例1的驱动块、滑块与各耐磨块、铜块配合的剖视示意图。
24.图3为本发明实施例2的夹爪的结构示意图。
具体实施方式
25.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.实施例1
27.参照附图1、2，一种焊料的加工刀模，包括上模结构和下模结构；
28.上模结构包括上模板1、压料板2和凸模3，压料板2通过上模氮气弹簧9-74弹性连接于上模板1下方并通过上模板1两侧的挂钩5限位，压料板2设有供凸模3贯穿的穿孔，凸模3通过凸模夹板6、凸模垫板7固定安装于上模板1下；
29.下模结构包括下模板8、凹模9，凹模9固定安装于下模板8上，凹模9设有与凸模3配合的落料孔；
30.凹模9两侧对称地开设有水平设置并与落料孔连通的第一导向孔，第一导向孔内滑动安装有夹爪10，夹爪10与落料孔邻接的端面其上部为导向斜面，该导向斜面的设置使得一对夹爪10之间的距离自上而下递减；
31.驱动单元包括驱动块11、滑块12、下模氮气弹簧9-713，驱动块11固定于压料板2底部并位于凹模9外侧，滑块12滑动、导向安装于下模板8上，驱动块11与滑块12通过斜面配合，氮气弹簧9-7与第一导向孔平行设置，氮气弹簧9-7的壳体固定于滑块12内、其杆部抵住凹模9侧壁。
32.驱动块11的斜面设有第一耐磨块14，滑块12的斜面设有第一铜块15，第一耐磨块14与第一铜块15滑动配合；下模板8的上部设有第二耐磨块16，滑块12的底部设有第二铜块17，第二耐磨块16与第二铜块17滑动配合。耐磨块和铜块的设置，能够减小驱动块与滑块之间以及滑块与下模板直接直接接触、磨损，有效延长零部件的使用寿命。
33.另外，上模板和下模板可以通过导柱、导套导向配合，未在图中示出。
34.实施例2
35.实施例2与实施例1不同之处仅在于夹爪的具体结构有所不同，参照附图3，夹爪10包括固定臂9-1和活动爪9-2，固定臂9-1朝向活动爪9-2的一端设有沿轴向延伸的第二导向孔9-5，第二导向孔为台阶状，活动爪9-2朝向固定臂9-1的一端设有沿轴向延伸的导向杆9-3，导向杆9-3伸入第二导向孔9-5的小径端，导向杆9-3的端部沿径向向外凸设形成有限位凸缘9-4，第二导向孔9-5端部通过环形的端盖9-6封装，导向杆9-3位于限位凸缘9-4的两侧分别套设有第一弹簧9-7、第二弹簧9-8，第一弹簧9-7的两端分别抵靠限位凸缘9-4和第二导向孔9-5的台阶面，第二弹簧9-8的两端分别抵靠限位凸缘9-4和端盖9-6。在未受外力的情况下，第一弹簧克服第二弹簧的作用力，将活动爪向外顶出，使得活动爪的端部是露出落料孔的，确保夹爪能够有效夹持料片，另外，在料片卡入的过程中，料片卡入的力能够克服第一弹簧的作用力，将活动爪轻微的向内推回，在确保有效夹持的基础上，减小因夹持对料片表面的损伤。
36.需要说明的是，在本文中，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。