离合器内壳体零件的冲压模具的制作方法

1.本发明涉及冲压模具领域，尤其是涉及一种离合器内壳体零件的冲压模具。


背景技术：

2.冲压模具是在冷冲压加工中将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，其主要包括上模和下模，冲压模具通常需要配合压力机使用，以此实现上模与下模之间的合模和开模。
3.相关技术中一种离合器内壳体零件在生产过程中，首先由冲压模具在料带上冲压出定位孔，然后再冲压出圆形的零件，定位孔位于圆形零件的中心位置。
4.由于定位孔和圆形零件的冲压是分开进行的，因此可能会因为中间过程定位的不精准导致不同圆形零件上定位孔的位置存在偏差，存在明显不足。


技术实现要素：

5.为了提高冲压精度，本技术提供一种离合器内壳体零件的冲压模具。
6.本技术提供的一种离合器内壳体零件的冲压模具采用如下的技术方案：一种离合器内壳体零件的冲压模具，包括上模座和下模座，所述上模座的下方设置有上模固定座，所述上模固定座的底部设置有呈环型的上模落料刀口和冲孔冲头，所述上模落料刀口与所述冲孔冲头的最低处齐平设置，所述下模座上设置有与所述上模落料刀口相适配的下模落料冲头，所述下模落料冲头上竖向开有落料孔。
7.通过采用上述技术方案，由于上模落料刀口与冲孔冲头的最低处等高，因此上模座带动上模落料刀口和冲孔冲头向下运动的过程中，能够同时对料带实现冲片和冲孔，相比于冲片和冲孔分开进行，节省了中间再定位的过程，有利于提高零件的稳定性，而且提高了冲压精度。冲孔产生的废料从落料孔排出模具。
8.可选的，所述下模落料冲头上竖向滑动套设有下模浮料板，所述下模座内设置有多个第一气缸，所述第一气缸的活塞杆连接于所述下模浮料板的下表面，当所述第一气缸的活塞杆完全伸出时，所述下模浮料板的上表面高于所述下模落料冲头的顶面。
9.通过采用上述技术方案，开模后，第一气缸的活塞杆伸出，以此推动下模浮料板上移直至下模浮料板的顶面高于下模落料冲头的顶面，进而使得料带能够更加顺畅的实现进料。
10.可选的，所述下模浮料板上相对料带进料端的位置设置有多个钢珠滚轮。
11.通过采用上述技术方案，钢珠滚轮的设置有利于料带更加顺畅的实现进料。
12.可选的，所述下模座内还设置有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆朝向下并连接有活动板，所述活动板上设置有竖向的浮料顶杆，当所述第二气缸的活塞杆完全缩回时，所述浮料顶杆从所述下模落料冲头的顶面滑动穿出。
13.通过采用上述技术方案，开模后，第二气缸的活塞杆缩回，以此通过活动板带动浮料顶杆向上运动，浮料顶杆将圆形零件从下模落料冲头上顶起，以此方便了圆形零件的取料。
14.可选的，所述浮料顶杆的顶端嵌设有磁铁。
15.通过采用上述技术方案，磁铁对浮料顶杆上的圆形零件施加一定的吸力，以此减小浮料顶杆向上运动时速度过快，导致圆形零件从浮料顶杆上掉落的可能性。
16.可选的，所述上模固定座的底部开有空腔且所述空腔内竖向滑动配合有脱料板镶件和上模内脱料板，所述上模内脱料板位于所述脱料板镶件的上方，所述脱料板镶件滑动套设在所述冲孔冲头上，所述上模座内设置有氮气弹簧，所述氮气弹簧的活动端连接有上顶柱，所述上顶柱的底端抵触于所述上模内脱料板。
17.通过采用上述技术方案，合模时，脱料板镶件首先压紧在料带上，从而对料带实现了预压。开模时，氮气弹簧通过上顶柱施加在脱料板镶件上的推力使得脱料板镶件能够将圆形零件从冲孔冲头上推下，从而实现了冲孔冲头与圆形零件之间的脱料。
18.可选的，所述下模座上相对料带出料端的位置设置有下模固定板，所述下模固定板和所述下模座上对应竖向开有落料口，所述下模固定板上设置有多个下模切断刀，所述上模固定座的底部设置有多个与所述下模切断刀相对的上模切断刀。
19.通过采用上述技术方案，合模过程中，上模切断刀与下模切断刀配合，对废料带实现切断，切断后的废料带从落料口实现落料。
20.可选的，所述下模座上设置有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆连接有空站浮料板，所述空站浮料板上设置有供圆形零件上定位孔处滑动套设的定位针。
21.通过采用上述技术方案，开模后，机械爪抓取冲压后的圆形零件并放置在空站浮料板上，空站浮料板能够对圆形零件进行下一步加工之前实现暂放，而定位针能够对圆形零件的放置位置实现定位，有利于提高后续加工的精度。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.由于上模落料刀口与冲孔冲头的最低处等高，因此上模座带动上模落料刀口和冲孔冲头向下运动的过程中，能够同时对料带实现冲片和冲孔，相比于冲片和冲孔分开进行，节省了中间再定位的过程，有利于提高零件的稳定性，而且提高了冲压精度；2.开模后，第二气缸的活塞杆缩回，以此通过活动板带动浮料顶杆向上运动，浮料顶杆将圆形零件从下模落料冲头上顶起，以此方便了圆形零件的取料。
23.3.当工人更换本技术中不同尺寸的下模落料冲头6、上模落料刀口4、脱料板镶件14和上模内脱料板15等少部分配件时，本技术的冲压模具便能满足多种不同直径大小离合器内壳体零件的冲压，具有节约冲压模具制作成本、维修成本和冲压费用的优点。
附图说明
24.图1是本技术实施例的结构示意图。
25.图2是本技术实施例中上模座、上模落料刀口、冲孔冲头的剖视图。
26.图3是本技术实施例中下模浮料板、下模座、第一气缸之间的爆炸图。
27.图4是本技术实施例中合模时上模落料刀口和下模落料冲头之间位置关系的剖视图。
28.图5是本技术实施例中第二气缸、浮料顶杆和活动板的结构示意图。
29.图6是本技术实施例中第三气缸、空站浮料板、定位针的结构示意图。
30.附图标记说明：1、上模座；2、下模座；3、上模固定座；4、上模落料刀口；5、冲孔冲
头；6、下模落料冲头；61、落料孔；7、冲孔衬套；8、第一气缸；9、钢珠滚轮；10、第二气缸；11、活动板；12、浮料顶杆；13、磁铁；14、脱料板镶件；15、上模内脱料板；16、氮气弹簧；17、上顶柱；18、下模固定板；181、落料口；20、下模切断刀；21、第三气缸；22、空站浮料板；23、定位针；24、导柱固定座；25、外导柱；26、外导套；27、浮板镶件；28、下模浮料板；29、弹簧；30、防粘顶针。
具体实施方式
31.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种离合器内壳体零件的冲压模具。参照图1，离合器内壳体零件的冲压模具包括上模座1和下模座2，上模座1的底部栓接有导柱固定座24，导柱固定座24内设置有竖向的外导柱25，下模座2上栓接有供外导柱25滑动穿设的外导套26，外导套26与外导柱25的滑动配合对上模座1与下模座2之间的相对或相背运动起导向作用。
33.参照图2，上模座1的下方栓接有上模固定座3，上模固定座3的底部开有空腔（图中未示出）且空腔内设有呈圆环型的上模落料刀口4和冲孔冲头5，上模落料刀口4与冲孔冲头5的最低处齐平设置。
34.参照图2和图3，下模座2上设置有下模落料冲头6，下模落料冲头6的外径等于上模落料刀口4的内径，因此下模落料冲头6与上模落料刀口4相适配，下模落料冲头6上还竖向开有落料孔61。
35.参照图2和图3，料带进料至冲压模具内后，上模座1向下移动，以此通过上模固定座3带动上模落料刀口4和冲孔冲头5同时向下移动。
36.由于上模落料刀口4和冲孔冲头5的最低处齐平，因此冲孔冲头5对料带的冲孔和上模落料刀口4配合下模落料冲头6对料带的冲片能够同时进行，冲孔时产生的废料从落料孔61实现落料。
37.上述冲孔和冲片的同时进行，相比于分开进行，节省了再定位的步骤，有利于增强产品的稳定性，提高了冲压精度。
38.参照图1，定位孔能够在后续的生产过程中提供定位功能，极大的提高了产品的稳定性。
39.参照图2，本技术中上模落料刀口4底部的冲压面沿着靠近其轴线的方向朝向下倾斜，倾斜设置的冲压刀面能够抵消材料由于冲压过后应力释放而导致的零件变形，进而提高零件的平面度。
40.参照图2、图3和图4，由于下模落料冲头6上供冲孔冲头5冲出定位孔的位置处时常受到较大挤压力的作用，因此比较容易发生损坏。
41.为此，下模落料冲头6上嵌设有冲孔衬套7，工人通过对冲孔衬套7的更换，确保对圆形零件的冲孔效果。
42.参照图1，由于料带的宽度通常较宽，因此采用摆动送料机来对料带实现送料，以此冲孔模具以类似于z型的轨迹对料带实现持续冲压，同样的料带能够冲压出更多的零件，节省了材料的使用，极大的降低了生产成本。
43.参照图3，下模落料冲头6上竖向滑动套设有下模浮料板28，下模座2内设置有多个第一气缸8，第一气缸8的活塞杆朝向上且连接于下模浮料板28的下表面，料带位于下模浮
料板28上。
44.参照图1和图3，当冲压模具开模后，第一气缸8的活塞杆完全伸出，下模浮料板28向上运动，直至下模浮料板28的上表面高于下模落料冲头6的顶面，以此使得料带的进料能够更加的顺畅。
45.合模冲压的过程中，下模浮料板28受压向下运动，第一气缸8的活塞杆缓慢缩回其缸体内。
46.参照图3，下模浮料板28上嵌设有多个浮板镶件27，浮板镶件27的顶面高于下模浮料板28的顶面，以此料带架设在多个浮板镶件27上，减小了料带与下模浮料板28大面积接触对料带的进料造成的阻碍。
47.同时，下模浮料板28上相对料带进料端的位置设置有多个钢珠滚轮9，钢珠滚轮9的设置使得料带的进料更加的顺畅。
48.参照图3和图5，下模座2内还设置有多个第二气缸10，第二气缸10的活塞杆朝向下且连接有水平的活动板11，活动板11上设置有多个竖向的浮料顶杆12。
49.当冲压模具从料带上冲压出圆形零件且开模后，第二气缸10的活塞杆迅速缩回，以此通过活动板11带动浮料顶杆12向上运动，浮料顶杆12的顶端能够滑动穿出下模落料冲头6，浮料顶杆12能够顶着圆形零件向上运动，进而方便机械爪取走冲压出来的圆形零件。
50.参照图5，为了提高冲压效率，浮料顶杆12将圆形零件顶出时的速度较快，因此为了避免圆形零件被顶出时从浮料顶杆12上掉落的可能性，每个浮料顶杆12的顶部均嵌设有磁铁13，通过磁铁13的吸力将圆形零件吸紧在浮料顶杆12上。
51.参照图2、图3和图4，上模固定座3的空腔内还竖向滑动配合有脱料板镶件14和上模内脱料板15，脱料板镶件14和上模内脱料板15均位于上模落料刀口4和冲孔冲头5之间，上模内脱料板15位于脱料板镶件14的上方，脱料板镶件14滑动套设在冲孔冲头5上。
52.上模座1内设置有多个氮气弹簧16，氮气弹簧16的活动端连接有上顶柱17，上顶柱17的底端抵触于上模内脱料板15。
53.参照图2、图3和图4，合模时，氮气弹簧16的活动端通过上模内脱料板15推动脱料板镶件14首先抵触在料带上，以此在开始冲压前，能够对料带实现预压，有利于提高料带在冲压过程中的稳定性。
54.下模固定座的底部还设置有多个浮板平衡块(图中未示出)，浮板平衡块增大了对料带的压料面积，以此提高了料带的平衡性。
55.参照图2、图3和图4，由于，冲孔冲头5与定位孔的配合比较紧密，因此开模时，圆形零件可能难以从冲孔冲头5上脱下。
56.上述氮气弹簧16和脱料板镶件14的设置，使得冲压模具开模时，脱料板镶件14能够主动将圆形零件从冲孔冲头5上脱下，确保机械爪能够顺利取料。
57.参照图4，上模内脱料板15上还滑动穿设有防粘顶针30，防粘顶针30的上方还顶撑有压簧，防粘顶针30的底端滑动穿出脱料板镶件14。
58.开模时，压簧对防粘顶针30的推力将圆形零件从脱料板镶件14上脱下，以此减小了圆形零件因润滑油而粘附在脱料板镶件14上导致难以脱下的可能性。
59.参照图3和图6，下模座2上相对料带出料端的位置设置有下模固定板18，下模固定板18和下模座2上对应竖向开有落料口181，下模固定板18上设置有多个下模切断刀20，上
模固定座3的底部设置有多个与下模切断刀20相对的上模切断刀（图中未示出）。
60.合模的过程中，上模切断刀与下模切断刀20配合，对废料带实现切断，切断后的废料带从落料口181实现落料。
61.参照图6，下模座2上设置有第三气缸21，第三气缸21的活塞杆连接有空站浮料板22，空站浮料板22上设置有供圆形零件上定位孔处滑动套设的定位针23。
62.参照图6，开模后，机械爪抓取冲压后的圆形零件并放置在空站浮料板22上，空站浮料板22能够对圆形零件进行下一步加工之前实现暂放，而定位针23能够对圆形零件的放置位置实现定位，有利于提高后续加工的精度。
63.而第三气缸21的设置能够对空站浮料板22的高度实现调节，以此减小了空站浮料板22距离下模切断刀20过近，而对废料带的落料造成阻碍的可能性。
64.当工人更换本技术中不同尺寸的下模落料冲头6、上模落料刀口4、脱料板镶件14和上模内脱料板15等少部分配件时，本技术的冲压模具便能满足多种不同直径大小离合器内壳体零件的冲压。
65.进一步的，由于不用尺寸零件的冲压只需要更换冲压模具中少部分的配件，而其余的配件均可通用，因此能够节约冲压模具的制作和维修成本，进而降低冲压费用。
66.本技术实施例一种离合器内壳体零件的冲压模具的实施原理为：合模前，第一气缸8的活塞杆伸出，以此下模浮料板28上浮，料带通过摆动送料机送料。
67.合模时，上模座1通过上模固定座3带动上模落料刀口4和冲孔冲头5同时向下运动，脱料板镶件14首先压紧料带，下模浮料板28下沉，第一气缸8的活塞杆缩回。冲孔冲头5对料带实现冲孔，冲孔形成的废料从落料孔61实现落料。上模落料刀口4和下模落料冲头6配合对料带实现冲片。此外，上模切断刀和下模切断刀20配合，对废料带实现切断，废料带从落料口181实现落料。
68.开模时，上模座1通过上模固定座3带动上模落料刀口4和冲孔冲头5向上运动，氮气弹簧16的活动端通过上顶柱17推动脱料板镶件14将圆形零件从冲孔冲头5上脱下，同时第二气缸10的活塞杆缩回，以此通过活动板11带动浮料顶杆12向运动，从而将圆形零件从下模落料冲头6上顶起，之后机械爪抓取圆形零件并将其放置在空站浮料板22上。
69.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。