一种金属板材轧制装置

1.本发明涉及金属轧制技术领域，特别是一种金属板材轧制装置。


背景技术：

2.金属轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有放卷机，辊压系统，驱动系统，液压系统，控制系统，拆辊装置等组成，但一般所说的轧机往往仅指主要设备，现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化，产品质量高，消耗低。
3.现有的一些板材轧机通常设置有可调节间距的轧辊来方便轧制不同厚度的金属板材，当其对轧辊的调节较为不便，且很难保证调节过程中轧辊的水平，可能会导致轧辊间距出现偏差，从而影响板材的加工精度。


技术实现要素：

4.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
5.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种金属板材轧制装置包括，支撑组件，包括支撑底座和支撑架，所述支撑架设置于支撑底座顶部两侧；轧制组件，包括传动辊、活动压辊、升降件和驱动电机，传动辊设置于支撑架顶部，驱动电机输出端与传动辊连接，活动压辊设置于传动辊下方，升降件位于支撑底座底部并与活动压辊连接。
6.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述支撑架底部开设有升降槽，所述活动压辊位于升降槽内。
7.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述升降件设置有两组，升降件包括转动件、升降螺杆和支撑框，转动件设置于所述支撑底座底部，升降螺杆转动安装于转动件内，支撑框位于升降螺杆顶端，所述活动压辊设置于支撑框内。
8.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述转动件包括安装座、转动杆、转动齿轮和传动齿条，转动件通过安装座固定安装于所述支撑底座底部，转动杆穿过安装座和转动齿轮，传动齿条连接两组转动齿轮。
9.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述安装座中间开设有安装孔，安装孔顶部设置有限位槽，且限位槽的直径大于安装孔的直径，所述转动齿轮中间开设有插孔，所述转动杆顶端设置有限位台，转动杆底端设置有插杆，转动杆中间开设有贯穿转动杆的第一螺孔，转动杆自上而下穿过安装座的安装孔和转动齿轮的插孔，限位台与限位槽相抵接，插杆插入插孔内，所述升降螺杆位于第一螺孔内。
10.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述转动齿轮侧壁开设有与所述插孔连通的第二螺孔，第二螺孔内设置有与所述插杆抵接的螺柱，转动齿轮底部设置有转动手轮。
11.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述活动压辊通过轴
承座转动安装于支撑框内，支撑架两侧开设有位移槽，支撑框两侧连接有位于位移槽内的滑块，两组支撑框同侧的滑块通过连接板连接。
12.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述连接板底部设置有支撑杆，支撑杆底部为圆台状，向下半径逐渐增大。
13.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述支撑底座内部设置有抵接杆，所述抵接杆与支撑杆底部圆台相抵接，抵接杆中间设置有弹簧。
14.作为本发明所述金属板材轧制装置的一种优选方案，其中：所述连接板顶部设置有送料板，送料板上设置有送料辊。
15.本发明有益效果为：本发明通过升降件灵活调节传动辊和活动压辊的间距，从而便于轧制出不同厚度的金属板，方便快捷，且能够保证调节过程中活动压辊的水平。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
17.图1为本发明整体结构示意图。
18.图2为本发明支撑组件结构示意图。
19.图3为本发明升降件结构示意图。
20.图4为本发明转动件结构示意图。
21.图5为本发明转动件爆炸结构示意图。
22.图6为本发明支撑框结构示意图。
23.图7为本发明抵接杆-支撑杆连接示意图。
具体实施方式
24.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
25.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
26.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
27.实施例1
28.参照图1，为本发明第一个实施例，该实施例提供了一种金属板材轧制装置，其包括支撑组件100和轧制组件200，轧制组件200安装在支撑组件100 顶部，支撑组件100包括支撑底座101和支撑架102，支撑架102设置于支撑底座101顶部两侧；轧制组件200，包括传动辊201、活动压辊202、升降件203 和驱动电机204，传动辊201设置于支撑架102顶部，传动辊201两侧连接有轴承座，传动辊201通过两侧的轴承座转动安装于两组支撑架102之间，驱
侧壁相抵接，从而实现转动齿轮203a-3和转动杆203a-2的固定连接，而后在两组转动齿轮203a-3之间设置传动齿条203a-4，最后将组合完成后的转动件203a 通过安装座203a-1固定安装于支撑底座101底部。
37.当需要调节传动辊201和活动压辊202的间距时，转动转动齿轮203a-3底部设置的转动手轮203a-34使得转动齿轮203a-3开始转动，通过传动齿条203a-4 连接的另一组转动齿轮203a-3同时转动，转动齿轮203a-3转动带动与其固定连接的转动杆203a-2转动，转动杆203a-2转动使得插接于第一螺孔203a-23内的升降螺杆203b沿着第一螺孔203a-23上升或下降，从而带动升降螺杆203b顶端的支撑框203c上升或下降，支撑框203c上升或下降带动活动压辊202朝着靠近或远离传动辊201的方向运动，从而调节传动辊201和活动压辊202的间距。
38.通过两组转动齿轮203a-3搭配传动齿条203a-4实现对活动压辊202两端高度的同时调节，防止在调节过程中造成的活动压辊202倾斜，导致轧辊间距出现偏差，从而影响板材的加工精度。同时，转动件203a整体便于安装和拆卸，也便于调节活动压辊202的高度，方便高效。
39.进一步的，活动压辊202通过轴承座202a转动安装于支撑框203c内，支撑架102两侧开设有位移槽104，支撑框203c两侧连接有位于位移槽104内的滑块203c-1，两组支撑框203c同侧的滑块203c-1通过连接板203c-2连接。连接板203c-2底部设置有支撑杆203c-3，支撑杆203c-3底部为圆台状，向下半径逐渐增大。
40.当活动压辊202处于最低位置时，支撑框203c两侧的滑块203c-1位于同时位于位移槽104最底部，当支撑框203c在升降螺杆203b的作用下上升时，此时支撑框203c两侧滑块203c-1同时沿着位移槽104上升，滑块203c-1搭配位移槽104能够确保支撑框203c处于水平上升状态，从而确保活动压辊202处于水平上升状态，防止在调节过程中活动压辊202发生倾斜。
41.进一步的，支撑底座101内部设置有抵接杆101a，抵接杆101a与支撑杆 203c-3底部圆台相抵接，抵接杆101a中间设置有弹簧101b。
42.当活动压辊202处于最低位置时，传动辊201与活动压辊202之间的间距最大，支撑框203c处于最低点，支撑框203c两侧连接板203c-2底部的支撑杆203c-3同样处于最低点，支撑底座101内部的抵接杆101a两端分别与支撑杆 203c-3底部圆台相抵接，弹簧101b处于压缩状态，对支撑杆203c-3产生一定压力，从而通过支撑杆203c-3辅助升降螺杆203b承担一部分活动压辊202在轧制金属板材时金属板材对活动压辊202的反作用力，同时能够增加活动压辊202 的稳定性。
43.当需要轧制更小厚度的金属板材，通过转动件203a升高活动压辊202以减小传动辊201和活动压辊202的间距，随着活动压辊202和支撑框203c的升高，支撑框203c两侧连接板203c-2底部的支撑杆203c-3同时升高，支撑杆203c-3 底部为圆台状且向下半径逐渐增大，随着支撑杆203c-3的逐步升高，抵接杆101a 与支撑杆203c-3抵接处的半径越来越大，弹簧101b进一步压缩，抵接杆101a 对支撑杆203c-3的压力同样也越来越大。即随着活动压辊202的升高，金属板材的轧制厚度减小，金属板材对活动压辊202的反作用力增大，同样，抵接杆 101a对支撑杆203c-3的压力增大，从而更加有效地辅助升降螺杆203b承担活动压辊202在轧制金属板材时金属板材对活动压辊202的反作用力，同时更加有效地增加活动压
辊202轧制过程中的稳定性。
44.进一步的，连接板203c-2顶部设置有送料板203c-4，送料板203c-4上设置有送料辊。送料板203c-4用于向传动辊201和活动压辊202输送待轧制的金属板材，随着活动压辊202的升高，送料板203c-4跟随支撑框203c和连接板203c-2 同步升高，从而不影响送料板203c-4用于向传动辊201和活动压辊202输送待轧制的金属板材，送料板203c-4上设置有送料辊，便于待轧制的金属板材的移动。
45.应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。