电源适配器PCB板自动装配设备的制作方法

电源适配器pcb板自动装配设备
技术领域
1.本发明涉及自动装配技术领域，具体涉及一种电源适配器pcb板自动装配设备。


背景技术：

2.一般地，电源适配器在装配过程中需要先将pcb板装入电源适配器的外壳内部，使电源适配器从单一外壳组装成半成品，但现有的电源适配器pcb板装配装置，大多依赖人工组装，需要由人工沿生产线将pcb板和适配器外壳逐一地装入同一治具中，人工放板容易因出错返工，装配效率及装配精度较低。虽然目前也有自动装配装置，但这些自动装配装置大多通过多轴结构组装pcb板，设备结构复杂，加工及生产成本较高。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的在于提供一种电源适配器pcb板自动装配设备，通过简化设备结构、降低加工及生产成本，解决人工放板装配效率及装配精度较低的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供了一种电源适配器pcb板自动装配设备，包括：
5.输送带，所述输送带包括输送始端、输送末端以及沿其输送方向延伸且相向设置的第一侧和第二侧，所述输送带上设有多个输送工位，每一所述输送工位预先装配pcb板，所述pcb板靠近所述第二侧放置；
6.外壳上料机构，所述外壳上料机构设于所述第一侧，用于传送并翻转外壳，使每一外壳以其开口朝向所述pcb板的形式逐一地传送至对应的输送工位；
7.装配机构，所述装配机构设于所述输送带的第二侧，用于将每一所述输送工位的pcb板推送至对应的外壳内，以获得传送至下一工序的半成品。
8.在一实施例中，所述电源适配器pcb板自动装配设备还包括开机回零机构和盖板，所述开机回零机构包括挡光片和光电开关，所述挡光片与所述输送带传动连接，所述光电开关设于所述挡光片的旋转路径上，所述盖板罩设在所述开机回零机构外。
9.在一实施例中，所述外壳上料机构包括：
10.上料支架，所述上料支架设有第一导轨和第二导轨，所述第一导轨朝向所述输送带设置，所述第二导轨与所述输送带的传送方向平行，所述第二导轨具有相对的第一端和第二端，所述第二导轨的第一端传动连接于所述第一导轨；
11.上料机械手，用于抓取所述外壳，所述上料机械手可升降地安装于所述第二导轨且与所述第二导轨传动连接；
12.外壳支架，所述外壳支架设于所述第二导轨的第一端底部，所述外壳支架设有物料托件，所述物料托件上叠置有多层吸塑盘，每一层设有一个或多个吸塑盘，每一所述吸塑盘陈设有多个外壳，所述物料托件可升降地设于所述外壳支架，用于供所述吸塑盘到达和/或远离所述上料机械手的下方。
13.在一实施例中，所述外壳上料机构还包括吸盘和回收区，所述回收区设于所述第二导轨的第二端底部，所述吸盘可升降地安装于所述第二导轨且与所述第二导轨传动连
接，用于将完成取料的吸塑盘送离至所述回收区；
14.所述物料托件沿其升降路径设有相对的最高位和最低位，所述外壳支架在所述最高位和所述最低位分设有第一检测组件和第二检测组件，在所述吸塑盘全部取离所述外壳支架时，所述物料托件到达所述最高位以触发所述第一检测组件，并通过下降至所述最低位触发所述第二检测组件，用以补充所述吸塑盘。
15.在一实施例中，所述外壳上料机构还包括：
16.第一放置工位，用于放置所述上料机械手抓取的外壳；
17.第二放置工位，所述第二放置工位设于所述第一放置工位与所述输送带之间且靠近所述输送带设置，所述第二放置工位高于所述第一放置工位，所述第二放置工位靠近所述第一放置工位的一侧设有楔形块；
18.第一传送结构，所述第一传送结构靠近所述第二放置工位设置；
19.推送结构，所述推送结构可升降地设于所述第一传送结构且与所述第一传送结构传动连接，用于将放置在所述第一放置工位的外壳推送至所述第二放置工位，使所述外壳在抵接所述楔形块时开口朝向所述输送带翻转；
20.安装机械手，所述安装机械手可伸缩地在所述输送带的第二侧与第一侧之间运动，用于将所述第二放置工位的外壳抓取至所述输送工位的第一侧。
21.在一实施例中，所述外壳上料机构还包括：
22.第二传送结构，所述第一放置工位与所述第二传送结构传动连接，所述第二传送结构沿其传送方向具有相对的第一传送端和第二传送端，所述第一传送端靠近所述上料支架设置，所述第二传送端靠近第一传送结构设置，所述推送结构设于所述第二传送端的上方；
23.点胶阀，所述点胶阀悬设于所述第二传送端顶部，所述点胶阀设有注胶口；
24.连接管，所述连接管的一端与所述点胶阀连接，另一端与外部储胶装置连接。
25.在一实施例中，所述第一放置工位、第二放置工位、点胶阀对应设有多个，所述外壳上料机构还包括多个第一位置传感器，多个所述第一位置传感器一对一地设于多个所述第二传送端的侧边，用于检测对应的所述第二传送端上是否有外壳，所述点胶阀在检测到所述外壳时工作。
26.在一实施例中，所述电源适配器pcb板自动装配设备还包括翻转机构，所述翻转机构设于所述输送带的第二端与所述装配机构之间，用于根据下一工序的装配方向对所述半成品进行翻转处理。
27.在一实施例中，所述翻转机构包括：
28.翻转支架，所述翻转支架对应所述装配机构设于所述输送带的第一侧；
29.夹紧机械手，用于抓取所述输送工位上的半成品，所述夹紧机械手枢接于所述翻转支架；
30.推动气缸，可伸缩地靠近和/或远离对应的所述输送带，所述推动气缸设于所述翻转支架的侧边；
31.弹性连接件，所述弹性连接件的第一端与所述推动气缸连接，所述弹性连接件的第二端与所述夹紧机械手连接；
32.在所述推动气缸以远离所述装配机构的方向运动时，所述弹性连接件拉伸并带动
所述夹紧机械手以背离所述装配机构的方向向外翻转90
°
；
33.在所述推动气缸以靠近所述装配机构的方向运动时，所述推动气缸带动所述夹紧机械手及所述弹性连接件复位。
34.在一实施例中，所述电源适配器pcb板自动装配设备还包括转换机械手和第二位置传感器，所述第二位置传感器设于所述输送末端且靠近所述输送带设置，用于检测所述输送末端的输送工位上是否有半成品，所述转换机械手对应所述输送工位设于所述输送末端的上方，所述转换机械手可升降地靠近和/或远离对应的所述输送工位，用于在检测到所述半成品时将所述半成品传送至下一加工工序。
35.与现有技术相比本发明具有以下有益效果：
36.1、设置输送带，输送带的输送始端用于连接上一工序，以实现预先在每一输送工位装配pcb板，减少加工工序；输送带的第一侧和第二侧沿其输送方向延伸且相向设置，在第一侧设置外壳上料机构，在第二侧设置装配机构，由装配机构将每一输送工位的pcb板推送至对应的外壳内，通过简化所述电源适配器pcb板自动装配设备的各组成结构，简化加工工序，且有效减少设备的占用空间，输送带的输送末端连接下一工序，以将完成pcb板组装的半成品传送至下一工序，实现自动化加工，使电源适配器的装配更加高效；
37.2、设置外壳上料机构，通过外壳上料机构传送并翻转外壳，通过外壳上料机构在传送过程中的翻转处理，使每一外壳以其开口朝向所述pcb板的形式逐一地传送至对应的输送工位，通过输送工位的限位，使放在输送工位上的外壳的开口自动对位同一输送工位上的pcb板，有效减少加工误差，使装配更稳定，通过装配机构将pcb板推入对应的外壳内即可完成初步组装，便于实现装配，减少对人工的依赖，有效降低加工及生产成本，解决因人工放板装配导致的效率及装配精度低的问题，有效提高装配精度及装配效率，提升装配质量及良品率。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
39.图1为本发明的电源适配器pcb板自动装配设备的一实施例的结构示意图；
40.图2为本发明的电源适配器pcb板自动装配设备的一实施例的部分结构示意图；
41.图3为图2的a处的放大图；
42.图4为本发明的外壳上料机构的一实施例的部分结构示意图；
43.图5为本发明的外壳上料机构的一实施例的另一部分结构示意图；
44.图6为图5的另一视角的结构示意图；
45.图中：100、输送带；1011、输送始端；1012、输送末端；1021、第一侧；1022、第二侧；103、输送工位；1031、pcb板；200、上料支架；201、第一导轨；202、第二导轨；203、上料机械手；204、吸盘；205、第一升降组件；206、回收区；300、外壳支架；301、物料托件；302、吸塑盘；3021、外壳容置槽；303、最高位；304、最低位；305、第二升降组件；3051、传送带；401、第一放置工位；402、第二放置工位；403、楔形块；404、第一传送结构；405、推送结构；4051、第三升
降组件；406、安装机械手；4061、伸缩组件；407、第二传送结构；408、点胶阀；4081、储胶装置；409、第一位置传感器；500、翻转机构；501、翻转支架；502、夹紧机械手；503、推动气缸；504、弹性连接件；601、转换机械手；6011、第四升降组件；700、装配机构；701、装配支架；702、推送杆；801、盖板；900、外壳。
46.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
47.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
48.需要说明，若本发明实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
49.若在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性，或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。若在本发明中涉及“a和/或b”的描述，则表示包含方案a或方案b，或者包含方案a和方案b。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
50.本发明提供了一种电源适配器pcb板自动装配设备，参照图1至6，所述电源适配器pcb板自动装配设备包括输送带100、外壳上料机构和装配机构700。
51.所述输送带100包括输送始端1011、输送末端1012以及沿其输送方向延伸且相向设置的第一侧1021和第二侧1022，所述输送带100上设有多个输送工位103，每一所述输送工位103预先装配pcb板1031，所述pcb板1031靠近所述第二侧1022放置。
52.所述外壳上料机构设于所述第一侧1021，用于传送并翻转外壳900，使每一外壳900以其开口朝向所述pcb板1031的形式逐一地传送至对应的输送工位103。
53.所述装配机构700设于所述输送带100的第二侧1022，用于将每一所述输送工位103的pcb板1031推送至对应的外壳900内，以获得传送至下一工序的半成品。
54.可选地，所述装配机构700包括装配支架701和推送杆702，所述推送杆702安装于所述装配支架701，所述推送杆702可伸缩地在所述输送带100的第二侧1022与所述第一侧1021之间运动，用于将每一所述输送工位103的pcb板1031推送至对应的外壳900内。所述推送杆702可与气缸连接以实现伸缩。
55.可以理解的，以所述输送带100与上一工序连接或靠近的一端作为输送始端1011，以所述输送带100与下一工序连接或靠近的一端作为输送末端1012，在工作过程中，输送带100从输送始端1011传送至所述输送末端1012，所述输送带100的输送始端1011与上一工序连接，所述输送带100的输送末端1012与下一工序连接，用于提前在每一输送工位103上装配pcb板1031，为减少加工工序，且便于自动化装配，所述pcb板1031以靠近所述输送带100
的第二侧1022的形式放置于对应的每一输送工位103。
56.输送带的第一侧1021和第二侧1022沿其输送方向延伸且相向设置，在第一侧1021设置外壳上料机构，在第二侧1022设置装配机构700，由装配机构700将每一输送工位103的pcb板1031推送至对应的外壳900内，通过简化所述电源适配器pcb板自动装配设备的各组成结构，简化加工工序，且有效减少设备的占用空间，输送带100的输送末端1012连接下一工序，以将完成pcb板组装的半成品传送至下一工序，实现自动化加工，使电源适配器的装配更加高效。
57.设置外壳上料机构，通过外壳上料机构传送并翻转外壳900，通过外壳上料机构在传送过程中的翻转处理，使每一外壳900以其开口朝向所述pcb板1031的形式逐一地传送至对应的输送工位103，通过输送工位103的限位，使放在输送工位103上的外壳900的开口自动对位同一输送工位103上的pcb板1031，有效减少加工误差，使装配更稳定，通过装配机构700将pcb板1031推入对应的外壳900内即可完成初步组装，便于实现装配，减少对人工的依赖，有效降低加工及生产成本，解决因人工放板装配导致的效率及装配精度低的问题，有效提高装配精度及装配效率，提升装配质量及良品率。
58.在一实施例中，为便于后续工作，所述电源适配器pcb板自动装配设备还包括开机回零机构(图未示出)和盖板801，所述开机回零机构包括挡光片和光电开关，所述挡光片与所述输送带100传动连接，所述光电开关设于所述挡光片的旋转路径上，所述盖板801罩设在所述开机回零机构外。
59.可以理解的是，所述光电开关可采用位置传感器，所述挡光片与所述输送带100传动连接，具体地，可设置挡光片与所述输送带100的主动轴等驱动结构传动连接，在输送带100传送过程中，所述挡光片跟着输送带100的主动轴等驱动结构一起转动。所述光电开关设于所述挡光片的旋转路径上，使所述挡光片的旋转路径与所述光电开关的检测路径部分重合。可选地，可设置所述光电开关采用对射式位置传感器，当挡光片旋转到一定角度时可以挡住所述光电开关的对射。在此基础上，在上电后，通过挡光片对光电开关的遮挡即可知道输送带100输送的大致位置，以进一步判断需要从哪个方向回零，避免在回零的过程中因输送带100运行影响设备的对位、对其他工位结构造成碰撞、干涉其他结构的运行以及因位置偏移直接影响装配流程的进行等。设备在开始工作或重启前需要回零，通过挡光片及设于所述挡光片旋转路径上的光电开关，提高重复定位的精度及稳定性，通过减少回零时间有效减少设备启动运行前的缓冲时间，便于后续工作的执行。
60.设置盖板801，盖板801罩设在开机回零机构外，输送带100在输送运行过程中，挡光片跟随转动，通过盖板801对开机回零机构的挡光板进行遮挡，避免产品线落到挡光片上造成缠绕。
61.在一实施例中，所述外壳上料机构包括上料支架200、上料机械手203和外壳支架300。
62.所述上料支架200设有第一导轨201和第二导轨202，所述第一导轨201朝向所述输送带100设置，所述第二导轨202与所述输送带100的传送方向平行，所述第二导轨202具有相对的第一端和第二端，所述第二导轨202的第一端传动连接于所述第一导轨201。
63.所述上料机械手203用于抓取所述外壳900，所述上料机械手203可升降地安装于所述第二导轨202且与所述第二导轨202传动连接。
64.所述外壳支架300设于所述第二导轨202的第一端底部，所述外壳支架300设有物料托件301，所述物料托件301上叠置有多层吸塑盘302，每一层设有一个或多个吸塑盘302，每一所述吸塑盘302陈设有多个外壳900，所述物料托件301可升降地设于所述外壳支架300，用于供所述吸塑盘302到达和/或远离所述上料机械手203的下方。
65.所述物料托件301上叠置多层吸塑盘302，每一层吸塑盘302设有一个或多个吸塑盘302，在每一层有多个吸塑盘302时，相邻的两个吸塑盘302可相互间隔和/或贴靠设置。
66.可以理解的是，根据实际使用，可将所述上料支架200架设于所述外壳支架300侧边，所述第一导轨201和第二导轨202架设于所述外壳支架300顶部。
67.所述上料机械手203设有第一升降组件205，所述上料机械手203的夹爪设于所述第一升降组件205底部，用于抓取外壳900，所述上料机械手203经由所述第一升降组件205设于所述第二导轨202且与所述第二导轨202传动连接，以带动所述上料机械手203的夹爪移动，使所述上料机械手203可相对所述上料支架200进行前后左后上下移动。
68.可选地，所述外壳支架300设于所述第二导轨202的第一端底部，所述外壳支架300的物料托件301可升降地设于所述外壳支架300。在一实施例中，所述外壳支架300设有传送带3051，所述物料托件301与所述传送带3051传动连接，通过传送带3051完成升降。在此示例的基础上，所述物料托件301可设于最底层的吸塑盘302的底部，通过传送带3051的传送，所述物料托件301升起，以将多层吸塑盘302送达上料机械手203的下方，使最上层吸塑盘302到达所述上料机械手203的下方。当然，在不需取料的时候，通过传送带3051的传送，所述物料托件301下降，以将多层吸塑盘302送离上料机械手203，使最上层吸塑盘302远离所述上料机械手203的下方。
69.当然，在实际使用中，不排除设置所述物料托件301与气缸等升降结构连接以实现升降。
70.根据实际使用，可设置所述外壳支架300还设有第二升降组件305。可选地，作为一示例，所述第二升降组件305靠近外壳支架300的一侧还设有托件，所述托件可插接至最上层的吸塑盘302的底部，以将最上层的吸塑盘302托起，使所述吸塑盘302到达和/或远离所述上料机械手203的下方。所述托件与所述第二升降组件传送连接，所述第二升降组件可采用气缸，通过气缸推动完成升降。当然，也可以是，作为另一示例，在所述外壳支架300设置安装框架，所述安装框架可活动地设于所述外壳支架300内且与所述第二升降组件305传动连接，所述第二升降组件305辅助所述物料托件301，将安装框架内叠置的多层吸塑盘302送达和/或送离所述上料机械手203的下方。可选地，上述的传送带3051和第二升降组件305可设于同一连接架上，所述连接架有一个或多个，在所述连接架有多个时，多个所述连接架一对一地设于所述外壳支架300的多个侧面。
71.在一实施例中，所述外壳上料机构还包括吸盘204和回收区206，所述回收区206设于所述第二导轨202的第二端底部，所述吸盘204可升降地安装于所述第二导轨202且与所述第二导轨202传动连接，用于将完成取料的吸塑盘302送离至所述回收区。
72.所述物料托件301沿其升降路径设有相对的最高位303和最低位304，所述外壳支架300在所述最高位303和所述最低位304分设有第一检测组件和第二检测组件，在所述吸塑盘302全部取离所述外壳支架300时，所述物料托件301到达所述最高位303以触发所述第一检测组件，并通过下降至所述最低位304触发所述第二检测组件，用以补充所述吸塑盘
302。
73.可选地，所述上料机构设有一升降组件，所述吸盘204设于所述升降组件底部，用于吸取吸塑盘302，所述吸盘204经由所述升降组件设于所述第二导轨202且与所述第二导轨202传动连接，以将完成取料的空的吸塑盘302送离至回收区。
74.在一示例中，所述第一检测组件、第二检测组件均采用位置传感器，所述第一检测组件、第二检测组件可采用接触式传感器、接近式传感器中的任一种。所述物料托件301设于所述外壳支架300，所述物料托件301上叠置有多层吸塑盘302，所述物料托件301可升降地设于所述外壳支架300，用于供所述吸塑盘302到达和/或远离所述上料机械手203的下方。可选地，所述物料托件301在工作过程中会沿其升降路径升起，在所述吸塑盘302全部取离所述外壳支架300时，依旧执行升起动作的物料托件301会到达最高位303，并在到达最高位303后触发所述第一检测组件，本发明所述的电源适配器pcb板自动装配设备在接收到所述第一检测组件的触发信号后，控制所述物料托件301下降，所述物料托件301在下降至最低位304后触发所述第二检测组件，通过发出警报等方式以提醒补充(载有外壳的)吸塑盘。
75.可选地，根据实际使用，为提高装配效率，可预先设置所述上料机械手203的工作路径，所述上料机械手203在结束其工作路径时恰好完成一吸塑盘302的所有外壳900的上料，使所述吸塑盘302空盘，再由吸盘204自动地将所述空盘取离至回收区。
76.为便于装配pcb板1031，所述外壳900在传送至所述输送带100的输送工位103前需要进行角度翻转处理，使所述外壳900的开口朝向输送带100的pcb板1031设置。在一实施例中，所述外壳上料机构还包括第一放置工位401、第二放置工位402、第一传送结构404、推送结构405和安装机械手406。
77.所述第一放置工位401用于放置所述上料机械手203抓取的外壳900。
78.所述第二放置工位402设于所述第一放置工位401与所述输送带100之间且靠近所述输送带100设置，所述第二放置工位402高于所述第一放置工位401，所述第二放置工位402靠近所述第一放置工位401的一侧设有楔形块403。
79.所述第一传送结构404靠近所述第二放置工位402设置。
80.所述推送结构405可升降地设于所述第一传送结构404且与所述第一传送结构404传动连接，用于将放置在所述第一放置工位401的外壳900推送至所述第二放置工位402，使所述外壳900在抵接所述楔形块403时开口朝向所述输送带100翻转。
81.为便于抓取第二放置工位402的外壳900，所述安装机械手406可伸缩地在所述输送带100的第二侧1022与第一侧1021之间运动，用于将所述第二放置工位402的外壳900抓取至所述输送工位103的第一侧1021。
82.需要说明的是，所述吸塑盘302陈列有多个外壳容置槽3021，多个外壳900以开口朝上的形式一对一地设于多个所述外壳容置槽3021。设置所述第一放置工位401、第二放置工位402，所述第一放置工位401靠近所述外壳支架300设置，所述第二放置工位402靠近所述输送带100设置，设置所述第二放置工位402高于所述第一放置工位401，使所述外壳900从第一放置工位401传送至所述第二放置工位402过程中，在外壳900抵接所述第二放置工位402时发生角度翻转，使所述外壳900的开口朝所述输送带100翻转。为避免因第二放置工位402与第一放置工位401的高度差对外壳900的移动造成阻碍，在所述第二放置工位402靠近所述第一放置工位401的一侧设置楔形块403，所述楔形块403设有一从所述第二放置工
位402朝所述第一放置工位401倾斜向下的倾斜面，以避免对外壳900的转移造成阻碍。可选地，为实现升降，所述推送结构405设有第三升降组件4051，所述推送结构405与所述第一传送结构404，且通过所述第一传送结构404安装于所述第三升降组件4051。所述推送结构用于将放置在所述第一放置工位401的外壳900推送至所述第二放置工位402。通过第二容置工位、第二放置工位402的高度差以及楔形块403的设置，使外壳900完成角度翻转，有效简化结构，减少装配流程，提高装配效率。
83.进一步地，作为本技术的延伸，不排除将所述推送结构替换成夹爪，夹爪通过连接件与所述第三升降组件4051传动连接，根据实际使用，可设置夹爪与所述连接件枢接，所述夹爪用于将放置在所述第一放置工位401的外壳900夹取至所述第二放置工位402，并在所述外壳900在抵接所述楔形块403时朝向所述输送带转动，进而带动所述外壳900开口朝向所述输送带100翻转。
84.可选地，所述安装机械手406设有安装支架、伸缩组件4061，所述伸缩组件4061具有相对的第一端和第二端，所述伸缩组件4061的第一端设于所述安装支架，所述安装机械手406的夹爪设于所述伸缩组件的第二端，用于抓取外壳900，所述安装机械手406的夹爪经由所述伸缩组件可伸缩地在所述输送带的第二侧1022与第一侧1021之间运动，以通过夹爪将第二放置工位的外壳900抓取至所述输送工位103的第一侧。根据实际使用，不排除在所述安装机械手406设置升降组件，可选地，所述升降组件可设于所述安装机械手406的安装支架和/或设于所述安装机械手406的伸缩组件与所述安装机械手406的夹爪之间。在所述升降组件设于所述安装机械手406时，所述伸缩组件与所述安装支架传动连接；在所述升降组件设于伸缩组件与所述安装机械手406的夹爪之间时，所述安装机械手406的夹爪通过所述升降组件设于所述伸缩组件的第二端，通过所述升降组件靠近和/或远离所述第二放置工位402，用以在第二放置工位402放置有外壳900时下降，在抓取外壳900后升起，并在将外壳900抓取至所述输送工位103后重新下降，以将所述外壳900放置在对应的输送工位103，在完成放置后重新升起。
85.可选地，可在所述第一放置工位401设置位置传感器，用以检测所述外壳900是否传送到位，并根据检测结果选择是否进行报警提醒。
86.在一实施例中，为实现点胶，避免外壳900与pcb板1031装配不紧密，以致于出现半成品的pcb板1031脱落甚至影响成品电源适配器的性能的情况，所述外壳上料机构还包括第二传送结构407、点胶阀408和连接管(图未示出)。
87.所述第一放置工位401与所述第二传送结构407传动连接，所述第二传送结构407沿其传送方向具有相对的第一传送端和第二传送端，所述第一传送端靠近所述上料支架200设置，所述第二传送端靠近第一传送结构404设置，所述推送结构405设于所述第二传送端的上方。
88.所述点胶阀408悬设于所述第二传送端顶部，所述点胶阀408设有注胶口。
89.所述连接管的一端与所述点胶阀408连接，另一端与外部储胶装置4081连接。
90.可选地，为缩短所述连接管的长度，可将所述储胶装置4081设于所述外壳支架300的侧边。
91.在一实施例中，为实现自动化注胶，避免出现pcb板1031装配不牢的情况，所述第一放置工位401、第二放置工位402、点胶阀408对应设有多个，所述外壳上料机构还包括多
个第一位置传感器409，多个所述第一位置传感器409一对一地设于多个所述第二传送端的侧边，用于检测对应的所述第二传送端上是否有外壳900，所述点胶阀408在检测到所述外壳900时工作。
92.通过第一位置传感器409的设置实时检测第二传送端上是否有外壳900，若测试到外壳900，在所述外壳900完成角度翻转前，点胶阀408工作，由点胶阀408的注胶口往开口朝上的外壳900内注入胶液，使外壳900底面带胶，以便于粘接pcb板1031；若未检测到外壳900，所述点胶阀408不工作，不注胶，避免胶液落在工位上，影响设备工作。
93.可选地，一夹爪对应抓取一外壳，为提高装配效率，所述上料机械手203设有一个或多个夹爪，对应所述夹爪的数量，设有一个或多个第一放置工位401、第二放置工位402、推送结构405、点胶阀408，所述安装机械手406的夹爪对应设置一个或多个。
94.可选地，所述电源适配器pcb板自动装配设备可根据所述第一位置传感器409的检测结果，选择是否报警，即选择是否在未检测到外壳900时进行报警提醒。
95.在一实施例中，所述电源适配器pcb板自动装配设备还包括翻转机构500，所述翻转机构500设于所述输送带100的第二端与所述装配机构700之间，用于根据下一工序的装配方向对所述半成品进行翻转处理。
96.根据下一工序的装配方向，在输送带100输送至下一工序前，通过翻转机构500提前对半成品进行角度翻转处理，便于后续工序的进行，有效节约装配时间，简化装配流程。
97.在一实施例中，所述翻转机构500包括翻转支架501、夹紧机械手502、推动气缸503和弹性连接件504。
98.所述翻转支架501对应所述装配机构700设于所述输送带100的第一侧1021；
99.所述夹紧机械手502用于抓取所述输送工位103上的半成品，所述夹紧机械手502枢接于所述翻转支架501；
100.所述推动气缸503可伸缩地靠近和/或远离对应的所述输送带100，所述推动气缸503设于所述翻转支架501的侧边；
101.所述弹性连接件504的第一端与所述推动气缸503连接，所述弹性连接件504的第二端与所述夹紧机械手502连接；
102.在所述推动气缸503以远离所述装配机构700的方向运动时，所述弹性连接件504拉伸并带动所述夹紧机械手502以背离所述装配机构700的方向向外翻转90
°
；
103.在所述推动气缸503以靠近所述装配机构700的方向运动时，所述推动气缸503带动所述夹紧机械手502及所述弹性连接件504复位。
104.通过推动气缸503实现角度翻转，以根据下一工序的装配方向调整半成品的开口方向；输送带100持续运作，通过弹簧等弹性连接件504与推送气缸的配合实现复位，便于持续翻转每一输送工位103上的半成品，有效节约装配时间，简化流程。
105.可选地，为优化装配效率，所述装配机构700可设置一个或多个推动杆，一夹爪对应抓取一外壳，对应所述推动杆的数量，所述翻转机构500的夹紧机械手可设置一个或多个夹爪，并对应所述夹爪的数量一对一地设置一个或多个推动气缸503以及一个或多个弹性连接件，用于对每一外壳900内装配有pcb板1031的半成品进行翻转处理。
106.进一步地，可在所述安装机械手406与所述装配机构700之间设置位置传感器，对应所述装配机构700的推动杆的数量，设置一个或多个位置传感器，用于检测所述输送带是
否有外壳900，以根据所述检测结果控制所述装配机构700工作。
107.在一实施例中，所述电源适配器pcb板自动装配设备还包括转换机械手601和第二位置传感器，所述第二位置传感器设于所述输送末端1012且靠近所述输送带100设置，用于检测所述输送末端1012的输送工位103上是否有半成品，所述转换机械手601对应所述输送工位103设于所述输送末端1012的上方，所述转换机械手601可升降地靠近和/或远离对应的所述输送工位103，用于在检测到所述半成品时将所述半成品传送至下一加工工序。
108.可选地，所述转换机械手601设有第四升降组件6011，所述转换机械手601的夹爪与所述第四升降组件6011传动连接，并通过所述第四升降组件6011靠近和/或远离对应的所述输送工位103。
109.可以理解的是，此处的第二位置传感器可采用接触式传感器、接近式传感器中的任一种，所述第二位置传感器用于实时检测输送末端的输送工位上是否有半成品，在有半成品时提醒所述转换机械手601工作，由所述转换机械手601将所述半成品传送至下一加工工序；在没有半成品时，所述转换机械手601不工作。所述第二位置传感器用于实时检测输送末端的输送工位上是否有半成品，根据实际使用，也可设置成，在检测到有半成品时，由所述第二位置传感器将检测信号反馈至所述电源适配器pcb板自动装配设备的控制电路，由控制电路直接控制所述转换机械手601工作，而不另外地针对所述转换机械手601设置提醒装置。
110.根据实际使用，一夹爪对应抓取一外壳，所述转换机械手601可设置一个或多个夹爪，每一所述夹爪对应所述输送工位103设于所述输送带100的输送末端1012上方，对应所述转换机械手601的夹爪的数量，可设置一个或多个第二位置传感器，一所述第二位置传感器对应一所述转换机械手601的夹爪，以根据每一第二位置传感器的检测结果控制所述转换机械手601的每一夹爪的工作。
111.可选地，所述电源适配器pcb板自动装配设备可装配至一安装架内，并根据实际使用在所述安装架底部装配滚轮。为避免互相干涉影响运作，本发明所述的电源适配器pcb板自动装配设备的各结构组成可提前进行对位设置，并预设运行时间、运行速度、运行路径及运行步骤，使各结构组成按照预设的执行流程运行。
112.本发明所示的电源适配器pcb板自动装配设备的具体实施流程如下：
113.启动设备，通过所述开机回零机构回零。输送带100运行，输送带100的输送工位103预先装配pcb板，所述pcb板靠近所述第二侧1022放置。由上料机械手203抓取吸塑盘内的外壳900，并将外壳900放置在第一放置工位401，所述第一放置工位401通过与所述第二传动结构407的传动连接传送至所述第二传动结构的第二端。在点胶阀408完成注胶后，由推送结构405将所述外壳900推送至所述第二放置工位402，使所述外壳900在抵接所述楔形块403时开口朝向所述输送带100翻转，以完成第一次翻转。再由安装机械手406将所述第二放置工位402上完成第一次翻转的外壳900抓取至所述输送工位103的第一侧。
114.外壳900通过输送带100传送至装配机构700，装配机构700的推送杆702将输送工位103的pcb板1031推送至对应的外壳900内，以获得半成品，再由翻转机构500根据下一工序的装配方向对所述半成品进行翻转处理，以完成第二次翻转。完成第二次翻转的半成品由翻转机构500的夹紧机械手502重新放回输送带100的输送工位103，并通过输送带100传送至输送末端1012，由转换机械手601将所述半成品传送至下一加工工序。
115.以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。