一种智能化校直的装置的制作方法

1.本发明涉及校正技术领域，更具体地说，涉及一种智能化校直的装置。


背景技术：

2.钢管是具有空心截面且其长度远大于直径或周长的钢材，在钢管行业中，需要对生产出来的钢管或受损弯曲的钢管进行校直。
3.对于一些小型加工厂为了节约成本多是通过人工敲打的方式对弯曲变形的钢管进行校直，然而，若仅仅采用人工敲打进行校直，则校正效果十分差，且效率低。
4.现有技术中，为了提高校直效率会将钢管放入校直机内，通过校直机内辊筒的转动带动钢管移动，同时对钢管进行挤压校直，而通过辊筒对钢管进行挤压的方式一般只能实现粗略校直，同时钢管校直过程中由于辊筒的强力挤压还会造成管壁扭曲变形等缺陷。所以需要一种对管壁不造成伤害的钢管校直装置。


技术实现要素：

5.1．要解决的技术问题针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种智能化校直的装置，可以实现对钢管进行有序步进上料，避免钢管之间发生碰撞而发生损伤，通过两个滚轮的相互配合对钢管进行校直，避免对钢管管壁造成扭曲变形，同时配合检测框对校直后的钢管进行达标检测，避免不合格钢管与合格钢管混在一起。
6.2．技术方案为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
7.一种智能化校直的装置，包括支架，所述支架前侧面固定连接有向上倾斜的管架，所述支架左右两侧设有送料板，所述送料板和支架上端面均等距开设有若干个与钢管半径一致的半圆形结构卡槽，所述送料板内侧面前后两侧通过第一连接轴铰接有凸轮，且凸轮内侧面下端通过第二连接轴与支架外侧面铰接，所述第二连接轴与凸轮固定连接，所述支架之间前侧中心位置通过支板固定连接有双轴电机，所述双轴电机的两个输出轴端部均固定连接有驱动杆，所述驱动杆远离双轴电机的一端贯穿支架并与第二连接轴固定连接；所述支架后侧固定连接有向下倾斜的第一导板，后侧下方放置有不合格料盒，所述不合格料盒后侧放置有截面呈t形结构的支座，所述支座上端固定连接有与第一导板倾斜程度一致的第二导板，所述第二导板后侧下方放置有合格料盒；所述支架后端设有截面呈u形结构的机架，所述机架内侧设有校直机构，通过所述校直机构对钢管进行校直处理，所述机架后侧面插接有u形结构的检测框，通过检测框对校直后的钢管进行达标检测；所述机架右侧固定连接有电控柜，所述电控柜后侧面上方设有显示屏，所述显示屏下方固定连接有指示灯，所述电控柜右侧面上方固定连接有空调。
8.进一步的，所述校直机构包括伺服电机，所述伺服电机与电控柜电连接，所述伺服
电机固定连接在机架左侧面上方位置，且伺服电机的输出轴贯穿机架并固定连接有丝杆，所述丝杆前后两侧对称设有导向杆，且导向杆的左右两侧分别与机架内侧面固定连接，所述丝杆上螺旋传动连接有滑板，且滑板前后两侧滑动套设在导向杆上。
9.进一步的，所述滑板下端面中心位置固定连接有液压推杆，所述液压推杆下端固定连接有吊板，所述吊板下端面中心位置固定连接有直线位移传感器，所述直线位移传感器与电控柜电连接。
10.进一步的，所述直线位移传感器下端固定连接有活动板，所述活动板上端面前后两侧固定连接有矩形直筒结构的第一套筒，所述第一套筒内部通过弹簧弹性连接有连接板，所述连接板上端与吊板下端面固定连接。
11.进一步的，所述活动板内部前后水平等距贯穿设置有三根支杆，且活动板与支杆滑动连接，所述支杆左右两端分别延伸至机架左右内侧面位置，所述机架左右侧面对应开设有供支杆滑动的限位槽。
12.进一步的，所述活动板下方设有滚轮，所述滚轮的轮槽与钢管的半径一致，所述活动板下端面前后两侧固定连接有固定板，所述滚轮通过转轴与固定板转动连接，所述固定板下端均固定连接有矩形结构插板。
13.进一步的，所述活动板下方支架内侧面固定连接有底板，所述底板上设有滑台，且滑台上端面前后两侧对应插板固定连接有插筒，所述插筒之间通过转轴转动连接有滚轮，所述滑台下端面前后对称固定连接有滑块，所述底板上端面开设有供滑块滑动的滑槽。
14.进一步的，所述支杆与支架最后侧卡槽的对应位置处左右对称固定连接有固定块，且固定块下方均设有截面呈弧形结构的压板，所述压板上端面中心位置固定连接有第二套筒，所述第二套筒内部通过弹簧弹性连接有活动杆，所述活动杆上端分别与固定块下端面中心位置固定连接。
15.进一步的，所述检测框的倾斜程度与第一导板保持一致，且机架左右侧板后侧面中心位置开设有倾斜的供检测框插入的槽口，所述检测框后侧板下端面固定连接有与钢管等长的截面呈半圆形结构的限位条；两个所述槽口内部上端均开设有安装槽，所述安装槽的前侧面通过弹簧弹性连接有触块，所述触块下端与检测框固定连接，所述安装槽后侧面固定连接有电极片，所述电极片与电控柜电连接。
16.进一步的，所述限位条下方设有中间板，所述中间板位于第一导板与第二导板之间并与第一导板与第二导板的倾斜程度保持一致，所述中间板前端通过铰链与第一导板后端铰接；所述中间板下侧面中心位置固定连接有铰接座，所述第一导板下端侧面中心位置对应固定连接有铰接座，两个所述铰接座之间设置有电动推杆，所述电动推杆的伸缩轴与后侧铰接座铰接，所述电动推杆的前端与前侧铰接座铰接，所述电动推杆与触块电连接。
17.3．有益效果相比于现有技术，本发明的优点在于：1.本方案通过双轴电机驱动凸轮从而带动两个送料板往复摆动以达到有序步进上料的目的，避免钢管之间发生碰撞而发生损伤。
18.2.本方案通过压板对待校直的钢管进行夹持，避免在校直过程中钢管发生晃动而
影响校直。
19.3.本方案通过上下两个轮槽与钢管半径一致的滚轮相互配合对钢管进行校直，由于滚轮的轮槽与钢管相匹配从而避免对钢管的管壁造成扭曲变形。
20.4.本方案通过限位条对不合格的钢管进行阻挡，再通过触块与电极片的配合控制电动推杆的开启，从而驱动中间板下拉使得不合格的钢管下落至不合格料盒内，避免与合格钢管混在一起。
附图说明
21.图1为本发明整体结构第一立体图；图2为本发明整体结构第二立体图；图3为本发明整体结构部分立体图；图4为本发明俯视图；图5为本发明图中的a-a处剖面图；图6为本发明图中的b-b处剖面图；图7为本发明图中的c-c处剖面图；图8为本发明图5中的d处放大图；图9为本发明图6中的e处放大图；图10为本发明图7中的f处放大图；图11为本发明图7中的g处放大图。
22.图中标号说明：1、机架；11、电控柜；12、显示屏；13、指示灯；14、空调；2、支架；21、管架；22、第一导板；23、第二导板；24、合格料盒；25、不合格料盒；26、支座；3、校直机构；31、伺服电机；311、滑板；312、丝杆；313、导向杆；32、液压推杆；321、吊板；322、直线位移传感器；323、第一套筒；324、连接板；33、活动板；331、支杆；332、限位槽；34、滚轮；341、固定板；342、插板；35、滑台；351、插筒；352、滑块；36、底板；361、滑槽；4、送料板；41、卡槽；42、凸轮；421、第一连接轴；422、第二连接轴；43、双轴电机；431、支板；432、驱动杆；5、固定块；51、压板；52、第二套筒；53、活动杆；6、检测框；61、限位条；62、中间板；63、槽口；64、安装槽；65、触块；66、电极片；67、铰接座；68、电动推杆。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
25.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
26.实施例1：请参阅图1-11，一种智能化校直的装置，包括支架2，所述支架2前侧面固定连接有向上倾斜的管架21，所述支架2左右两侧设有送料板4，所述送料板4和支架2上端面均等距开设有若干个与钢管半径一致的半圆形结构卡槽41，所述送料板4内侧面前后两侧通过第一连接轴421铰接有凸轮42，且凸轮42内侧面下端通过第二连接轴422与支架2外侧面铰接，所述第二连接轴422与凸轮42固定连接，所述支架2之间前侧中心位置通过支板431固定连接有双轴电机43，所述双轴电机43的两个输出轴端部均固定连接有驱动杆432，所述驱动杆432远离双轴电机43的一端贯穿支架2并与第二连接轴422固定连接；所述支架2后侧固定连接有向下倾斜的第一导板22，后侧下方放置有不合格料盒25，所述不合格料盒25后侧放置有截面呈t形结构的支座26，所述支座26上端固定连接有与第一导板22倾斜程度一致的第二导板23，所述第二导板23后侧下方放置有合格料盒24；所述支架2后端设有截面呈u形结构的机架1，所述机架1内侧设有校直机构3，通过所述校直机构3对钢管进行校直处理，所述机架1后侧面插接有u形结构的检测框6，通过检测框6对校直后的钢管进行达标检测；所述机架1右侧固定连接有电控柜11，所述电控柜11后侧面上方设有显示屏12，所述显示屏12下方固定连接有指示灯13，所述电控柜11右侧面上方固定连接有空调14。
27.工人将钢管均匀的摆放在支架2前侧的管架21上，启动双轴电机43带动两个驱动杆432逆时针旋转从而带动凸轮42逆时针旋转，由于送料板4前后两侧分别通过第一连接轴421与凸轮42铰接，使得送料板4发生向后、向下、向前、向上、再向后的偏心式摆动，从而通过其上的卡槽41将管架21上的钢管依次输送至支架2上的卡槽41上，随着送料板4的持续摆动，使得钢管依次被输送至支架2最后侧的卡槽41上，此时双轴电机43停止运行，然后通过电控柜11启动校直机构3对钢管进行校直处理，待校直完毕后再次启动双轴电机43使得送料板4继续摆动，从而将校直完毕的钢管输送至第一导板22上，而前侧的钢管再次进入校直机构3下方进行校直，经过校直的钢管进入第一导板22后向下滚动，经过检测框6的检测，若钢管的弯曲度在误差范围内则可顺利通过检测框6经第二导板23进入合格料盒24内，若钢管的弯曲度超出误差范围则无法通过检测框6而掉落至不合格料盒25内。
28.作为本发明的一种实施方式，参照图1、图2、图3、图5、图7、图8和图11，所述校直机构3包括伺服电机31，所述伺服电机31与电控柜11电连接，所述伺服电机31固定连接在机架1左侧面上方位置，且伺服电机31的输出轴贯穿机架1并固定连接有丝杆312，所述丝杆312前后两侧对称设有导向杆313，且导向杆313的左右两侧分别与机架1内侧面固定连接，所述丝杆312上螺旋传动连接有滑板311，且滑板311前后两侧滑动套设在导向杆313上，所述滑板311下端面中心位置固定连接有液压推杆32，所述液压推杆32下端固定连接有吊板321，所述吊板321下端面中心位置固定连接有直线位移传感器322，所述直线位移传感器322与电控柜11电连接；所述直线位移传感器322下端固定连接有活动板33，所述活动板33上端面前后两
侧固定连接有矩形直筒结构的第一套筒323，所述第一套筒323内部通过弹簧弹性连接有连接板324，所述连接板324上端与吊板321下端面固定连接，所述活动板33内部前后水平等距贯穿设置有三根支杆331，且活动板33与支杆331滑动连接，所述支杆331左右两端分别延伸至机架1左右内侧面位置，所述机架1左右侧面对应开设有供支杆331滑动的限位槽332，所述活动板33下方设有滚轮34，所述滚轮34的轮槽与钢管的半径一致，所述活动板33下端面前后两侧固定连接有固定板341，所述滚轮34通过转轴与固定板341转动连接，所述固定板341下端均固定连接有矩形结构插板342，所述活动板33下方支架2内侧面固定连接有底板36，所述底板36上设有滑台35，且滑台35上端面前后两侧对应插板342固定连接有插筒351，所述插筒351之间通过转轴转动连接有滚轮34，所述滑台35下端面前后对称固定连接有滑块352，所述底板36上端面开设有供滑块352滑动的滑槽361；所述支杆331与支架2最后侧卡槽41的对应位置处左右对称固定连接有固定块5，且固定块5下方均设有截面呈弧形结构的压板51，所述压板51上端面中心位置固定连接有第二套筒52，所述第二套筒52内部通过弹簧弹性连接有活动杆53，所述活动杆53上端分别与固定块5下端面中心位置固定连接。
29.具体地，初始状态下滑台35位于底板36的左端，当待校直钢管被输送至支架2最后侧卡槽41内后，通过电控柜11关闭双轴电机43，然后启动伺服电机31带动丝杆312旋转，由于滑板311与丝杆312螺旋传动连接，从而带动滑板311沿着丝杆312向左移动至钢管左侧并与滑台35对齐，导向杆313的设置则保证了滑板311的平稳运行，随后启动液压推杆32带动吊板321下降，从而带动活动板33下降，当固定块5下方的压板51与钢管左右两端接触后，持续下压吊板321以使活动杆53沿着第二套筒52持续下移而将压板51压紧在钢管上，上方滚轮34的轮槽与钢管上端面贴合紧密，同时固定板341下方的插板342插入滑台35上的插筒351内，而下方滚轮34的轮槽始终与钢管的左侧下端面贴合紧密，随后再次启动伺服电机31带动丝杆312反转，从而带动滑板311向右移动，由于活动板33与支杆331滑动连接，使得活动板33能够沿着支杆331左右滑动，而支杆331的左右两端分别置于限位槽332内，使得支杆331只能沿着限位槽332上下移动而不能左右移动，保证了活动板33左右移动的稳定性，同时提高活动板33的承载力，随着活动板33向右移动，上方滚轮34也随之向右滚动，从而下侧滑台35则在插板342的带动下沿着底板36向右移动，进而带动下方滚轮34也沿着钢管向右滚动，滑台35下方的滑块352与底板36上方的滑槽361相互配合，保证了滑台35的平稳滑动，由于两个滚轮34的轮槽半径与钢管的半径一致，使得两个滚轮34在沿着钢管表面向右移动的过程中，将弯曲的钢管拉直，由于滚轮34的内侧面呈光滑的弧面结构，从而避免在移动过程中对钢管的管壁造成扭曲变形，在上侧滚轮34向右移动的过程中，由于弯曲的钢管会发生恢复，导致活动板33会发生上下移动的位移，使得活动板33和吊板321之间的直线位移传感器322能够对发生的位移产生记录并输送至电控柜11内部的测控软件上，而测控软件具有自学习功能，可以对前期校直数据进行统计处理，并建立最佳校直曲线，根据工件弯曲量的不同，系统自动调用最佳修正量进行快速校直，通过显示屏12可以呈现校直曲线。
30.作为本发明的一种实施方式，参照图1、图4、图6、图7、图9和图10，所述检测框6的倾斜程度与第一导板22保持一致，且机架1左右侧板后侧面中心位置开设有倾斜的供检测框6插入的槽口63，所述检测框6后侧板下端面固定连接有与钢管等长的截面呈半圆形结构的限位条61，两个所述槽口63内部上端均开设有安装槽64，所述安装槽64的前侧面通过弹
簧弹性连接有触块65，所述触块65下端与检测框6固定连接，所述安装槽64后侧面固定连接有电极片66，所述电极片66与电控柜11内的电源电连接；所述限位条61下方设有中间板62，所述中间板62位于第一导板22与第二导板23之间并与第一导板22与第二导板23的倾斜程度保持一致，所述中间板62前端通过铰链与第一导板22后端铰接，所述中间板62下侧面中心位置固定连接有铰接座67，所述第一导板22下端侧面中心位置对应固定连接有铰接座67，两个所述铰接座67之间设置有电动推杆68，所述电动推杆68的伸缩轴与后侧铰接座67铰接，所述电动推杆68的前端与前侧铰接座67铰接，所述电动推杆68与触块65电连接。
31.当校直完毕后，再次启动双轴电机43带动送料板4摆动，从而将校直后的钢管输送至第一导板22上，前侧的待校直钢管则进入支架2最后侧的卡槽41内进行校直工序，校直完毕的钢管在进入第一导板22后向下滚动，检测框6的下端面固定连接有截面呈半圆形结构的限位条61，限位条61与中间板62之间的垂直距离即为误差允许的范围，在钢管滚至中间板62与检测框6之间位置时，若钢管校直在误差范围内，也就说钢管校直后不会被限位条61所阻挡，从而可顺利通过限位条61和中间板62之间的空隙再经第二导板23滚入合格料盒24内，若钢管校直超过误差范围，也就是说钢管校直后的弯曲程度仍然较大，使得钢管在达到限位条61与中间板62之间的位置时，被限位条61所阻拦，从而停在中间板62上，由于检测框6的左右侧边与机架1上槽口63滑动连接，在钢管滚动时产生的冲击力以及钢管的重力作用下检测框6会向下移动一小段距离，检测框6的倾斜程度与第二导板23和第一导板22保持一致，使得检测框6向下移动一小段距离，限位条61与中间板62之间的距离保持不变，从而保证不合格的钢管不会脱离检测框6而滚入合格料盒24内，由于检测框6向下移动一小段距离从而带动触块65与电极片66接触，使得电动推杆68的电源被接通，同时电控柜11发出电动推杆68的伸缩轴收缩并复位的电信号至电动推杆68，电动推杆68在收到电信号后先收缩再复位，由于中间板62前端通过铰链与第一导板22前侧铰接，使得电动推杆68的收缩运动可带动中间板62向下运动，从而使中间板62上的不合格钢管沿着中间板62滚落至不合格料盒25内，待不合格钢管离开后电动推杆68带动中间板62复位，同时检测框6失去不合格钢管的挤压而复位，进而带动触块65脱离电极片66，使得电动推杆68断电，此时电动推杆68恰好完成复位动作，进而保证中间板62处于原状，保证后续钢管的检测工作正常运行。
32.工作原理：工人将钢管均匀的摆放在支架2前侧的管架21上，启动双轴电机43带动两个驱动杆432逆时针旋转从而带动凸轮42逆时针旋转，由于送料板4前后两侧分别通过第一连接轴421与凸轮42铰接，使得送料板4发生向后、向下、向前、向上、再向后的偏心式摆动，从而通过其上的卡槽41将管架21上的钢管依次输送至支架2上的卡槽41上，随着送料板4的持续摆动，使得钢管依次被输送至支架2最后侧的卡槽41上，此时双轴电机43停止运行，然后通过电控柜11启动校直机构3对钢管进行校直处理，待校直完毕后再次启动双轴电机43使得送料板4继续摆动，从而将校直完毕的钢管输送至第一导板22上，而前侧的钢管再次进入校直机构3下方进行校直，经过校直的钢管进入第一导板22后向下滚动，经过检测框6的检测，若钢管的弯曲度在误差范围内则可顺利通过检测框6经第二导板23进入合格料盒24内，若钢管的弯曲度超出误差范围则无法通过检测框6而掉落至不合格料盒25内。
33.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。