车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置的制作方法

1.本技术涉及车辆零部件加工技术领域，具体而言，涉及车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置。


背景技术：

2.相关技术中，车辆大梁是车辆的基体，也称车架，几乎承载车辆和货物所有的重量，一般由两根纵梁和几根横梁组成，而货车或卡车的车辆大梁，规格大，质量重。
3.在对车辆大梁进行焊接加工时，会将车辆大梁放置在工作台表面，而车辆大梁在进行焊接时，其双面均需要焊接，而采用人力翻转的方式对车辆大梁进行翻转，自动化程度低，会增大工作人员的劳动量。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置，所述车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置具有翻转功能，自动化程度高。
5.根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置，包括：架体机构、翻转机构和驱动机。所述架体机构包括架框和架杆，所述架杆固定于所述架框的内部，且所述架框的上端面安装有架板；所述翻转机构包括旋转件和定位件，所述旋转件转动安装于所述架板的表面，所述定位件设置在所述旋转件的表面，且所述定位件的表面开设有仿形槽；所述驱动机安装于所述架框的表面，且所述驱动机的驱动端和所述旋转件传动连接。
6.根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置，有益效果是采用插接的方式将车辆大梁插入到定位件表面的仿形槽内，则定位件便可以对车辆大梁进行定位，而通过驱动机和旋转件配合，驱动定位件和车辆大梁进行转动，便可对车辆大梁进行翻转，自动化程度高，减小了工作人员的劳动量。
7.另外，根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置还具有如下附加的技术特征：
8.根据本技术的实施例，所述架框的底端设置有支腿，且所述支腿两两相对设置。
9.根据本技术的实施例，所述架杆沿所述架框的长度方向间隔设置有至少两个，且相邻两个所述架杆之间形成空腔。
10.根据本技术的实施例，所述旋转件包括转盘和棱杆，所述转盘转动安装于所述架板的表面，所述棱杆固定在所述转盘的表面。
11.根据本技术的实施例，所述架板和所述转盘均设置有两个，且两个所述转盘分别位于所述棱杆的两侧。
12.根据本技术的实施例，所述驱动机为伺服电机，且所述驱动机的输出轴与所述转盘传动连接。
13.根据本技术的实施例，所述定位件沿所述棱杆的长度方向间隔设置有至少两个。
14.根据本技术的实施例，所述定位件包括棱套和定位套，所述棱套滑动套接在所述棱杆的表面，所述定位套固定于所述棱套表面，且所述仿形槽开设在所述定位套表面。
15.根据本技术的实施例，所述定位套的表面螺接有紧固螺栓，且所述紧固螺栓的一端滑动插接与所述仿形槽内。
16.根据本技术的实施例，所述棱套和所述定位套的连接处一体成型，且所述棱套的表面和所述定位套的表面均设置有圆角。
17.根据本技术的实施例，所述旋转件的表面设置有限位机构，所述限位机构包括双头螺杆和第一电机，所述双头螺杆转动安装有转盘的表面，所述第一电机连接于所述转盘，且所述第一电机的输出轴与所述双头螺杆传动连接，所述双头螺杆的两个螺纹段均螺纹套接有滑套，所述棱杆的端部滑动贯穿所述滑套，且两个所述滑套的表面均转动套接有环板，所述环板的表面固定有限位杆。
18.根据本技术的实施例，所述架框的上端面开设有滑槽，且所述滑槽的槽内滑动安装有滑块，所述滑块的顶端安装有支块，且所述支块的表面设置有连杆，所述连杆的一端与所述限位杆固定连接。
19.根据本技术的实施例，所述滑套的表面紧固套接有限位环，且所述限位环设置有两个，两个所述限位环分别位于所述环板的两侧。
20.根据本技术的实施例，所述双头螺杆和所述棱杆均与所述转盘的圆心错开，且所述双头螺杆和所述棱杆之间相互平行。
21.根据本技术的实施例，所述滑块的截面呈凸形，且所述支块和所述连杆的连接处一体成型。
22.根据本技术的实施例，两个所述限位杆对称设置，且两个所述限位杆的相对侧均刻设有防滑纹。
23.根据本技术的实施例，所述滑套的表面设置有调节机构，所述调节机构包括伸缩件和滑杆，所述伸缩件安装于所述滑套的表面，且所述伸缩件的活动端固定有支板，所述滑杆转动安装于所述支板的表面，且所述滑杆的一端滑动贯穿于所述滑套，所述滑套的表面间隔设置有推块，且相邻两个所述推块之间形成插槽，所述支板的表面安装有第二电机，且所述第二电机的输出轴与所述滑杆传动连接。
24.根据本技术的实施例，所述滑杆的表面安装有摩擦块，且所述摩擦块的表面开设有与所述双头螺杆相对应的凹槽。
25.根据本技术的实施例，所述滑套的表面开设有与所述滑杆和所述推块相对应的通孔。
26.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
27.在对车辆大梁进行焊接时，若焊接过程中，大梁发生抖动等现象，会导致大梁发生移动，使大梁在工作台上发生偏移，影响大梁后续的加工。
28.当车辆大梁插入到定位件表面的定位槽内后，启动第一电机，由第一电机驱动双头螺杆转动，则双头螺杆表面的连个滑套会进行相对或相背的移动，而且滑套会带动对应的环板和限位杆进行移动，在两个限位杆的相对侧分别贴着车辆大梁的两侧后，两个限位
杆便会限制车辆大梁的移动，达到车辆大梁定位的效果，可使车辆大梁更加稳定，减小车辆大梁出现移动的可能性；
29.而且，环板在移动时，会带动连杆进行移动，而连杆会拉动支块，在限位杆移动到车辆大梁的侧边后，支块会移动到车辆大梁的下方，则支块会填充到车辆大梁和架框之间的区域内，则架框和支块便可以对架框进行支撑，可降低车辆大梁发生下坠的可能性，使车辆大梁更加稳定，并且，通过对车辆大梁进行支撑，可分担车辆大梁对旋转件的压力，则通过降低旋转件承受的压力，减小旋转件出现被压坏的可能性；
30.此外，支块在进行移动时，会带动滑块在滑槽内进行移动，而架框通过限制滑块的移动方向，进而可以使支块的移动的更加稳定，而且，架框通过对支块进行支撑，还可以对连杆、环板和滑套进行支撑，而滑套则会对双头螺杆和棱杆进行支撑，减小双头螺杆和棱杆在压力作用下发生弯曲形变的可能性，降低双头螺杆和棱杆出现损坏的可能性，提高双头螺杆和棱杆的使用寿命。
31.在使用车辆大梁的表面套设有定位套时，定位套会遮挡住车辆大梁的部分区域，会导致车辆大梁的部分区域无法进行焊接，而定位套不便进行移动，影响大梁的加工。
32.在将定位件套在车辆大梁的表面前，先启动第二电机，使第二电机驱动滑杆转动，则会带动滑杆表面的推块和摩擦块移动，直至推块和定位件错开后，再对定位件进行移动，可避免推块阻碍定位件的移动，而且，滑杆表面的摩擦块会移动到双头螺杆的表面，在摩擦块紧贴着双头螺杆时，会增大双头螺杆转动时受到的阻力，则在滑动定位件时，即使工作人员误碰了双头螺杆，也不会轻易造成双头螺杆转动；
33.而在调节定位件的位置时，由两个限位杆的相对侧分别贴着车辆大梁的两侧后，则两个限位杆便会限制车辆大梁的移动，而再次启动第二电机，并配合调控伸缩件，该第二电机会驱动滑杆转动，将滑杆表面的推块移动到定位件表面，而伸缩件通过支撑支板移动，进而可以带动滑杆及其表面的推块移动，在定位件插入到两个推块之间形成的插槽内后，继续由伸缩件的活动端支撑支板移动，可使滑杆和推块推动定位件移动，调节定位件的位置，在将定位件从原本位置移开后，便可以对定位件原本位置处的车辆大梁的部分进行焊接，可降低出现焊接盲区的可能性，更利于车辆大梁的加工。
附图说明
34.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
35.图1是根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置的结构示意图；
36.图2是根据本技术实施例的架体机构的结构示意图；
37.图3是根据本技术实施例的翻转机构和调节机构连接的结构示意图；
38.图4是根据本技术实施例的翻转机构的结构示意图；
39.图5是根据本技术实施例的定位件的结构示意图；
40.图6是根据本技术实施例的限位机构的结构示意图；
41.图7是根据本技术实施例的限位机构和调节机构连接的结构示意图；
42.图8是根据本技术实施例的调节机构的结构示意图。
43.图标：100-架体机构；110-架框；111-支腿；112-滑槽；120-架杆；130-架板；200-翻转机构；210-旋转件；211-转盘；212-棱杆；220-定位件；221-棱套；222-定位套；223-紧固螺栓；230-仿形槽；300-驱动机；400-限位机构；410-双头螺杆；420-第一电机；430-滑套；431-限位环；440-环板；450-限位杆；460-滑块；470-支块；480-连杆；500-调节机构；510-伸缩件；520-滑杆；530-支板；540-推块；550-第二电机；560-摩擦块。
具体实施方式
44.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行描述。
45.为使本技术实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。
46.下面参考附图描述根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置。
47.如图1-图8所示，根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置，包括：架体机构100、翻转机构200和驱动机300。
48.其中，翻转机构200设置在架体机构100的表面，而驱动机300用于驱动翻转机构200，使翻转机构200可对车辆大梁进行翻转。
49.架体机构100包括架框110和架杆120，架杆120固定于架框110的内部，且架框110的上端面安装有架板130，在具体实施时，该架杆120可通过焊接的方式固定在架框110内，架杆120的设置，可提高架框110的强度；
50.翻转机构200包括旋转件210和定位件220，旋转件210转动安装于架板130的表面，定位件220设置在旋转件210的表面，且定位件220的表面开设有仿形槽230，在具体实施时，将车辆大梁插入到仿形槽230内，由旋转件210转动，带动定位件220及其内部的车辆大梁转动，便可以达到车辆大梁翻转的目的；
51.驱动机300安装于架框110的表面，且驱动机300的驱动端和旋转件210传动连接，在具体实施时，该驱动机300用于驱动旋转件210转动。
52.下面参照附图描述根据本技术的一个具体实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置的工作过程。
53.首先，使用龙门吊等吊运设备将待焊接加工的车辆大梁吊运到架框110的表面；
54.然后滑动定位件220，将定位件220套在车辆大梁的表面，则车辆大梁会插入到定位件220表面的仿形槽230内；
55.启动驱动机300，由驱动机300驱动旋转件210转动，便会带动定位件220和车辆大梁进行转动，则会对车辆大梁进行翻转。
56.由此，根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置，采用插接的方式将车辆大梁插入到定位件220表面的仿形槽230内，则定位件220便可以对车辆大
梁进行定位，而通过驱动机300和旋转件210配合，驱动定位件220和车辆大梁进行转动，便可对车辆大梁进行翻转，自动化程度高，减小了工作人员的劳动量。
57.另外，根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置还具有如下附加的技术特征：
58.根据本技术的实施例，如图1和图2所示，架框110的底端设置有支腿111，且支腿111两两相对设置，在具体实施时，设置支腿111，用于对架框110进行支撑，可提高架框110和地面之间的距离。
59.根据本技术的实施例，如图1和图2所示，架杆120沿架框110的长度方向间隔设置有至少两个，且相邻两个架杆120之间形成空腔，在具体实施时，在车辆大梁放置到架框110的上方时，设置的多个架杆120可以对车辆大梁进行支撑。
60.根据本技术的实施例，如图1、图3和图4所示，旋转件210包括转盘211和棱杆212，转盘211转动安装于架板130的表面，棱杆212固定在转盘211的表面，在具体实施时，该转盘211和架板130的连接处设置有轴承，该转盘211在进行转动时，可使棱杆212移动；可以理解的，架板130和转盘211均设置有两个，且两个转盘211分别位于棱杆212的两侧，设置两个架板130和两个转盘211，可以更好的对棱杆212进行支撑；需要说明的是，驱动机300为伺服电机，且驱动机300的输出轴与转盘211传动连接，该驱动机300用于驱动转盘211转动，并且，该驱动机300具有伺服系统，可以控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。
61.根据本技术的实施例，如图1、图3和图4所示，定位件220沿棱杆212的长度方向间隔设置有至少两个，设置多个定位件220，更利于对车辆大梁进行定位。
62.根据本技术的实施例，如图1、图3、图4和图5所示，定位件220包括棱套221和定位套222，棱套221滑动套接在棱杆212的表面，定位套222固定于棱套221表面，且仿形槽230开设在定位套222表面，可以理解的，该仿形槽230的规格可根据实际情况中需焊接的车辆大梁的规格确定，而棱套221在棱杆212的表面进行移动时，可带动定位套222移动，从而可以调节定位件220在棱杆212表面的位置；需要说明的是，定位套222的表面螺接有紧固螺栓223，且紧固螺栓223的一端滑动插接与仿形槽230内，在车辆大梁插入到仿形槽230的槽内后，转动紧固螺栓223，使紧固螺栓223向车辆大梁移动，直至紧固螺栓223的一端与车辆大梁接触后，可对车辆大梁进行固定，使车辆大梁和紧固螺栓223之间连接的更加稳定；优选的，棱套221和定位套222的连接处一体成型，且棱套221的表面和定位套222的表面均设置有圆角，一体成型的设计，可使棱套221和定位套222之间连接的更稳定。
63.在对车辆大梁进行焊接时，若焊接过程中，大梁发生抖动等现象，会导致大梁发生移动，使大梁在工作台上发生偏移，影响大梁后续的加工。
64.根据本技术的实施例，如图1、图3、图4、图6和图7所示，旋转件210的表面设置有限位机构400，限位机构400包括双头螺杆410和第一电机420，双头螺杆410转动安装有转盘211的表面，第一电机420连接于转盘211，且第一电机420的输出轴与双头螺杆410传动连接，双头螺杆410的两个螺纹段均螺纹套接有滑套430，棱杆212的端部滑动贯穿滑套430，且两个滑套430的表面均转动套接有环板440，环板440的表面固定有限位杆450，其中，该双头
螺杆410由两个规格相同的螺杆对称焊接组成，而该第一电机420用于驱动双头螺杆410转动；架框110的上端面开设有滑槽112，且滑槽112的槽内滑动安装有滑块460，滑块460的顶端安装有支块470，且支块470的表面设置有连杆480，连杆480的一端与限位杆450固定连接；
65.在具体实施时，当车辆大梁插入到定位件220表面的定位槽内后，启动第一电机420，由第一电机420驱动双头螺杆410转动，则双头螺杆410表面的连个滑套430会进行相对或相背的移动，而且滑套430会带动对应的环板440和限位杆450进行移动，在两个限位杆450的相对侧分别贴着车辆大梁的两侧后，两个限位杆450便会限制车辆大梁的移动，达到车辆大梁定位的效果，可使车辆大梁更加稳定，减小车辆大梁出现移动的可能性；
66.而且，环板440在移动时，会带动连杆480进行移动，而连杆480会拉动支块470，在限位杆450移动到车辆大梁的侧边后，支块470会移动到车辆大梁的下方，则支块470会填充到车辆大梁和架框110之间的区域内，则架框110和支块470便可以对架框110进行支撑，可降低车辆大梁发生下坠的可能性，使车辆大梁更加稳定，并且，通过对车辆大梁进行支撑，可分担车辆大梁对旋转件210的压力，则通过降低旋转件210承受的压力，减小旋转件210出现被压坏的可能性；
67.此外，支块470在进行移动时，会带动滑块460在滑槽112内进行移动，而架框110通过限制滑块460的移动方向，进而可以使支块470的移动的更加稳定，而且，架框110通过对支块470进行支撑，还可以对连杆480、环板440和滑套430进行支撑，而滑套430则会对双头螺杆410和棱杆212进行支撑，减小双头螺杆410和棱杆212在压力作用下发生弯曲形变的可能性，降低双头螺杆410和棱杆212出现损坏的可能性，提高双头螺杆410和棱杆212的使用寿命。
68.根据本技术的实施例，滑套430的表面紧固套接有限位环431，且限位环431设置有两个，两个限位环431分别位于环板440的两侧，在具体实施时，该滑套430和环板440的连接处设置有轴承，而该限位环431可通过焊接的方式与滑套430固定，设置两个限位环431，可限制环板440的移动，可使环板440更稳定的安装在滑套430的表面。
69.根据本技术的实施例，双头螺杆410和棱杆212均与转盘211的圆心错开，且双头螺杆410和棱杆212之间相互平行，双头螺杆410和棱杆212之间平行，则双头螺杆410和棱杆212之间的长度方向相同，在滑套430沿着双头螺杆410的长度方向移动时，棱杆212可限制滑套430的移动方向，可使滑套430移动的更加稳定。
70.根据本技术的实施例，滑块460的截面呈凸形，且支块470和连杆480的连接处一体成型，一体成型的设计，可使支块470和连杆480之间连接的更加牢固。
71.根据本技术的实施例，两个限位杆450对称设置，且两个限位杆450的相对侧均刻设有防滑纹，防滑纹的设计，可增大限位杆450与车辆大梁之间的摩擦，更利于对车辆大梁的定位。
72.在使用车辆大梁的表面套设有定位套时，定位套会遮挡住车辆大梁的部分区域，会导致车辆大梁的部分区域无法进行焊接，而定位套不便进行移动，影响大梁的加工。
73.根据本技术的实施例，如图1、图3、图4、图6、图7和图8所示，滑套430的表面设置有调节机构500，调节机构500包括伸缩件510和滑杆520，伸缩件510安装于滑套430的表面，且伸缩件510的活动端固定有支板530，滑杆520转动安装于支板530的表面，且滑杆520的一端
滑动贯穿于滑套430，滑套430的表面间隔设置有推块540，且相邻两个推块540之间形成插槽，支板530的表面安装有第二电机550，且第二电机550的输出轴与滑杆520传动连接；滑杆520的表面安装有摩擦块560，且摩擦块560的表面开设有与双头螺杆410相对应的凹槽；在具体实施时，该伸缩件510为气缸、电缸、电动推杆和液压缸中的任意一种；
74.在具体实施时，在将定位件220套在车辆大梁的表面前，先启动第二电机550，使第二电机550驱动滑杆520转动，则会带动滑杆520表面的推块540和摩擦块560移动，直至推块540和定位件220错开后，再对定位件220进行移动，可避免推块540阻碍定位件220的移动，而且，滑杆520表面的摩擦块560会移动到双头螺杆410的表面，在摩擦块560紧贴着双头螺杆410时，会增大双头螺杆410转动时受到的阻力，则在滑动定位件220时，即使工作人员误碰了双头螺杆410，也不会轻易造成双头螺杆410转动；
75.而在调节定位件220的位置时，由两个限位杆450的相对侧分别贴着车辆大梁的两侧后，则两个限位杆450便会限制车辆大梁的移动，而再次启动第二电机550，并配合调控伸缩件510，该第二电机550会驱动滑杆520转动，将滑杆520表面的推块540移动到定位件220表面，而伸缩件510通过支撑支板530移动，进而可以带动滑杆520及其表面的推块540移动，在定位件220插入到两个推块540之间形成的插槽内后，继续由伸缩件510的活动端支撑支板530移动，可使滑杆520和推块540推动定位件220移动，调节定位件220的位置，在将定位件220从原本位置移开后，便可以对定位件220原本位置处的车辆大梁的部分进行焊接，可降低出现焊接盲区的可能性，更利于车辆大梁的加工。
76.根据本技术的实施例，滑套430的表面开设有与滑杆520和推块540相对应的通孔，设置通孔，降低滑套430对滑杆520和推块540的移动造成阻碍。
77.根据本技术实施例的车辆零部件焊接加工用大梁翻转与定位装置的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
78.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。