一种适用于耐磨钢球原料的切割装置的制作方法

1.本发明涉及耐磨钢球加工行业，具体是一种适用于耐磨钢球原料的切割装置。


背景技术：

2.耐磨钢球是一种用于球磨机中的粉碎介质，广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业球磨机。
3.在进行耐磨钢球加工时，根据加工规格需求，需将矩形坯料进行分段切割，而后再进行球形成型加工，现有耐磨钢球原料的切割装置只能实现单一规格的分段自动化切割，不能调节坯料切割规格，因此，为解决这一问题，亟需研制一种适用于耐磨钢球原料的切割装置。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种适用于耐磨钢球原料的切割装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种适用于耐磨钢球原料的切割装置，包括：底座；导料架组件，所述导料架组件与底座相连，用于原料坯件的移动限位；传送装置，所述传送装置与导料架组件相连；可调节切割装置，所述可调节切割装置与导料架组件相连，用于原料坯件的切割分离；联动下料装置，所述联动下料装置与导料架组件相连，用于切割坯件的定向传送；其中，所述传送装置包括：导料辊装置，所述导料辊装置与导料架组件相连，用于原料坯件的滚动传送；驱动调节装置，所述驱动调节装置与导料辊装置相连，用于导料辊装置的调节驱动。
6.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本装置设计合理，导料辊装置配合驱动调节装置，可实现不同坯料的限位传送，同时，可调节切割装置可实现对多种规格坯料的分段连续自动化切割，再配合联动下料装置，完成切割坯料的定向导送收集，进一步提高了耐磨钢球原料的切割效率，改进了现有装置的不足，具有较高的实用性和市场前景，适合大范围推广使用。
附图说明
7.图1为本发明实施例中一种适用于耐磨钢球原料的切割装置的结构示意图。
8.图2为本发明实施例中一种适用于耐磨钢球原料的切割装置中导料架组件的俯视
图。
9.图3为图1中a处的局部结构示意图。
10.图4为本发明实施例中一种适用于耐磨钢球原料的切割装置中导料辊装置的结构示意图。
11.图中：1-底座，2-导料架组件，3-传送装置，4-导料辊装置，5-驱动调节装置，6-可调节切割装置，7-联动下料装置，8-弹性件，101-底架，102-第一限位槽，201-槽架，202-压力传感器，203-下料槽，204-凸槽，401-第一驱动件，402-导送辊，501-第一固定架，502-固定轴架，503-连接架，504-固定轴架，505-第二驱动件，506-套接轴承，601-第三驱动件，602-第二固定架，603-第四驱动件，604-第二限位槽，605-传动架，606-固定槽架，607-第五驱动件，608-切割刀盘，609-顶架，701-固定轴座，702-阻隔架，703-联动架，704-置料架。
具体实施方式
12.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
13.一种适用于耐磨钢球原料的切割装置，在本发明的一个实施例中，如图1和图2所示，包括：底座1；导料架组件2，所述导料架组件2与底座1相连，用于原料坯件的移动限位；传送装置3，所述传送装置3与导料架组件2相连；可调节切割装置6，所述可调节切割装置6与导料架组件2相连，用于原料坯件的切割分离；联动下料装置7，所述联动下料装置7与导料架组件2相连，用于切割坯件的定向传送；其中，所述传送装置3包括：导料辊装置4，所述导料辊装置4与导料架组件2相连，用于原料坯件的滚动传送；驱动调节装置5，所述驱动调节装置5与导料辊装置4相连，用于导料辊装置4的调节驱动。
14.在本发明的一个实施例中：如图1和图2所示，所述导料架组件2包括：槽架201，所述槽架201与与底座1相连；压力传感器202，所述压力传感器202与槽架201内部电性连接；下料槽203，所述下料槽203设置在槽架201内部，用于切割坯件的导送连通；至少两个凸槽204，所述凸槽204设置在槽架201内部，用于导料辊装置4的移动限位；所述槽架201长度可根据实际情况进行选择，待切割坯料插入槽架201内部，通过导料辊装置4进行滚动限位传送，两侧所述导料辊装置4可通过驱动调节装置5进行调节相对距离，从而满足不同规格坯料的限位传送，在槽架201内部还电性安装有plc逻辑控制器（图中未示出），用于配合压力传感器202进行启停控制。
15.在本发明的一个实施例中：如图1所示，所述适用于耐磨钢球原料的切割装置还包括：底架101，所述底架101与底座1固定连接；至少两个第一限位槽102，所述第一限位槽102设置在底架101内部；当两侧导料辊装置4通过驱动调节装置5进行调节时，可在两侧第一限位槽102内部进行定向移动，进一步提高两侧导料辊装置4的移动精度。
16.在本发明的一个实施例中：如图1至图4所示，所述导料辊装置4包括：第一驱动件401，所述第一驱动件401与
第一限位槽102滑动连接；所述第一驱动件401选用电动辊轴；导送辊402，所述导送辊402与第一驱动件401相连；在所述导送辊402外侧设置有防滑层，可进一步提高导送辊402与坯料的摩擦力，当对槽架201内部坯料进行导送时，两侧第一驱动件401运行方向相反，选定可调节切割装置6的切割距离后，两第一驱动件401带动导送辊402转动，驱动坯料向压力传感器202一端移动，当坯料与压力传感器202抵接后，压力传感器202发出信号，控制第一驱动件401不再运行，而后可调节切割装置6运行，对底部坯料进行切割处理；本技术中，所述第一驱动件401并非局限于电动辊轴一种设备，还可以采用线性电机、电缸或者气缸驱动等等，只要能够实现导送辊402的转动调节即可，在此不做具体限定。
17.在本发明的一个实施例中：如图1和图2所示，所述驱动调节装置5包括：第一固定架501，所述第一固定架501与槽架201固定连接；固定轴架502，所述固定轴架502与导送辊402顶侧转动连接；连接架503，所述连接架503与固定轴架502活动连接；固定轴架504，所述固定轴架504与两侧连接架503远离固定轴架502的一侧活动连接；套接轴承506，所述套接轴承506与固定轴架504套装滑动连接；第二驱动件505，所述第二驱动件505一端与套接轴承506相连，另一端与第一固定架501相连；所述第二驱动件505选用电动伸缩架；当第二驱动件505向下伸出时，配合套接轴承506，可带动两侧连接架503以固定轴架504为轴心，进行轴向展开，带动两侧导送辊402向外侧移动，提高对中部坯料的夹送宽度；当第二驱动件505向上收缩时，配合套接轴承506，可带动两侧连接架503以固定轴架504为轴心，进行轴向闭合，带动两侧导送辊402向内侧移动，降低对中部坯料的夹送宽度；本技术中，所述第二驱动件505并非局限于电动伸缩架一种设备，还可以采用线性电机、电缸或者气缸驱动等等，只要能够实现套接轴承506和固定轴架504的移动调节即可，在此不做具体限定。
18.在本发明的一个实施例中：如图1和图3所示，所述可调节切割装置6包括：至少两个第三驱动件601，所述第三驱动件601与槽架201固定连接；所述第三驱动件601选用电动伸缩架；第二固定架602，所述第二固定架602与第三驱动件601远离槽架201的一端相连；第四驱动件603，所述第四驱动件603与第二固定架602远离第三驱动件601的一端相连；所述第四驱动件603选用电动伸缩架；顶架609，所述顶架609与第四驱动件603远离第二固定架602的一端固定连接；第二限位槽604，所述第二限位槽604设置在第二固定架602内部；传动架605，所述传动架605一端与顶架609活动连接，另一端与第二限位槽604限位滑动连接；固定槽架606，所述固定槽架606贯穿第二固定架602与传动架605远离顶架609的一端固定连接；第五驱动件607，所述第五驱动件607与固定槽架606相连；所述第五驱动件607选用伺服电机；切割刀盘608，所述切割刀盘608设置在固定槽架606内部，且与第五驱动件607相连；弹性件8，所述弹性件8与第二固定架602相连；所述弹性件8选用弹性伸缩架；当坯料与压力传感器202抵接后，根据所要切割坯料的长度，通过第四驱动件603调节顶架609的高度，配合传动架605和第二限位槽604，调节固定槽架606和切割刀盘608的位置，而后第五驱动件607带动切割刀盘608高速转动，两侧第三驱动件601下移，切割刀盘608完成对坯料的切割，同时，当两侧第三驱动件601下移时，弹性件8同步下移，通过弹性件
8实现对后部坯料的压覆固定，进一步提高切割稳定性。
19.在本发明的一个实施例中：如图1所示，所述联动下料装置7包括：固定轴座701，所述固定轴座701与底座1相连；阻隔架702，所述阻隔架702与固定轴座701活动连接；联动架703，所述联动架703一端与阻隔架702活动连接，另一端与第一驱动件401活动连接；置料架704，所述置料架704与底座1固定连接；初始状态时，所述阻隔架702与槽架201如图1所述连接状态，所述下料槽203底部与外界连通，当两侧第三驱动件601下移进行切割时，配合联动架703，可带动阻隔架702以固定轴座701为轴心，向上轴向转动，阻隔架702与槽架201抵接，下料槽203底部不再与外界连通，当切割完成后，阻隔架702与槽架201恢复如图1所述连接状态时，配合联动架703，可带动阻隔架702以固定轴座701为轴心，向下轴向转动，弹性件8不再对坯料进行压覆限位，切割完成的坯料底部不再受力，掉落至阻隔架702上，而后倾斜导送至置料架704上，完成定向收集，切割完成后，压力传感器202不再受力，驱动调节装置5继续运行，重复上述操作，完成多段坯料的自动化切割。
20.本发明的工作原理是：所述槽架201长度可根据实际情况进行选择，待切割坯料插入槽架201内部，通过导料辊装置4进行滚动限位传送，两侧所述导料辊装置4可通过驱动调节装置5进行调节相对距离，从而满足不同规格坯料的限位传送，在槽架201内部还电性安装有plc逻辑控制器（图中未示出），用于配合压力传感器202进行启停控制，当两侧导料辊装置4通过驱动调节装置5进行调节时，可在两侧第一限位槽102内部进行定向移动，进一步提高两侧导料辊装置4的移动精度，在所述导送辊402外侧设置有防滑层，可进一步提高导送辊402与坯料的摩擦力，当对槽架201内部坯料进行导送时，两侧第一驱动件401运行方向相反，选定可调节切割装置6的切割距离后，两第一驱动件401带动导送辊402转动，驱动坯料向压力传感器202一端移动，当坯料与压力传感器202抵接后，压力传感器202发出信号，控制第一驱动件401不再运行，而后可调节切割装置6运行，对底部坯料进行切割处理；当第二驱动件505向下伸出时，配合套接轴承506，可带动两侧连接架503以固定轴架504为轴心，进行轴向展开，带动两侧导送辊402向外侧移动，提高对中部坯料的夹送宽度；当第二驱动件505向上收缩时，配合套接轴承506，可带动两侧连接架503以固定轴架504为轴心，进行轴向闭合，带动两侧导送辊402向内侧移动，降低对中部坯料的夹送宽度，当坯料与压力传感器202抵接后，根据所要切割坯料的长度，通过第四驱动件603调节顶架609的高度，配合传动架605和第二限位槽604，调节固定槽架606和切割刀盘608的位置，而后第五驱动件607带动切割刀盘608高速转动，两侧第三驱动件601下移，切割刀盘608完成对坯料的切割，同时，当两侧第三驱动件601下移时，弹性件8同步下移，通过弹性件8实现对后部坯料的压覆固定，进一步提高切割稳定性，初始状态时，所述阻隔架702与槽架201如图1所述连接状态，所述下料槽203底部与外界连通，当两侧第三驱动件601下移进行切割时，配合联动架703，可带动阻隔架702以固定轴座701为轴心，向上轴向转动，阻隔架702与槽架201抵接，下料槽203底部不再与外界连通，当切割完成后，阻隔架702与槽架201恢复如图1所述连接状态时，配合联动架703，可带动阻隔架702以固定轴座701为轴心，向下轴向转动，弹性件8不再对坯料进行压覆限位，切割完成的坯料底部不再受力，掉落至阻隔架702上，而后倾斜导送至置料架704上，完成定向收集，切割完成后，压力传感器202不再受力，驱动调节装置5
继续运行，重复上述操作，完成多段坯料的自动化切割。
21.综上，本装置导料辊装置4配合驱动调节装置5，可实现不同坯料的限位传送，同时，可调节切割装置6可实现对多种规格坯料的分段连续自动化切割，再配合联动下料装置7，完成切割坯料的定向导送收集，进一步提高了耐磨钢球原料的切割效率。
22.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。