一种大尺寸薄板防折皱双面对碾装置及方法

1.本发明涉及板材加工领域，具体涉及一种大尺寸薄板防折皱双面对碾装置及方法。


背景技术：

2.近年来，随着各个装备制造行业的快速发展，工程用材料服役坏境越来越恶劣，对材料的表面性能要求越来越高，同时对板材的表面处理和加工要求也越来越高。目前的板材表面处理手段是对材料进行预处理，如表面梯度变形对板材表面进行超声喷丸处理或碾磨处理。由于板材的三维尺寸普遍相差甚大，板材在表面加工过程中会因为受力不均匀产生折皱现象，即板材在加工过程中会产生整体翘曲或局部折皱，严重影响成形件质量，使板材产生结构缺陷。


技术实现要素：

3.为了解决上述现有技术的不足，本发明提供一种大尺寸薄板防折皱双面对碾装置及方法，其表面成型容易且表面成型质量高，板材结构稳定，并且适用范围广。
4.具体地，本发明提供一种大尺寸薄板防折皱双面对碾装置，其包括夹持装置、对称设置于板材两侧的板材加工装置、用于对板材进行局部固定的防折皱装置、电塑性强化装置以及板材检测装置；
5.所述夹持装置包括组合夹持器、第一多级气缸、第二多级气缸以及第二移动台，所述组合夹持器的下端与第二移动台连接，所述第一多级气缸用于控制组合夹持器前后移动，所述第二多级气缸用于控制组合夹持器的工作，所述组合夹持器包括夹持器滑槽、夹持器推板、夹持器夹头和第二弹簧，所述夹持器滑槽下端与第二移动台固定相连，所述夹持器推板下端安装在第二移动台的滑槽内并能够前后滑动，所述夹持器夹头底部安装在第二移动台的滑槽内并能够左右滑动，且所述夹持器夹头通过第二弹簧与夹持器滑槽的侧壁连接，第二多级气缸控制夹持器推板在夹持器滑槽内移动，所述第一多级气缸控制第二移动台移动从而带动所述组合夹持器整体移动；
6.所述板材加工装置包括第一伺服电机、第一联轴器和碾头；
7.所述碾头包括碾头底座、刀头底座、可替换刀头、第一润滑套筒、第一压簧、第一接触式探针传感器和限位装置；
8.所述碾头通过第一联轴器连接在所述第一伺服电机上，所述碾头底座连接在第一联轴器上，所述刀头底座连接在碾头底座上，所述可替换刀头连接在刀头底座上，所述限位装置对称分布于碾头底座周围，且用于固定刀头底座的旋转位置，所述第一接触式探针传感器的外端套设有第一润滑套筒并伸入可替换刀头中，且第一接触式探针传感器内端的外部套设有第一压簧，第一接触式探针传感器和第一压簧相互组合位于碾头底座和刀头底座中心处且能够在碾头底座和刀头底座内进行有限程地移动；
9.所述防折皱装置包括第三多级气缸、线性滑轨、电磁压头、线性滑动工作台以及第
一外接电源；
10.所述电磁压头固定安装在线性滑动工作台上，并连接第一外接电源，所述线性滑动工作台能够在线性滑轨上水平滑动，所述线性滑轨的端部装配在滑槽内并由连接在其上的第三多级气缸控制其在滑槽内上下移动，所述滑槽的顶部和底部分别设置有一个所述第三多级气缸；
11.所述电塑性强化装置包括第二外接电源、第一固定套筒、伸缩架、第一活动套筒、第一弹簧、磁性吸头以及通电电极；所述电塑性强化装置安装在线性滑动工作台上并能够跟随其移动；
12.所述通电电极通过第一弹簧连接在第一活动套筒上，所述第一活动套筒通过伸缩架连接在第一固定套筒内，并能够在第一固定套筒内部移动或移出，所述磁性吸头固定连接在第一活动套筒外端，且对称分布于被加工板材两侧时能够相互吸附进而将通电电极连接在被加工板材上；
13.所述板材检测装置包括导线、第二固定套筒、第二活动套筒、第二压簧、导向套、第二润滑套筒和第二接触式探针传感器；
14.所述第二接触式探针传感器的外端套设有第二润滑套筒并伸入导向套中，所述第二接触式探针传感器的内端插入第二压簧内，第二接触式探针传感器和第二压簧整体置于第二活动套筒内，且第二接触式探针传感器和第二压簧相互组合能够在第二活动套筒内有限程地移动。
15.优选地，所述导向套与第二活动套筒固定连接，所述第二活动套筒内端安装在第二固定套筒第一侧且能够前后滑动，所述第二活动套筒外端通过螺纹旋转设置在第二固定套筒第二侧，且能够通过第二活动套筒外侧的螺纹旋转调整伸缩位置并借助于锁紧装置固定，所述导线在内连接第二接触式探针传感器并通过第二活动套筒的内部孔延伸到装置外。
16.优选地，所述板材加工装置还包括红外测距传感器、工作台、液压升降装置、第一移动台、滚珠丝杠、滑动螺母、减振垫板、第二联轴器和第二伺服电机；
17.所述第一伺服电机固定在工作台上，所述液压升降装置上端连接工作台，从而能够控制工作台的上下移动，所述液压升降装置下端通过减振垫板连接第一移动台，所述第一移动台控制工作台的左右移动，所述第二伺服电机通过第二联轴器连接所述滚珠丝杠的端部，且对称连接于滚珠丝杠的两个端部，并能够控制滑动螺母的左右运动，滑动螺母通过键合结构连接到第一移动台上，从而进一步控制第一移动台的左右运动，所述红外测距传感器固定在工作台上并于所述工作台的两侧各设置一个，所述红外测距传感器用于测量碾头到板材的距离并能够与第二伺服电机共同完成对碾头的精确移动控制。
18.本发明的另一方面还提供大尺寸薄板防折皱双面对碾装置的对碾方法，其包括以下步骤：
19.s1、调节夹持装置将板材安装在夹持装置内，固定被加工板材，开始夹持时，根据板材的大小调节第一多级气缸确定组合夹持器的位置，将板材置于夹持槽内，此时调节第二多级气缸，通过楔形结构推动夹持器夹头向中间移动进行板材夹紧，完成夹持后，调节第二多级气缸的位置复原，第二弹簧的作用使夹持器夹头复位到原位；
20.s2、调节板材检测装置，选择测量板材厚度、板材粗糙度或板材质量；
21.s3、调节板材加工装置，确定加工量以及板材加工装置的工作位置；
22.s4、调节防折皱装置，固定板材待加工区域周围；
23.s5、调节电塑性强化装置，将通电电极固定在板材待加工区域周围；
24.s6、按顺序启动电塑性强化装置和板材加工装置；
25.s7、将板材加工装置调整至工作位置进行加工；
26.s8、局部加工完成后重复上述步骤，加工其他区域；
27.s9、加工完成后关闭相应装置并进行卸料。
28.优选地，步骤s2中，当检测板材厚度时，所述第二活动套筒外端的螺旋部分标有尺寸刻度，外端标有0刻度，内端标有最大刻度d
max
，读数指针位于第二固定套筒外端口口处；
29.开始测量时，将板材两侧的线性滑动工作台移动至待测厚度区域，并使两侧探针触头对称与板材分布，将第二活动套筒外端向内旋入，直至所述第二接触式探针传感器顶点与板材接触或与另一端的第二接触式探针传感器顶点接触，两侧传感器顶点均接触时开始读数，此时第二接触式探针传感器输出端显示信号变化，调节输出端使刚接触时信号为0，板材两侧第二固定套筒上指针所指的读数分别为d1和d2，d1+d2＝d即为板材厚度，若d1+d2＝0，表示读数为0，则代表无板材；
30.当测量板材表面粗糙度时，开始测量时，将第二活动套筒外端向内旋入，待到所述第二接触式探针传感器顶点与板材接触时，继续向内旋入距离x，调节输出端使输出信号为0，使第二压簧处于工作状态，然后旋转锁紧螺母，将第二接触式探针传感器所在的线性滑动工作台沿着某个所需测量方向移动，此时第二接触式探针传感器输出端显示信号变化，缓慢移动过程中输出信号在0附近上下波动，根据输出的探针触头的振幅信号能够判断板材的粗糙度大小，若振幅较大或偏离0较远则表示板材表面粗糙粗较大，反之则表示板材表面粗糙度较低；
31.当检测板材质量时，板材检测装置固定在线性滑动工作台上且跟随所述线性滑动工作台在板材平面内移动，从而能够测量板材不同位置的厚度，根据所测量板材的厚度分布和粗糙度检测板材质量，具体地：
32.检测开始时，将第二活动套筒外端向内旋入，待到第二接触式探针传感器顶点与板材接触时，继续向内旋入距离y并调节输出端，使输出信号为0，使第二压簧处于工作状态，然后旋转锁紧螺母，依次将对称于板材两侧的一对板材检测装置做如上相同操作，然后将板材检测装置连接的线性滑动工作台沿着某个所需测量方向移动，此时第二接触式探针传感器输出端显示信号变化，若两端的第二接触式探针信号均显示正，则表示板材两侧均向内凹陷；两端的第二接触式探针信号均显示负，则表示板材两侧均向外凸起；若两端的第二接触式探针信号一正一负，则表示板材一侧凸起一侧凹陷。
33.优选地，步骤s3中加工量的确定方法如下：红外测距传感器用于测量工作台到板材的距离，所述刀头底螺旋部位设有刻度，设定探针距碾头的距离为a，该距离a由红外测距传感器测得，加工量为α，加工前将工作台移动至碾头刚刚与板材接触的位置，此时传感器读数为-b，将工作台向内侧移动距离b，此时传感器读数为0，记录此时第一移动台所到的位置为γ刻度，放回移动台，将刀头底座向外旋转刻度α，确定加工量，此时启动第一伺服电机，将第一移动台移动至所记录的γ刻度则碾头能够加工α加工量。
34.优选地，步骤s4中，加工前，调节第三多级气缸和线性滑动工作台，将板材两侧的
所需要的电磁压头调节至待加工区域周围，开始加工前，启动第一外接电源，使电磁压头固定在待加工区域周围。
35.优选地，步骤s5中，根据所需通电电极放置位置将第一活动套筒拉出第一固定套筒，使板材两侧的磁性吸头吸附在板材的相应位置，启动第二外接电源将电流通入待加工区域。
36.优选地，步骤s4中，加工前，调节第三多级气缸和线性滑动工作台，将板材两侧所需电磁压头调节至待加工区域周围，所述电磁压头表面均进行绝缘处理，加工前，启动第一外接电源，使电磁压头固定待加工区域周围。
37.优选地，步骤s5中，根据所需通电电极放置位置将第一活动套筒拉出第一固定套筒，使板材两侧的磁性吸头吸附在板材的相对位置，此时启动第二外接电源即能够将电流通入待加工区域。
38.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
39.(1)本发明中左右对称设置有两组板材加工装置，可以实现板料两个面同时加工，受力对称，且保证良好的板材成形质量，避免单面变形，造成板材的变形质量差，同时使表面纳米化层更厚，改善和提高材料的疲劳强度、抗蚀性和耐磨性等。另外，由于左右两侧的两个伺服电机的旋转方向不同，有利于在工作区域板材内部形成一种扭力，可以得到更细的晶粒，并具有更厚的纳米化层，使纳米化效果更好，从而能够改善板料的成形能力，提高材料的性能。
40.(2)本发明的加工过程中碾磨的厚度和碾头的进给由红外测距传感器和加工量微调结构(即刀头底座的螺旋部位，外侧带有刻度)进行控制，加工精度高，可实现将翘曲的板材加工成平整板材的目的。并且能够精确控制加工厚度，将翘曲的板材加工平整。对碾过程中可以根据第一接触式探针传感器及其信号输出随时监测板材的加工状况并根据加工效果进行工艺调整。可以在加工过程中测量板材表面的粗糙度和平整程度。另外，设置的板材检测装置可以根据需要对板材的表面粗糙度等属性进行选择性测量，且所需装置均安装在线性滑动工作台上，使用方便，测量过程易操作且准确度高。
41.(3)本发明中刀头底座旋转确定加工量与红外测距传感器结合可以更精确地确定加工量，可替换刀具可以根据不同材料的板材来进行合适刀具的选取。加工类型广，可以适用于多种应用场景。
42.(4)本发明中板材夹持装置的两端均可移动，可随意根据所夹持板材的大小和厚度进行调节，适用于大部分尺寸的板材夹持。夹持装置可以跟随第二移动台进行移动，随意调整位置，方便加工。同时，夹持装置能够对板材进行横向夹持，可避免板材上下边缘不均导致板材局部变形。整个夹持装置使用多级气缸进行移动操作，夹持效果稳定且方便。
43.(5)本发明的加工防折皱装置包括四对连接在线性滑轨上的电磁压头，电磁压头表面均进行绝缘处理，对称分布于板材两侧。并可根据需要增加或减少。其可在板材的平面自由度内任意移动，对板材的任意局部区域进行固定，并可以调节待加工固定区域的大小，根据实际情况进行调整，仅对板材的局部进行加工，防止板材产生折皱现象，防止加工过程中得板材变形和振动影响其他未加工区域和已加工完成区域，防止板材在加工过程中产生二次变形。并且因为只对待加工区域通电，节约电能，同时可以防止电流对非加工区域产生影响。同时，电塑性强化装置可以在加工时对板材进行通电处理，提高加工性能。
44.(6)本发明的底座为整体结构，所有其他装置均安装在其上，整体结构可防止设备摆放位置因素影响设备精度。并且设置的减振垫板可以减小加工过程带来的震动，从而减小加工装置的偏移误差，保持加工精度。本发明既可以对变形板材进行矫正加工，也可以加工大尺寸薄板并防止在加工过程中产生折皱和翘曲，同时还可以对板材表面进行表面梯度纳米化处理。
45.(7)本发明的板材检测装置和电塑性强化装置的电磁压头均安装在线性滑动工作台上，工作时，电塑性强化装置恰好与电磁压头安装在相同的线性滑动工作台上，故电塑性强化装置的通电范围即为板材待加工区域周围，即所固定的防折皱区域，从而能够节约步骤，无需再次移动线性滑动工作台。
附图说明
46.图1为本发明整体主视结构示意图；
47.图2为本发明整体左视结构示意图；
48.图3为本发明整体俯视结构示意图；
49.图4为本发明碾头子结构的示意图；
50.图5为本发明组合夹持器的结构示意图；
51.图6为本发明板材检测装置的结构示意图；
52.图7为本发明电塑性强化装置的结构示意图；
53.图8为本发明加工板材的流程示意图。
54.其中，部分附图标记如下：
55.板材加工装置：1-第一伺服电机，2-第一联轴器，3-碾头，4-红外测距传感器，5-工作台，6-液压升降装置，7-第一移动台，8-滚珠丝杠，9-滑动螺母，10-减振垫板，11-第二联轴器，12-第二伺服电机；
56.夹持装置：13-组合夹持器，14-第一多级气缸，15-第二多级气缸，16-第二移动台，1301-夹持器滑槽，1302-夹持器推板，1303-夹持器夹头，1304-第二弹簧；
57.防折皱装置：17-第三多级气缸，18-线性滑轨，19-电磁压头，20-线性滑动工作台，21-第一外接电源，22-板材检测装置，23-电塑性强化装置，24-底座，25-固定螺栓孔；
58.301-碾头底座，302-刀头底座，303-可替换刀头，304-第一润滑套筒，305-第一压簧；306-第一接触式探针传感器，307-止动螺钉；
59.电塑性强化装置：2301-第二外接电源，2302-第一固定套筒，2303-伸缩架，2304-第一活动套筒，2305-第一弹簧，2306-磁性吸头，2307-通电电极；
60.板材检测装置：2201-导线，2202-第二固定套筒，2203-第二活动套筒，2204-第二压簧，2205-导向套，2206-第二润滑套筒，2207-第二接触式探针传感器，2208-锁紧螺母。
具体实施方式
61.以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
62.如图1至图7所示，本发明提供一种大尺寸薄板防折皱双面对碾装置及方法，包括底座24、用于夹持板材的夹持装置，对称设置于板材两侧的板材加工装置，加工时固定板材局部的防折皱装置，板材的电塑性强化装置23和板材检测装置22，其余结构均设置在底座
24上，底座24上开设有固定螺栓孔25，用于进行安装。
63.夹持装置包括组合夹持器13、第一多级气缸14、第二多级气缸15以及第二移动台16。组合夹持器13的下端与第二移动台16连接，第一多级气缸14的第一端与底座24固定连接，第一多级气缸14的第二端与第二移动台16连接，从而能够控制组合夹持器13前后移动，第二多级气缸15的第一端与设备侧部固定连接，第二多级气缸15的第二端与组合夹持器13连接，从而控制组合夹持器13。
64.如图5所示，组合夹持器13包括夹持器滑槽1301、夹持器推板1302、夹持器夹头1303和第二弹簧1304。夹持器滑槽1301下端与第二移动台16固定相连。夹持器推板1302下端安装在第二移动台16的滑槽内并可以前后滑动。夹持器夹头1303底部安装在第二移动台16的滑槽内并可以左右滑动，且其通过第二弹簧1304与夹持器滑槽1301侧壁连接。第二多级气缸15控制夹持器推板1302在夹持器滑槽1301内的移动。第一多级气缸14控制第二移动台16即组合夹持器13整体的移动。
65.板材加工装置包括第一伺服电机1、第一联轴器2、碾头3、红外测距传感器4、工作台5、液压升降装置6、第一移动台7、滚珠丝杠8、滑动螺母9、减振垫板10、第二联轴器11以及第二伺服电机12。第一伺服电机1固定在工作台5上，液压升降装置6上端连接工作台5，从而能够控制工作台5的上下移动，液压升降装置6下端通过减振垫板10连接第一移动台7，由第一移动台7控制工作台5的左右运动，第二伺服电机12通过第二联轴器11连接滚珠丝杠8的端部，且对称连接于两端的滚珠丝杠8端部，并能够控制滑动螺母9的左右运动，滑动螺母9通过键合结构连接到第一移动台7上，从而能够控制第一移动台7的左右运动，红外测距传感器4固定在工作台上并于两侧各设置一个，红外测距传感器4用于测量碾头3到板材的距离并能够与第二伺服电机12共同完成对碾头3的精确移动控制。
66.如图4所示，碾头3包括碾头底座301、刀头底座302、可替换刀头303、第一润滑套筒304、第一压簧305、第一接触式探针传感器306和限位装置307，在实施例中限位装置307为止动螺钉307。
67.碾头3通过第一联轴器2连接在第一伺服电机1上，碾头底座301通过键连接连接在第一联轴器2上，刀头底座302螺纹连接在碾头底座301上，可替换刀头303借助于螺钉连接在刀头底座302上，限位装置对称分布于碾头底座301周围且用于固定刀头底座302的旋转位置，本实施例中，限位装置为止动螺钉307，止动螺钉307共设置有四个，对称分布于碾头底座301周围。第一接触式探针传感器306的外端套设有第一润滑套筒304并伸入可替换刀头303中，即借助于第一润滑套筒304套入可替换刀头303内部，且第一接触式探针传感器306内端的外部套设有第一压簧305，即第一接触式探针传感器306位于刀头底座302内部的部分外部套设在第一压簧305内部，且第一接触式探针传感器306和第一压簧305相互组合位于碾头底座301和刀头底座302中心处且能够在碾头底座301和刀头底座302内进行有限程地移动。
68.防折皱装置包括第三多级气缸17、线性滑轨18、电磁压头19、线性滑动工作台20以及第一外接电源21。电磁压头19固定安装在线性滑动工作台20上，并连接第一外接电源21，线性滑动工作台20能够在线性滑轨18上水平前后滑动，线性滑轨18的端部装配在滑槽内并由连接在其上的第三多级气缸17控制其在滑槽内上下移动，滑槽的顶部和底部分别设置有一个第三多级气缸17。
69.如图6所示，板材检测装置22包括导线2201、第二固定套筒2202、第二活动套筒2203、第二压簧2204、导向套2205、第二润滑套筒2206、第二接触式探针传感器2207和锁紧螺母2208。第二接触式探针传感器2207的外端通过套设有第二润滑套筒2206伸入导向套2205中，第二接触式探针传感器2207的内端套设有第二压簧2204，第二接触式探针传感器2207和第二压簧2204整体位于第二活动套筒2203中心内且第二接触式探针传感器2207和第二压簧2204相互组合能够在第二活动套筒2203内有限程地移动。
70.导向套2205与第二活动套筒2203固定连接，第二活动套筒2203内端安装在第二固定套筒2202一侧且能够前后滑动，第二活动套筒2203外端通过外端的螺纹旋转设置在第二固定套筒2202另一侧，且能够通过第二活动套筒2203外侧的螺纹旋转调整伸缩位置，并可以通过锁紧装置即锁紧螺母2208固定位置。导线2201在内连接第二接触式探针传感器2207并通过第二活动套筒2203的内部孔延伸到装置外。
71.如图7所示，电塑性强化装置23包括第二外接电源2301、第一固定套筒2302、伸缩架2303、第一活动套筒2304、第一弹簧2305、磁性吸头2306以及通电电极2307。电塑性强化装置23整体安装在线性滑动工作台20上并可跟随其移动；通电电极2307通过第一弹簧2305连接在第一活动套筒2304上，第一活动套筒2304通过伸缩架2303连接在第一固定套筒2302内，并可以在第一固定套筒2302内部移动或移出，磁性吸头2306固定连接在第一活动套筒2304外端，且对称分布于被加工板材两侧时能够相互吸附进而将通电电极2307连接在被加工板材上。
72.优选地，另一方面，本发明还提供一种大尺寸薄板防折皱双面对碾方法，如图8所示，其包括以下步骤：
73.s1、调节夹持装置将板材安装在夹持装置内，固定被加工板材，开始夹持时，根据板材的大小调节第一多级气缸14确定组合夹持器13的位置，将板材置于夹持槽内，此时调节第二多级气缸15，通过楔形结构推动夹持器夹头1303向中间移动进行板材夹紧，完成夹持后，调节第二多级气缸15的位置复原，第二弹簧1304的作用使夹持器夹头1303复位到原位。
74.s2、调节板材检测装置22，选择测量板材厚度、板材粗糙度或板材质量；步骤s2中，当检测板材厚度时，第二活动套筒2203外端的螺旋部分标有尺寸刻度，外端标有0刻度，内端标有最大刻度d
max
，读数指针位于第二固定套筒2202外端口口处。
75.开始测量时，将板材两侧的线性滑动工作台20移动至待测厚度区域，并使两侧探针触头对称与板材分布，将第二活动套筒2203外端向内旋入，直至第二接触式探针传感器2207顶点与板材接触或与另一端的传感器顶点接触，两侧传感器顶点均接触时开始读数，此时第二接触式探针传感器2207输出端显示信号变化，调节输出端，使刚接触时信号为0，板材两侧第二固定套筒2202上指针所指的读数分别为d1和d2，d1+d2＝d即为板材厚度，若d1+d2＝0，表示读数为0，则代表无板材。
76.当测量板材表面粗糙度时，开始测量时，将第二活动套筒2203外端向内旋入，待到第二接触式探针传感器2207顶点与板材接触时，继续向内旋入距离x,调节输出端，使输出信号为0，使第二压簧2204处于工作状态，然后旋转锁紧螺母2208，将第二接触式探针传感器2207所属的线性滑动工作台20沿着某个所需测量方向移动，此时传感器输出端显示信号变化，缓慢移动过程中输出信号在0附近上下波动，根据输出的探针触头的振幅信号可以判
断板材的粗糙度大小，若振幅较大或偏离0较远则表示板材表面粗糙粗较大，反之则表示板材表面粗糙度较低。
77.当检测板材质量时，板材检测装置22固定在线性滑动工作台20上且跟随线性滑动工作台20在板材平面内移动，从而能够测量板材不同位置的厚度，根据所测量板材的厚度分布和粗糙度检测板材质量，具体地：
78.检测开始时，将第二活动套筒2203外端向内旋入，待到第二接触式探针传感器2207顶点与板材接触时，继续向内旋入距离y并调节输出端，使输出信号为0，使第二压簧2204处于工作状态，然后旋转锁紧螺母2208，依次将对称于板材两侧的一对板材检测装置22做如上相同操作，然后将板材检测装置22连接的线性滑动工作台20沿着某个所需测量方向移动，此时第二接触式探针传感器2207输出端显示信号变化，若两端的第二接触式探针信号均显示正，则表示板材两侧均向内凹陷；两端的第二接触式探针信号均显示负，则表示板材两侧均向外凸起；若两端的第二接触式探针信号一正一负，则表示板材一侧凸起一侧凹陷。
79.s3、调节板材加工装置，确定加工量以及板材加工装置的工作位置；步骤s3中加工量的确定方法如下：红外测距传感器4用于测量工作台5到板材的距离，刀头底螺旋部位设有刻度，设定探针距碾头3的距离为a，该距离a由红外测距传感器4测得，加工量为α，加工前将工作台5移动至碾头3刚刚与板材接触的位置，此时传感器读数为-b，将工作台5向内侧移动距离b，此时传感器读数为0，记录此时第一移动台7所到的位置为γ刻度，放回移动台，将刀头底座302向外旋转刻度α，确定加工量，此时启动第一伺服电机1，将第一移动台7移动至所记录的γ刻度则碾头3能够加工α加工量。
80.s4、调节防折皱装置，固定板材待加工区域周围；步骤s4中，加工前，调节第三多级气缸17和线性滑动工作台20，将板材两侧的所需要的电磁压头19调节至待加工区域周围，电磁压头19表面均进行绝缘处理，开始加工前，启动第一外接电源21，使电磁压头19固定待加工区域周围，防止加工过程中的板材变形和振动影响其他未加工区域和已加工完成区域，防止板材在加工过程中产生二次变形。
81.s5、调节电塑性强化装置23，将通电电极2307固定在板材待加工区域周围；步骤s5中，根据所需通电电极2307放置位置将第一活动套筒2304拉出第一固定套筒2302，使板材两侧的磁性吸头2306吸附在板材的相对位置，此时启动第二外接电源2301即能够将电流通入待加工区域。
82.s6、按顺序启动电塑性强化装置23和板材加工装置；
83.s7、将板材加工装置调整至工作位置进行加工；
84.s8、局部加工完成后重复上述步骤，加工其他区域；
85.s9、加工完成后关闭相应装置并进行卸料。
86.实施例
87.本实施例中，板材加工装置作用为对板材表面进行碾磨处理，即表面梯度纳米化处理，碾头3可以由液压升降装置6，第一移动台7，红外测距传感器4共同协作完成对碾头3位置的精确调整。第二伺服电机12控制滚珠丝杠8的工作，滚珠丝杠8上的滚珠螺母移动时带动第一移动台7移动。碾头3的工作由第一伺服电机1控制，可调节碾头3的工作状态。
88.刀具为可替换刀具，安装在碾头3上。可根据不同加工要求更换刀具。
89.碾头3通过第一联轴器2连接在第一伺服电机1上并由第一伺服电机1控制其工作状态。第一伺服电机1固定在工作台5上。液压升降装置6上端连接工作台5，可控制工作台5的上下移动，下端连接第一移动台7，可由第一移动台7控制工作台5的左右运动。第二伺服电机12通过第二联轴器11连接到滚珠丝杠8的端部，且对称连接于两端的滚珠丝杠8端部，并可以控制滑动螺母9的左右运动，滑动螺母9通过键合结构连接到第一移动台7上，可以控制第一移动台7的左右运动。位移传感器可以与伺服电机共同完成对碾头3的精确移动控制。
90.夹持装置的作用为夹持板材，夹持装置在两侧夹持板材，且可以左右滑动，可以根据板材的形状左右调节，可以根据碾头3的加工位置左右移动，可以根据板材的厚度调节夹持器对板材进行夹持。
91.加工防折皱装置通过对板材局部区域周围进行紧固，防止加工区域内部的力向加工区域外扩散导致板材局部产生折皱或者整体发生翘曲。电磁压头19固定安装在线性滑动工作台20上，并连接第一外接电源21用于控制其工作状态。线性滑动工作台20可以在线性滑轨18上前后滑动，线性滑轨18的端部装配在移动槽上，可以在移动槽内上下移动，并由多级气压缸连接其端部，由多级气缸的伸缩控制其上下移动。可以根据需要增加或减少电磁压头19。电磁压头19为可伸缩结构，且进行绝缘处理。
92.板材检测装置22可以根据工艺需要测量板材的表面粗糙度等参数。
93.电塑性强化装置23的通电电极2307通过弹簧连接在活动套筒上。活动套筒通过伸缩架2303连接在固定套筒内，并可以在固定套筒内部移动或移出。磁性吸头2306对称分布于板材两侧时可相互吸附进而将电辅助接头接在被加工板材上。
94.具体工作过程：
95.首先选择所需的可替换刀头303安装在刀头底座302上。准备板料，测量其大致尺寸。
96.其次，调节夹持装置固定板材，按待加工的板料的平面宽度，调节第一多级气缸14移动组合夹持器13，将其移动至合适的夹持位置，将板材放入夹持槽；根据板材的厚度，调节第二多级气缸15，将板材左右两端夹持固定。
97.调节第三多级气缸17，移动线性滑动工作台20，启动板材检测装置22。根据上文测量方法，根据需要选择测量板材的厚度，粗糙度，板材质量等。
98.测量板材厚度时：第二活动套筒2203外端的螺旋部分标有尺寸刻度，外端标有0刻度，内端标有最大刻度d
max
。读数指针位于第二固定套筒2202外端口口处。
99.开始测量时，将板材两侧的线性滑动工作台20移动至待测厚度区域，并使两侧探针触头对称与板材分布。将第二活动套筒2203外端向内旋入(直至第二接触式探针传感器2207顶点与板材接触或与另一端的传感器顶点接触)。两侧传感器顶点都接触时开始读数，此时传感器输出端显示信号变化，(调节输出端，使刚接触时信号为0)。板材两侧第二固定套筒2202上指针所指的读数分别为d1和d2。d1+d2＝d即为板材厚度。(若d1+d2＝0，表示读数为0，无板材)。
100.测量板材表面粗糙度时：开始测量时，将所用第二活动套筒2203外端向内旋入，待到第二接触式探针传感器2207顶点与板材接触时，继续向内旋入距离x,(调节输出端，使输出信号为0)，使第二压簧2204处于工作状态，然后旋转锁紧螺母2208。将所用传感器所属的
线性滑动工作台20沿着某个所需测量方向移动，此时传感器输出端显示信号变化。缓慢移动过程中输出信号在0附近上下波动，根据输出的探针触头的振幅信号可以判断板材的粗糙度大小。若振幅较大或偏离0较远表示粗糙粗较大，反之板材表面粗糙度较低。
101.测量板材质量时：板材检测装置22固定在线性滑动工作台20上且可跟随其自由在板材平面内移动，故其可移动不同的位置测量板材不同位置的厚度。其可以根据所测量板材的厚度分布和粗糙度检测板材质量如何，确定是否需要矫正。
102.检测开始时，将第二活动套筒2203外端向内旋入，待到第二接触式探针传感器2207顶点与板材接触时，继续向内旋入距离y,(调节输出端，使输出信号为0)，使第二压簧2204处于工作状态，然后旋转锁紧螺母2208。将对称于板材两侧的一对板材检测装置22做如上相同操作。然后将二者所属的线性滑动工作台20沿着某个所需测量方向移动，此时传感器输出端显示信号变化。若两端均显示正，表示板材两侧都向内凹陷；两端都显示负，表示板材两侧都有凸起缺陷；一正一负，表示板材一侧凸起一侧凹陷。(设置探针被压时输出信号为负)。
103.启动第二伺服电机12和红外测距传感器4，将第一移动台7调节至合适的位置，调节滑动底座24和液压缸，使碾头3移动至板材的待加工区域附近。启动液压升降装置6，调节碾头3至待加工区域的高度。根据上文方法确定板材加工量和板材加工装置的工作位置。
104.启动第三多级气缸17，使线性滑轨18移动至合适位置，移动线性滑轨18移动台移动线性滑动工作台20使电磁压头19移动至板材待加工区域周围。启动第一外接电源21，使电磁压头19将板材压住。
105.将电辅助接头拉出固定套筒，将通电电极2307连接在待加工区域周围，并使板材两侧的电极相对。启动第二外接电源2301，对板材的待加工区域通电。启动第一伺服电机1，碾头3开始转动，移动第一移动台7和液压升降装置6，将板材加工装置即碾头3移动至工作位置进行加工。在加工过程中可随时根据第一接触式探针传感器306的输出信号进行加工效果评判并进行工艺调整。
106.之后，待局部区域加工完毕后，移动夹持装置，加工板材其他区域。重复上述步骤，直至加工完成。加工完成后关闭相应装置，人工卸料。
107.在整个加工过程，板材、碾头3、夹持装置和局部压边头都具有较高的空间移动自由度，可以对大尺寸板材的绝大部分区域进行加工，同时可以保证其成型后的形状完好。
108.以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。